数冲作业指导书

三阶文件钣金部数冲标准作业规范文件編號HC-WI-06-版 次A/0版生效日期2012.3.26頁 次第 7 頁共 7 頁数冲标准作业规范一、 目的为了规范作业员的工作行为，防止由于人为的疏忽造成的产品的返修、报废,推动作业的标准化、规范化。二、 范围钣金车间数冲组全体员工。三、 内容1.组长在分配工作任务时，要根据作业员的技能、经验，并将该产品的加工注意事项、产品的品质要求向作业员交代清楚。2.作业员在开始作业前必须按要求佩戴好劳保用品。3.作业员在接受到组长的生产任务后，须审查图纸，了解该产品的加工要求，确认产品的材料种类及厚度，看工程图与原图材料要求是否一致，若有异常，须立即报告给组长确认。4.找到所要使用的材料，并确认材料的种类、厚度、外观是否符合图纸的要求。5.在审清图纸的各项要求后，根据图纸的加工工艺要求，到刀具仓借出合适的刀具，并检查刀具的刃口是否良好，间隙是否合理，导向柱是否松动；如有异常须知会刀具管理员并报告给当班组长。6.借出刀具后，严格按照NCT刀具使用规范进行装刀校正。6.1. 架模时按照程式刀表上的工位装模，不得随意修改工位。如更改工位后需核对程序中的工位与实际安装的工位符合6.2 .先装下模，清理下模座废料、垫片，用铜棒轻轻从上往下敲击下模，使下模装到位，下模标准高度为30MM。有效高度须27MM，不够30MM垫垫片处理，安装时注意下模定位栓位置不可超过模盖。下模弧度不可高于下模限位槽， 加工时下模侧面与模盖成90角易撞料，易挂住加工零件。6.3. 装上模时首先对应下模大小、角度，并把上模冲针调节到合理长度。A、B工位207.5MM,C工位208MM，D工位209MM，E工位210MM，角度方向： 为0， 为90，合理设置刀具入模量，刀具入模量越深刀具损坏越快。6.4.模具装完后用手轻轻拍打上模，看弹簧弹性是否良好。6.5. 检查刀套与工位是否润滑。6.6. 检查导向栓是否干涉刀套的弹起。6.7. 检查上下模角度是否一致，与图纸要求是否相符。6.8. 检查特殊成型模与相邻工位模具是否相互干涉。6.11. 特殊模调试加工6.11.1. 了解特殊成型模的极限加工范围。6.11.2.测量成型模的高度，估算调节值 HPS1250X 205-209上模与下模27-30实际尺寸相加与图纸要求高度相比较，把冲压模式改为特殊冲压模式，根据刀具高度合理设置特殊刀具的参数。6.11.3. 根据实际对特殊成型模进行初调，每次调动0.10.5MM之间。6.11.4. 确认程式中参数是否与调试一致。7.检查一切都没问题后再按照图纸与程式要求进行首件调试。8. 开机前注意前后机台运行区域有无人员，严禁无关人员进入警戒线内。9.首件调试注意事项9.1.根据产品的品质要求，对加工产品所使用的材料进行贴膜保护：若不做表面处理的产品，须对材料双面贴膜；若对产品要做全喷涂保护的，则不进行贴膜保护；若产品要单面喷涂保护的，则对不喷涂的那一面进行贴膜保护。9.2.根据图纸上的程式编号，将程式传入机床。9.3.检查程式编排是否合理；10.在首件加工完成后，作业员应按照工程图与原图进行自检，在确认零件尺寸、外观、角度合格后，填写首件检验报告和工艺流转卡，交由组长互检；确认合格后，再交IPQC检验，检验合格贴首件检验合格标签，并放置于首件放置处，方可进行量产作业。11. 批量生产过程中的注意事项11.1.定时检查固定模具的螺钉是否松动。11.2.打网孔，抽孔，抽桥以及其它特殊加工时不定时对刀具加润滑油。11.3.对加工容易带料，拼刀加工产品，程式中应加M690参数吹气，防止刀具带料压伤产品。11.4.时刻注意加工的板材由于变形而撞击刀盘。11.5.产品毛剌要求按毛剌，接点操作规范处理。11.6.产品严禁拖拿碰撞，叠放，每层数量，方向摆放一致，以便清点数量。11.7.在上一个产品未完成之前准备好下一个产品的刀治具。11.8.在产品加工过程中，每隔10件要自检该零件的尺寸是否受控，外观是否有缺陷。若有异常，须立即纠正并上报。15.在完成该零件的批量作业后，应核对数量是否与订单数相符，并填写“产品标识牌”，贴在零件的最上层的右下角。16.完成以上工作后，按照工艺要求，将零件转入下一工序，按照下工序的要求摆放到指定区域，并找下工序的相关接收人签收。17.拆下刀具，归还刀具仓确认，并按照刀具管理员的要求整齐地摆放到模具架上。18.做好工作区域的“5S”。四、 附录1. 作业流程图及说明 NCT工艺流程图及说明ITEMFLOW使用工具作业内容作业要求 1任务分配劳保使用首件作业装刀刀具准备产品防护标识填写制程检验1、按技能、经验、专长分配工作任务；2、向作业员指导工艺要求、作业注意事项、品质要求；1、工作分配要合理化、均衡化；2、对工艺要求、品质要求、操作注意事项要解说到位；2手套耳塞1、根据加工产品板材特性，选择佩带的手套（劳保用品）；1、在作业加工时一定要佩带劳保防护用品；2、根据板材特性选择适合的手套； 3板材检验刀具准备工艺审核装刀、校正目视产品图1、审核产品加工工艺；2、审核产品工程图与客户原图的一致性；3、确认产品图上对板材要求的种类、型号、厚度等；1、注意核对工件的名称、图号；2、确认产品是否与图纸相符及产品的加工内容；3、确认工程图与原图的工艺要求、工艺尺寸、技术要求的一致性；4目视产品图1、根据产品工艺图纸要求检验板材；1、确认板材的种类、型号、厚度；2、确认板材表面无划伤、生锈、腐蚀、氧化等不良现象； 5NCT刀具1、依据工程图纸上工艺要求，到刀具仓借取适合的刀具；1、注意核对刀具的类型、数量；2、检验刀具可用性，若有异常要及时向管理员汇报；3、在刀具拿取、运输、装刀等环节要注意对刀具防护，防止人为原因造成刀具损坏；6NCT刀具在装刀时依据NCT刀具使用规范进行作业：1、必须按程式刀表上的工位装刀，不得随意修改工位；2、装下模刀位；3、装上模时首先对应下模大小、角度，并把上模冲针调节到合理长度；4、模具装完后用手轻轻拍打上模，看弹簧弹性是否良好；5、 检查刀套与工位是否润滑；6、 检查导向栓是否干涉刀套的弹起；7、检查上下模角度是否一致，与图纸要求是否相符；8、 检查特殊成型模与相邻工位模具是否相互干涉；特殊模调试作业：1、一经发现不按要求作业，将按相关规定处理；2、装下刀位时，先清理下模座的废料、垫片，使用铜棒从上往下敲击下模，使下模到位，下模的标准高度为30MM；有效高度须27MM，不够30MM垫垫片处理，安装时注意下模定位栓位置不可超过模盖。下模弧度不可高于下模限位槽， 加工时下模侧面与模盖成90角易撞料，易挂住加工零件；3、A、B工位207.5MM,C工位208MM，D工位209MM，E工位210MM，角度方向： 为0， 为90，冲针长度8MM不可使用，模具冲针越长冲击深度越深，模具使用易损坏，磨损较快；4、若有异常，及时提出；5、若有异常，及时维护；6、若有异常，及时提出；装刀、校正首件作业首件报检批量作业 6 NCT刀具9.1、确认特殊成型模的加工范围及极值；9.2、测量成型模的高度，估算调节值；9.3、根据实际对特殊成型模进行初调；9.4、确认程式中的参数是否与调试一致；7、确认下模的角度与工艺要求一致；8、若有异常，及时调整；9.2、AC2510 271-上模-下模与29+图纸要求高度相比较； 2510C 267-上模-下模与29+图纸要求高度相比较；9.3、每次调动0.30.5MM，微调每次调动0.050.1MM；9.4、若有异常，及时向组长确认；71、刀具调试完成后，依据图纸工艺要求进行首件调试；2、根据产品的品质要求，对加工产品所使用的材料进行贴膜保护：若不做表面处理的产品，须对材料双面贴膜；若对产品要做全喷涂保护的，则不进行贴膜保护；若产品要单面喷涂保护的，则对不喷涂的那一面进行贴膜保护；3、根据图纸上的程式编号，将程式传入机床；4、检查程式编排是否合理；1、确认所有刀具OK后，开机作业；在开机前注意前后机台运行区域有无人员，严禁无关人员进入警戒线内；2、产品是否贴膜要根据产品品质要求及后工序的工艺要求，贴膜的判定要由组长确认；3、注意确认传入的程式的正确性；4、根据工作经验及产品要求，要认真确认程式编排的合理性、可用性、优化性； 8报检单工程图1、首件作业完成后核对工程图及原图自检首件；2、填写首件报告、报检；3、IPQC对首件检测；4、贴首件合格标签；1、首件完成后，再根据工程图确认工艺、品质可行性；2、IPQC首件确认OK后，方可进行批量作业；3、将首件放置在首件台上；9批量作业标识填写转序5S整理91、定时检查固定模具的螺钉是否松动；2、打网孔，抽孔，抽桥以及其它特殊加工时不定时对刀具加润滑油；3、对加工容易带料，拼刀加工产品，程式中应加M690参数吹气，防止刀具带料压伤产品。4、时刻注意加工的板材由于变形而撞击刀盘；5、产品毛剌要求按毛剌，接点操作规范处理；6、产品严禁拖拿碰撞，叠放，每层数量，方向摆放一致，以便清点数量；7、在上一个产品未完成之前准备好下一个产品的刀治具；8、在产品加工过程中，NCT每完成一次（一张板）加工，就需要检验：该零件的尺寸是否受控，外观是否有缺陷；1、若发现有异常，要及时修理；不能处理时要报到维修处，请求支援；2、要随时注意刀具的使用状况，不定时进行维护；3、认真审核工艺，合理优化，保证生产正常运行；4、随时注意作业状态，防止异常；5、毛刺要按作业规范处理，同时要考虑从程式优化上是否可以规避；6、产品在取放时严禁碰撞，摆放时要按物料规范放置：不能叠放、每层数量一致、方向一致，并且要用隔板隔开；隔离的隔板要干净；7、根据生产的安排及工程图纸，准备刀具；8、若有异常，须立即纠正并上报；10 转接本1、在工件（产品）批量作业完成后，填写产品标识卡；2、点数；1、在产品标识卡上填写产品名称、图号、数量；2.确