冷冲压工艺及模具设计

冷冲压工艺及模具设计 姓名：黄虹 班级：机制093 学校：江西农业大学 目录前言课程设计指导书设计说明书 第一部分、零件的工艺分析 第二部分、模具类型的确定 第三部分、冲裁模间隙 第四部分、零件的工艺计算 一、排样与搭边 二、冲压力的计算 三、计算压力中心 四、凸、凹模刃口尺寸计算 第五部分、冲压模结构设计计算 第六部分、压力机的选择与校核 第七部分、模具主要零件加工工艺规程的编制总结参考文献 前言 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。 此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，零件的工艺计算（排样与搭边、冲裁力和压力中心的计算凸凹模刃口尺寸的计算），冲压模结构设计计算，压力机的选用与校核。 冷冲压工艺及模具设计课程设计指导书一、课程设计的目的冷冲压工艺与模具设计课程设计是冷冲模课程的最后一个教学环节，同时是第一次对学生进行全面的模具设计训练。其基本目的是：（1）综合运用冷冲模课程和其它有关先修课程的理论及生产实践的知识去分析和解决模具设计问题，并使所学专业知识得到进一步巩固和深化。（2）学习模具设计的一般方法，了解和掌握常用模具整体设计、零部件的设计过程和计算方法，培养正确的设计思想和分析问题、解决问题的能力，特别是总体设计和计算的能力。（3）通过计算和绘图，学会运用标准、规范、手册、图册和查阅有关技术资料等，培养模具设计的基本技能。二、课程设计的内容课程设计的题目为常用简单冲压零件的冲模设计，具体题目见每组的分组名单。其具体内容如下：（1）模具整体方案设计，包括零件的工艺分析、模具类型的确定、压力中心计算、刃口尺寸计算、压力机选择等；（2）模具整装配图和模具重要零件设计；（3）编写设计计算说明书。要求每个学生完成：模具整体装配图1 张，凸模、凹模、凸凹模、卸料板等零件图35张，设计计算说明书1份（不少于16页）。三、设计成绩课程设计单独计算一门课程成绩，成绩分为优、良、中、及格、不及格五等。4、 设计任务 名 称：卡环，未注公差按 IT12 级材 料：Q235板料厚度：t=2mm 生产批量：大批量任 务：编制冲压工艺方案、设计模具结构 设计说明书第一部分：零件的工艺分析一、零件的材料该冲裁件的材料为Q235，为普通碳素钢，该材料的状态为未经退火的，查实用冲压技术手册得：抗剪强度：材料收到剪切作用，开始产生断裂的应力值，。抗拉强度：材料受到拉伸作用，开始产生断裂的应力值。屈服点：材料开始产生塑性变形是的应力值，。伸长率：在材料性能试验时，试件有拉伸试验机拉断后，对接起来测量长度，其伸长量与原来长度值比为伸长率，。材料的理论质量为15.70kg/二、零件的工艺性冲裁件的工艺性是指设计冲裁件时应使工件的形状、结构适应冲裁工艺的特点，使其易于加工。良好的冲裁工艺性能满足材料消耗少、工序数目少、模具结构简单而寿命长、操作简单等要求。零件的结构如下图所示：该冲裁件为圆片落料、圆片冲孔，形状简单，无狭槽、尖角。孔间距与孔边距：最小距离C应满足C1.5t 所以c=20-12.8-4=3.2mm 1.5t=1.52=3.0mm C1.5t 满足要求冲孔极限尺寸：因受到凸模强度和稳定性的限制，冲孔的尺寸不宜过小，其数值 与孔的形状、材料的力学性能、材料的厚度等有关。 冲孔的最小尺寸d1.3t=2.6mm 故满足。冲裁件的精度、表面粗糙度和毛刺：冲裁件的精度按IT12级，查公差配合实用手册得：零件外形：mm零件内形： mm mm孔心距： 12.80.09mm三、确定冲压件的最佳工艺方案完成此工件需要冲孔、落料两道工序。其加工的工艺方案分为以下三种：第1种方案：先冲孔再落料，采用单工序模生产。特点：由于采用单工序模，模 具制造简单，维修方便，但生产率低，工件精度低，不适合大批量 生产。 第2种方案：采用采用冲孔、落料复合模加工。特点：生产率较高，工件精度高， 但模具制造较复杂，调整维修较麻烦，使用寿命低。第3种方案：采用冲孔、落料级进模加工。特点：生产率高，便于实现机械化、 自动化，但模具制造复杂，调整维修麻烦，工件精度较低。根据本零件的设计要求，以及各方案的特点，决定采用第2种方案。第二部分、模具类型的确定1、 模具的形式：采用复合模，它可分为正装式和倒装式。正装式复合模：工件和冲孔废料都得落在凹模表面上，必须加工清除后才能进行下一次冲裁，因此操作不方便，也不安全，对多孔工件不宜采用，但冲出的工件表面比较平直。倒装式复合模：冲孔废料冲孔凸模冲入凹模洞口中，积聚到一定数量，由下模漏料孔排出，不必清除废料，操作方便，应用很少，但工件表面平直度较差，凹凸模承受的张力较大。因此凹凸模的壁厚应严格控制，以免强度不足。经分析，决定采用倒装式复合模。二、定位装置采用伸缩式挡料销纵向定位，安装在下模座和活动卸料板之间。工作时可随凹模下行而入孔内，工作很方便。三、卸料装置条料的卸除：采用弹性卸料板，因为是倒装式复合模，所以卸料板安装在下模。工件的卸除：采用打料装置将工件从上模落料凹模中推下，落在模具工作面上。冲孔废料的卸除：采用下模座上漏料孔排出，冲孔废料在下模的凹凸模内积聚到一定数量，便从下模座的漏料孔中排出。四、导向零件采用滑动式导柱导套进行导向，模具在压力机上的安装比较简单、操作方便，还可以降低成本。五、模架考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。第三部分、冲裁模间隙一、冲裁间隙的概念冲裁模凸凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙，其双面间隙用Z表示，单面间隙用Z/2表示。冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量、冲裁力、模具寿命等影响很大。在实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这几个因素给间隙规定一个范围值，只要间隙在这个范围内，就能得到合格的冲裁件和较长的模具寿命。这个间隙范围称为合理间隙，合理间隙的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙。设计和制造时应考虑到凸凹模在使用中会因磨损而使间隙增大，故应按最小合理间隙值确定模具间隙。二、查表确定间隙查使用模具技术手册得： 第四部分、零件的工艺计算一、排样与搭边采用单行排列，如图所示：查实用冲压手册得：工件的搭边值a=2mm，b=1.5mm条料宽度：采用无侧压装置式中：z-导料板与最宽条料之间的间隙a-侧搭边值-条料宽度方向冲裁件的最大尺寸-条料宽度的单向偏差查表得：Z=0.5mm =0.5mm所以：导料板之间的距离：材料利用率： 式中：n-条料上实际冲裁的零件数量 F-零件的实际面积 L-条料长度 B-条料宽度若取n=20 则 L=20D+19b+2b=831.5mm 则取L=832mm所以条料规格为：材料利用为：二、冲压力的计算1、冲裁力公式为：式中：-冲裁力 -冲孔冲裁力 -落料冲裁力冲孔冲裁力： 式中：-系数，查表取 -冲孔周长 -材料厚度 -材料抗剪强度，取落料冲裁力力： 所以总冲裁力：卸料力： 式中：-卸料力 -卸料系数。查表,取 推料力： -同时梗塞在凹模内的工件数，取 -推料系数，查表取所以： 顶件力： 式中：-顶件力 -顶件系数，查表取所以： 总冲压力：冲裁时，压力机的压力值必须大于或等于冲裁各工艺力的总和，即大于总的冲压力。总的冲压力根据模具结构不同计算公式不同，本设计采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模。此时总冲压力为： 三、计算压力中心冲裁模的压力中心就是冲裁力合力的作用点。采用画图法可得出此零件的压力中心为：X Y Z (-0.6399 0 0)4、 凸、凹模刃口尺寸计算由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：（I）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；（II）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；（III）凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高23级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。1、冲孔凸凹模凸模：凹模：凹模型孔中心距：上式中：-冲孔凸模尺寸 -冲孔凹模尺寸 -冲孔件孔下极限尺寸 -系数，查冲压工艺及冲模设计，取x=0.5 -冲裁件制造公差 -凸凹模的制造公差 -凸凹模最小初始双面间隙。查表得 -工件孔件最小极限尺寸。孔1： 查表：x=0.75 校核间隙： 所以： 孔2： 校核间隙： 所以： 所以冲孔凸凹模刃口尺寸为：2、 落料凹凸模 式中：-落料凹、凸模刃口尺寸 -落料件最大极限尺寸 -落料件制造公差。=0.25mm X-系数，查表得x=0.5 -凹凸模刃口尺寸制造公差 校核间隙： 所以： 所以落料凹凸模刃口尺寸为： 第五部分：冲压模的结构设计计算一、凹模设计 凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查冷冲压工艺及模具设计。 凹模刃口的结构形式：因冲裁件为大批量生产，考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5 mm1、 凹模厚度： 式中：K-系数。查冲压工艺及冲模设计，取K=0.45 S-垂直送料方向的凹模刃壁间最大距离。查表取S=40mnm所以：2、凹模宽度与长度： 式中：-送料方向的凹模刃壁间最大距离。 -送料方向的凹模刃壁至凹模边缘的最小距离。所以： 根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为： LBH=12512528.5（）3、 凹模壁厚 因为C应不小于30mm，所以取C=34mm4、凹模材料和技术要求：凹模的材料选用T10A。工件部分淬硬至HRC5862。外轮廓棱角要倒钝。二、凸模设计1、凸模的结构形式与固定方法 冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。2、 凸模长度计算凸模长度主要是依据模具结构，并考虑修磨、操作安全、装配等的需要来确定。采用弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算，式中 L-凸模长度，mm； h1-凸模固定板厚度，mm; h2-卸料板厚度，取为10mm ; h3-卸料弹性元件被预压后的厚度 故取： 取为22mm 所以：3、 凸模的强度与刚度校核在一般情况下，凸模的强度和刚度是猪狗的，没必要进行校核，但是当凸模的截面尺寸很小而冲裁的板料厚度较大，后者根据结构需要确定的凸模特别细长时，则应进行承压能力和抗纵弯曲能力的校核。a、 承压能力的校核： 上式中：-冲孔冲裁力 -凸模最小断面积 -凸模材料的许用压应力。选用凸模材料为T10A,查手册得： 因为： 故复合要求b、失稳弯曲应力的校核: 上式中：E-凸模材料的弹性模量。取 J-凸模最小截面惯性矩。 n-安全系数。钢取n=3 F-凸模所受总压力。对于圆凸模： 取n=3,代入上式可得圆凸模无导向是最大允许长度为： 由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过40.2mm，根据冲孔标准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：56mm。4、凸模材料及技术要求：凸模材料采用碳素工具钢T10A，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 5660，凸模尾端淬火后，硬度为HRC 4348为宜。三、凸凹模的设计在复合冲裁模中，由于内外缘之间的壁厚决定于冲裁件的孔边距，所以当冲裁件孔边距较小时必须考虑凸凹模强度。为了保证凸凹模强度，其壁厚不应小于允许的最小值。倒装复合模的冲孔废料容易积存在凸凹模型孔内，所以胀力大，凸凹模最小壁厚要大些。1、 凸凹模强度校核查表：倒装复合模凸凹模最小壁厚 本设计中 所以满足最小壁厚的要求。2、 凸凹模尺寸的确定凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间隙为Zmin=0.246mm,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为Zmin=0.246mm。3、 凸凹模材料和技术要求凸凹模材料采用碳素工具钢T10A，淬硬至5660HRC。四、定位零件 定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。 选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为GB/T7694.10-94，材料45号钢，硬度为4348HRC选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧（条料从右向左送进）尺寸规格为6X2，如图5所示：五、卸料与出件方式出件方式是采用凸模直接顶出的下出料方式。由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。卸料板：弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.60.8倍, 卸料板与凸模的单边间隙按冷冲压工艺及模具设计表3-32选取,t1mm时,单边间隙为0.15mm。为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口尺寸端面0.30.5，卸料板的尺寸规格为：125mmX125mmX10mm，材料为:45#钢。如下图所示：卸料螺钉：卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉，根据卸料板的尺寸选择4个卸料螺钉，规格为，JB/T7650.5-94。如图7所示：卸料装置：由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡皮作为弹性元件，卸料橡皮的选择原则： 为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力FXFXY=APFX=5.48KN式中FXY橡皮工作时的弹力 A橡皮的横截面积 P与橡橡皮压缩量有关的单位压力，一般预压时压缩量为10%15%。由冷冲压工艺及模具设计图3-64知，取P=0.6MPa。所以取橡皮尺寸规格为352624根据工件材料厚度为2mm，冲裁时凸模进如凹模的深度为1mm，模具维修时刃磨留量为2mm，开启时卸料板高于凸模1mm，则求得总工作行程：h工件=6mm,使用橡皮时，不应使最大压缩量超过橡皮自由高度的35%45%。 上式中：-极限压缩量 -橡胶极限压缩率，取（0.250.30) H-橡胶在自由状态下的高度 模具组装时的预压缩量为： 上式中：-橡胶预压缩量 -橡胶预压缩率,取（0.100.15） 取由此可知：安装橡皮高度尺寸为21mm,式中的H所需的工作行程。由上式所得的高度，还在按下式进行校核: 0.5H/B1.5如果H/D超过1.5,应把橡皮分成若干段,并在橡皮之间垫上钢圈。由冷冲压工艺及模具设计求得橡皮尺寸规格为3526246、 模架及其他零件的选用1、模柄 模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，用34个螺钉固定在上模座上。如图所示:2、模座标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用，上模座：125mm 125mm35mm；下模座：125mm125mm45mm；模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为HT2003、 垫板垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。是否要用板，可按下式校核：P=F12/A式中P凸模头部端面对模座的单位面积压力；F12凸模承受的总压力； A凸模头部端面与承受面积。由于计算的P值大于冷冲压工艺及模具设计模座材料的许应压力，因此在工作零件与模座之间加垫板。 垫板用45号钢制造，淬火硬度为HRC4348，其尺寸规格为：125mm125mm10mm。上下面须磨平，保证平行。如图所示：模架选用后侧导柱标准模架：上模座：LBH =125mm125mm35mm下模座：LBH=125mm125mm45mm导柱：DL=22mm150mm导套：dLD=35mm85mm38mm模架的闭合高度：160190mm垫板厚度：10mm；凸模固定板厚度：22 mm上模底板厚：35 mm，凹模厚度：28.5mm橡皮厚：24mm 卸料板厚度10 mm凸凹模固定板厚度：45 mm，下模底板厚：45 mm模具的闭合厚度：Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45=188.5mm4、 紧固件的选用上模螺钉：螺钉起联接紧固作用，上模螺钉6个，45钢，尺寸为M8X70。下模螺 钉 6个，45钢，尺寸为M6X55.销钉起定位作用，同时也承受一定 移 力.上模3个，45钢，尺寸为6X60.第六部分、压力机的选择与校核一、压力机的选择压力机类型的选择，主要是根据冲压工艺的性质、生产批量大小、制件的几何形状、尺寸及精度要求，以及安全操作等因素来确定的。对于中、小型冲压件，主要选用开式曲柄压力机。这种压力机虽然刚度差，降低了模具寿命和制件质量，但是它成本低，且有三个方向都可操作，操作方便，容易安装机械化装置，适于精度要求不太高的冲压件生产。对于大、中型冲压件，多采用闭式曲柄压力机，这类压力机刚度好，精度高，但只能两个方向操作，不如开式方便。在大批量生产中，应选用高速压力机或多工位自动压力机。综上：选用开式双柱可倾压力机J23-25.公称压力为25t，滑块行程为65mm,最大闭合高度270mm,滑块中心线至床身距离200 mm，工作台尺寸：370 mm560 mm，垫板厚度：50 mm，模柄孔尺寸：40 mm60 mm.二、压力机的校核1、公称压力根据公称压力的选取压力机型号为J23-25,它的压力为25t.因为总的冲压力为199432.1N,即：20.35t。25t15.79t,所以压力得以校核。2、 滑块行程滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出.这里只是材料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm,及凸模冲入凹模的最大深度2mm,即S1=2+10+2=14mmS=65mm,所以得以校核.3、行程次数行程次数为105次/min.因为生产批量为中批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核.4、 工作台面的尺寸工作台面尺寸应大于冲模的平面尺寸，并还留有安装固定模具的余地。根据下模座LB=125mm125mm,且每边留出60100mm,即L1B1=325mm325mm,而压力机的工作台面L2B2=560mm370mm,冲压件和废料从下模漏出, 漏料尺寸小于58mm30mm,而压力机的孔尺寸为250250,故符合要求,得以校核;5、滑块模柄孔尺寸滑块上模柄孔的直径为40mm,模柄孔深度为60mm,而所选的模柄夹持部分直径为30mm,长度为48mm,故符合要求,得以校核;6、闭合高度 由压力机型号知Hmax=270mm M=80 H1=70Hmin=HmaxM= 270-80=190(M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm)由公式得:( HmaxH1)-5H( HminH1)+10,得(27070)-5188.5(19070)+10即 195188.5120 ,所以所选压力机合适,即压力机得以校核.第七部分、模具主要零件加工工艺规程的编 制1、 冲压模具制造技术要求模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求：1、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。2、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求3、模具的功能必须达到设计要求.4、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。二、总装工艺总装图如下图所示： 1下模座 2导柱 3内六角螺钉870 4内六角螺钉860 5导套 6凸模固定板 7冲孔凸模 8垫板 9上模座 10销钉 11模柄 12打料杆 13连接推杆 14凸凹模 15卸料板 16推件块 17凹模 18活动挡料销 19推板 20弹性橡胶 21凸凹模固定板 22卸料螺钉 23导料销加工工艺路线：1备料2 把导柱2安装在下模座1上。3 把凸凹模14放在下模座1上面，按中心线装上凸凹模固定板21，用螺钉4把凸凹模固定在下模座上。4 通过卸料螺钉22把橡皮20和卸料板15固定好，在卸料板上装好导料销23和挡料销18。5 把导套安装在上模座上。6 把4个冲孔凸模通过凸模固定板6和垫板8一起固定到上模座9上，连同凹模17一起用螺钉3和销钉10紧固。7 把模柄11装在上模座9上，用螺钉紧固，装上打杆12。8把组装好的上模座和下模座通过导柱导套组装起来，中间装上2mm厚的材料。9试模10调整到合格11入库3、 加工要求1）模具配合加工零件在允许间隙内加工,落料凸凹模,冲孔凸模与固定板配合后,底部磨平。2）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按14级精度加工,未注粗糙度的按Ra6.3um处理。3）模具中各垫板