精益生产现场管理和改善

生产性向上,精益生产现场管理和改善张科,精密解码,实战实效的辅导,5S基本TPMIETQMJIT6LP精益之路,实战内容,引言现场定位,1,现场管理三大基础工具,2,精益现场管理的核心,3,持续改善是精益管理的灵魂,4,我们在这！,定位-错，结果错,方法-错，结果错,现场,国内企业：市场第一，忽视现场。,国内企业：热衷于大的系统再造，总想找到快速秘笈。,业务目标,PQCDSM,PDCA管理方法：SDCA,现场6大管理要素：5M1E（人员、设备、材料、方法、环境和测量系统）,现场管理,围绕品质、成本、货期、安全和士气等班组业务目标，有效管理人员、设备、材料、方法、环境和测量6大要素，运用PDCA管理循环推动业绩改善，确保各项目标的实现,基本技能要求,实施计划的能力,发现问题能力,创造能力,评价能力,提升能力的必要方法,形成课题能力,5S基本TPMIETQMJIT6LP精益之路,实战内容,引言现场定位,1,现场管理三大基础工具,2,精益现场管理的核心,3,持续改善是精益管理的灵魂,4,我们在这！,2.1现场管理三大工具之一：标准化2.2现场管理三大工具之二：目视化2.3现场管理三大工具之三：看板化2.45S打造具有自律神经的现场,5S基本TPMIETQMJIT6LP精益之路,实战内容,1有物事都要标准化,所有物事都要标准化,为使任何人、任何时间都能胜任相同的工作，将所有的工作进行标准化，使现场、办公场所以目视管理的方式，反应物流、人流、工作进度的状态。标准，关系到人和人之间的利益、情报的公正获得的统一。,要点,现场标准作业及其必要性,增值,什么是绝招,固化员工良好的行为习惯！,什么叫不简单?能够把简单的事情天天做好,就是不简单.,什么叫不容易?大家公认的非常容易的事情,非常认真地做好它,就是不容易,反复抓抓反复,简单的招式练到极致就是绝招！,技能教育训练,没有经过训练的员工是公司最大的成本,训练!训练!再训练!,“高度复合型人才”-“有战斗力的团队”-“企业永续经营”,标准化做得越彻底，改善点就越容易被发现出来！,没有标准作业的地方就没有改善可言！,改善,标准作业彻底执行,发现问题追查要因,实践出真知,设定标准作业,现场管理的3大基础工具,管理看板,作业标准化,基准化管理基础,透明化降低难度,看板化增加精度,透明化、显现化、立即化,什么叫目视管理,标准化视觉化透明化,3原则,目视管理的理念,哲学促进走动管理的效果目的塑造一目了然的工作场所管理者当力行走动管理之际，可借助目视管理的工具，以发挥认知力、感受力、发现力、处理力四种能力管理对象透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理、改善活动。,对客户的影响提高客户收到的产品质量的可靠性和持续性感受企业良好形象与卓越管理对企业的影响减少（时间和精力上的）浪费，提高劳动生产率营造“以人为本”的工作环境，提高可靠性和稳定性突出工作场所危险，提高安全性和减少停机时间为业绩改善政策和做法提供支持（如：标准作业、6S、快速换线、预防性维护）对员工的影响提高员工的工作效率、安全性和士气,主要好处消除浪费促进改善为目标管理提供支持,目视管理的作用,目视管理的5个基本要求,目视管理,目视管理精益现场的典型应用,目视管理效果示意图：无水准初级水准中级水准高级水准（理想状态）无管理状态初级管理状态中级管理状态理想的管理状态有几个球不整齐排列，便通过简单标识通过标识和提示，使数目和明确，要数！于确认管理使数目一目了然数目不足时该怎么做一目了然,6,安全库存,用完后通知张三,6,6,6,目视管理评价目视管理要符合以下要求：-无论谁都能判明异常和好坏；-能迅速判断，且判断的准确程度高；-判断结果不会因人而异。,人员方面（作业员）作业员的士气如何呢？可由提案建议件数、质量圈参与率及缺勤次数来衡量。你如何知道生产线上，今天谁缺席，由谁替代他的工作？这些事项要在现场做成“目视”。你如何知道作业员的技能？现场里的公布栏，可以张帖出谁已接受过何种工作训练，谁还需要再施以其他的训练。你如何知道作业员的工作方法是正确的呢？“标准化”即是用来规定正确的工作方法之用，例如：作业要领书及作业标准书都必须陈列出来。,人,机,料,法,环,目视管理常用工具及制作要领（二）、目视管理工具的基本要素,机器方面你如何知道机器正在制造良好质量的产品？是否附有自动化及防错装置：一有错误发生时，机器就能立即自动停止下来。当管理人员看到一部停下来的机器时，我们必须知道：为什么？是否是计划性停机？因换模设置而停机？因质量问题而停机？因机器故障而停机？因预防保养而停机？润滑油的液位、更换的频率和润滑的类别，都要必须标示出来。金属盖应改为透明外盖，当机器内部发生故障时，才能使作业员能够看得见。,人,机,料,法,环,目视管理常用工具及制作要领（二）、目视管理工具的基本要素,材料方面你如何知道物料的流动是否顺畅？你如何知道材料是否超出所能掌握的数量，以及是否生产过多的数量。将附有证明最少库存数量的看板附挂于在产品的数量上，作为前后流程之间生产指令的沟通工具，就可使异常现象看得见。物料储存的位置要标示出来，并且要标明库存数量水准及料号。可以用不同颜色做区分，用以防止失误。可以利用信号灯或蜂鸣器，突出地显示异常现象，例如供料短缺。,人,机,料,法,环,目视管理常用工具及制作要领（二）、目视管理工具的基本要素,方法督导人员如何知道作业员的工作方式是否正确？将作业标准书张贴在每一个工作站上就清楚了。这些标准书上要注明工作的顺序、周期时间、安全注意事项、质量查核点，以及变异发生时要如何处置。,人,机,料,法,环,目视管理常用工具及制作要领（二）、目视管理工具的基本要素,测量*你如何检查流程是否正常运转？量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温贴纸要贴在发动机上，以感测出是否产生过热的现象。*你如何知道改善是否完成了，以及是否未达成目标而仍在改善进行中？你如何发觉精密的设计是否已经正确地被校正过了？*现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短，以及工业意外事故的降低。,人,机,料,法,环,目视管理常用工具及制作要领（二）、目视管理工具的基本要素,1、提高工作环境的改善2、提高安全管理的措施3、提高品质管理的水准4、提高设备TPM的水准5、提高现物管理精度,通过彻底5S的实施安全、舒适的工作环境，人人都按标准办大家都来做改善,目视管理5项直接效果及其常见措施,2、提高安全管理的措施,要将危险的事、物予以“显露化”，刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。,管理方向,目视管理5项直接效果及其常见措施,3、提高品质管理的水准,有效防止“人的失误”的产生，从而减少质量问题的发生。,管理方向,目视管理5项直接效果及其常见措施,4、提高设备TPM的水准,以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的，达到设备“0”故障。,管理目标,目视管理5项直接效果及其常见措施,5、提高现物管理精度,对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等物品进行管理。,管理目标,“什么物品、在哪里、有多少”及必要的时候、必要的物品、无论何时能快速地取出、放入”。,目视管理5项直接效果及其常见措施,目视化工作现场,目视化业务3阶段及其达成水平,现场共用标准,信息分享,5S工作现场,在工作现场中创立标准,注意异常现象或事件,防止异常现象或事件,预防异常现象或事件,现场组织和标准化,信息共享（目视显示）,预防缺陷和错误（目视控制）,目视化工作现场的建立,制订目视化控制计划,协调和标准化目视控制,创建和实施目视控制,检验和修正目视控制,建立目视化控制持续改进计划,确定目视控制需求识别每一个控制的需求种类确定控制装置的位置确定控制装置同其它人一起回顾计划,目视法解决系统问题案例,目视化工作现场的建立,制订目视化控制计划,协调和标准化目视控制,创建和实施目视控制,检验和修正目视控制,建立目视化控制持续改进计划,确定谁将要做什么使之目视控制在适当的位置进行目视控制,目视化工作现场的建立,制订目视化控制计划,协调和标准化目视控制,创建和实施目视控制,检验和修正目视控制,建立目视化控制持续改进计划,在流程中自己进行检查控制邀请另外一个团队审计目视控制邀请参与各方审计控制设备按要求休整目视控制设备,目视化工作现场的建立,制订目视化控制计划,协调和标准化目视控制,创建和实施目视控制,检验和修正目视控制,建立目视化控制持续改进计划,确定后续活动确定谁在什么时候将要做什么决定谁将得到信息及如何的到实施改进计划,目视工作现场的建立,必须取得高层领导的支持,要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑,要坚持用同一个标准,在实施前得到相关方面的认同,目视工作现场的建立,讨论目视化工作现场的建立,现在有哪些目视管理,识别哪些地方需要建立目视管理,讨论确定如何和怎样去建立目视管理,实施和跟踪,5S基本TPMIETQMJIT6LP精益之路,实战内容,看板是如何提升管理的精度？,1,看板有哪些，如何确定?,2,围绕看板，构建目标管理运作平台,3,管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段,管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。,管理看板的作用,1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感；2、营造竞争的氛围；3、营造现场活力的强有力手段；4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进；5、树立良好的企业形象（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）；6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。,2.1现场管理三大工具之一：标准化2.2现场管理三大工具之二：目视化2.3现场管理三大工具之三：看板化2.45S打造具有自律神经的现场,5S基本TPMIETQMJIT6LP精益之路,实战内容,定位-错，结果错,国内企业：整洁、清爽是卫生问题。,方法-错，结果错,国内企业：热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的运动，没有结合日常工作的具体做法，对提升人的品质几乎没有任何帮助。,5S现场工具,现场管理的3大工具5S是活用3大工具，进行现场管理的有效方法,5S是打造细节执行力，提高现场管理能力的唯一最有效的管理方法,目视管理,管理看板,基准化管理基础,透明化降低难度,看板化增加精度,作业标准化,5S-企业所有活动的原点,（整备职场环境，提升安全、质量、生产性）,(PART2),(PART3),通路一脏，就有要改善的了！厕所有异味，群体工作氛围是不会高涨的！脏污的工衣是无法做出好的产品的!,快速着眼点,教养：规定了的事情，大家都按要求遵守执行，并且成为一种习惯,清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,管理差,士气低,产品劣,5S无法持续问责,形式化,行事化,习惯化,习惯：形成良好习惯。OR+安全,5S的作用,精益绝不是、也不能一蹴而就,5S活动的一级水平：职场活性化“管理现状显在化”的手段清洁化活动与环境的“感官改善”“清洁化”心态、意识的树立标准化活动“既定事项全员严守”,5S活动的二级水平：生产性改善IE活动与消除浪费、提升效率TMP活动库存低减活动标准化的执行活动人员综合素质提升活动,5S活动的三级水平：经营与事业改革生产方式改革JIT绿色企业习惯化企业文化的营造,5S角色最佳推销员节约能手安全专家标准推进者士气增强者效率提高者,你愿意买那家造的产品？,5S能做成什么样子的？形似：通路货场现场工场,从通路开始，想致富先修路！,搜4张图片,事事都按标准办大家都来做改善,5S神似是什么样子？,通过5S，为员工创造一个清洁化、人性化的工作场所和空间环境，进而育成员工良好职业习惯，提升员工素质。通过5S实现现场物的安定化，以物作为媒介，反应正常和异常，快速采取行动，使现场管理做到透明化、显现化、立即化的境界。,没有哪个企业不愿意,6S基本TPMIETQMJIT6LP精益之路,实战内容,引言现场定位,1,现场管理三大基础工具,2,精益现场管理的核心,3,持续改善是精益管理的灵魂,4,我们在这！,可动率100,1设备保全,1设备保全,1设备保全,可动率,运转率,生产时间,%设备可以有效运转（有效产出）的时间,设备有效运转（有效产出）时间,%设备必要的有效运转（有效产出）时间,可动率越高越好，理想为100%,精益需要设备随开随用,开机准备的损失,设备故障的损失,转换调整的损失,瞬间停机的损失,不良返工的损失,速度低下的损失,认识设备的六大损失,自主保全从认识并扑灭设备损失,“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”,通常引起设备故障的原因,设备6大损失与设备综合效率的关系,设备,6大损失,负荷时间,稼动时间,停止损失,性能损失,净稼动时间,不良损失,价值稼动时间,（1）设备故障,（2）转换切换,（3）开机准备,（4）瞬时停机,（5）速度低下,（6）不良返工,设备管理指标,作业时间,计划维持,设备综合效率=时间稼动率X性能稼动率X合格率X100%,时间加动率,100,性能加动率,100,良品率,100,稼动时间负荷时间,理论C/T生产量稼动时间,良品数量投入数量,操作者进行的保全活动“全员参与的自主保全活动”,自己的设备自己保养、维护,成为熟悉设备并能处理异常的操作者,意义,员工能力的提升,2看板的作用,3设备能力,3设备能力,3设备能力,看板的3大作用：作业指示、现品管理、改善工具,看板的作用,5自働化,生产指示看板记载的信息包括：生产品名、品号、量、时间、方法、顺序、置场、容器等；搬运指示看板记载的信息包括：（工序间、工厂间）品名、品号、时间、置场所、搬运地址、容器等；看板是自动指示装置看板的张数限制-=多余的生产和搬运看板回转顺序-=决定生产、搬运的优先顺序根据客户（后工序）的生产变动-=微调整的手段,作业指示,5自働化,所有物品都附有看板，一起流动，使物流和信息流一体化，容易管理物品必须添付看板在固定的置场放置-=易取，利于流动；后工序的紧急度（优先顺序）明确-=欠品防止、预知对策,现品管理,5自働化,在现场用目视管理，易于发现问题并进行改善标准作业（生产、搬运）的实施状况的确认-=作业改善自工序作业量（负荷）的把握-=工序时间短缩、能力提高自工序在库状况已知-=减少在制品自工序人员配置的适合化-=少人化够工序的进度状况及紧急度-=防止过量、小批化,改善工具,5S基本TPMIETQMJIT6LP精益之路,实战内容,引言现场定位,1,现场管理三大基础工具,2,精益现场管理的核心,3,持续改善是精益管理的灵魂,4,我们在这！,改善,创意功夫（个人）主题：安全、品质、成本等,QC（集体）主题：品质,TPS（整体）主题：彻底杜绝浪费最终：生产方式的变革,人才育成,变革文化,促进现场改善活动,“7+1”种浪费,动作的浪费=不必要的移动，无附加价值的移动，延误的移动,等待的浪费=材料等待等，即使想推进工作也无法如愿的状态，也含监视作业,加工本身的浪费=在认为最佳、正在做的事情之中，含有浪费的状态,搬运的浪费=物品的移动、摆放、处理等,库存的浪费=材料、配件等成为停止保管的状态,过量生产的浪费=在不必要的时间生产过多的物品,不良品浪费=导致返工返修的劳务费、不良品的材料费、抱怨处理的劳务费,浪费与说明,教育训练不足标准化欠缺动作原则不彻底,计划不良设备配置差能力的不平衡,设计图、作业内容的检讨不足使用状态的把握不足不必要的工程却认为必要,设备配置不良批量生产活性指数低,设备配置不良大批量生产先行生产,大批量生产过剩人员、过剩设备不断制造的体系,单件流动标准化连续化生产平准化生产U字LINE防呆装置自働化看板切换拥有多工程动作经济原则活性指数的提高设计图的重新评估作业内容的重新评估价值工程、DFA/M全数检查品质保证体制多能工化,后工序检查体系即时发生不良、亦不易发觉的体系标准化、标准化作业的欠缺,改善对策,主要原因,“7”种浪费,IE,五现主义-现场管理的金科玉律,现物,原则,原理,现实,遵循科学规律活用3大技术分析问题成因-工艺技术-产品技术-管理技术,直面事实不掩耳盗铃，自欺欺人,做事情讲原则、讲方法避免歪门邪道,确认实物眼见为实，耳听为虚,5G,现场,深入现场发现问题在现场，分析问题在现场，解决问题在现场,一、改善的基本原则,现场改善的基本原则,1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误6.从不花钱的项目开始改善7.遇难而进,凡事总有办法8.问5次”为什么?”,找出根本原因9.众人拾柴火焰高10.多多鼓励提建议，绝不批评和打击,孙子兵法兵势篇:故善战者,求之于势,不贵于人,故能择人任势.营造企业文化,塑造全员改善的意识,连老天都会帮你.,第一阶段：作业分解-全部操作项目明细化,搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化,动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写摘要难易轻重,改善的基础(3S)1).单纯化(simplification)将复杂的方