模具调试作业规范(下)

模具调试作业规范3.翻边整形模（翻边冲孔模）3.1检查装配作业并研配基准侧。拆卸与对刃口、研配无关的零件。用带C/H孔的工序件研配基准侧 序号作 业 内 容作 业 要 求1根据模具检查表内容检查装配情况滑槽投料出料斜锲相关件、型面加工质量等2将与模具研配与研配翻边间隙无关的零件拆下。3对下模型面进行清根。4用带C/H孔的前工序件刷上红丹来确认前工序件与下模贴合情况。前工序件放在下模上后，用橡皮锤或手均匀的敲击型面各处。5根据红丹贴合情况来研配型面干涉部分，注意不要伤到刀口与重要面。打磨型面干涉与R硬点处，适当的将各R放大，不能打磨功能部位。5打磨至产品与下模型面切边或冲孔面接触为止，公差为0.2mm.6对下模型面打磨过的部位进行抛光。刃口及冲孔型面粗糙度为Ra1.67对下模翻边镶件及翻边刃口部分进行抛光。刃口立面粗糙度为0.8mm.8注意事项：1，要用最新的工序件来研配，研配至产品与切边冲孔面能够平面接触。 2，对下模翻边刃口进行抛光时，翻边开口R粗糙度为Ra0.8mm.，保证R平滑光顺。3.2研配导向零件。 根据翻边镶件/型面检测值调整导板以导柱/导套为基准导滑面序号作 业 内 容作 业 要 求1根据模具检查表内容检查装配情况滑槽投料出料斜锲相关件等2清理模具，反装合模。并安装在压机上。合模时应将限位块垫高至刃口与冲头有一定的安全距离为止。3将下模松开，上滑块下行后用导柱/导套将模具自动导正，再将下模锁紧。若无导柱则应在底下将导板配合到底后再上压机确认。4给导柱上均匀的涂上红丹，上滑块下行至导柱与导套配合状态后确认导柱/导套是否同心。滑块下行至模具安装位置，即导柱/导套配合但刀口与冲头未接触为止。5若无导柱，则将在下模与压料器的平面处放入与产品等厚的材料，在上下模翻边镶件处放上铅丝。放置垫片时应均匀分布，使压料器受力均匀。6将模具一次合模后，测量翻边镶件各处铅丝的厚度，并记录下数据。根据数据调整导板的位置度与垫片的位置。保证型面间隙与翻边间隙均匀。7研配导滑面，保证导滑面红丹接触率在85以上，并垂直度。注意不要刮伤导板。8对上模斜楔导滑面均匀的涂上红丹，将压机下行确认斜楔导滑面的接触情况。9根据红丹接触情况来研磨斜楔导滑面，并保证红丹均匀的接触率在85以上。打磨时，只能打磨非标导滑面，双面为标件导板时，只能调整导滑面安装面或斜楔导滑来改善红丹接触率。10安装强制复位块，并调整强制复位块与上滑块的间隙。11注意事项：1，装模后，将下模松开。在模具自动导正情况下确认导柱/导套位置度。2，导板间隙应根据导柱/导套红丹接触情况来调整。 3，无导柱时，各外导板的间隙与位置应根据型面与翻边轮廓的间隙检测数据来调整。 4，上下斜楔均为标件时，只能通过研磨安装面来调整导滑面接触率。3.3研配翻边镶件。 用板料或工序件研配翻边镶件空研翻边镶件 序号作 业 内 容作 业 要 求1待导向零件研配完成后，安装上下模及滑车上的翻边镶件。2将模具缓慢下行，观察上下模镶件或滑车有无干涉。3在非基侧翻边镶件上放入铅丝。放铅丝时，应每块镶件放上两条，由其是翻边转弯处的镶件。4模具进行一次行程后，用卡尺测量各铅丝R部分与平面部分的间隙并记录。注意铅丝位置不要搞混。5观察铅丝的变化及数据。6若间隙太小则应提供数据，进行二次加工。若参数合理，则只需配完压料器后将镶件上的R根部清根即可。标准间障为板料厚度Xt-0.1mm.8注意事项：1，注意侧翻镶件有无干涉，及间隙测量的准确性。 2，测量时，应在翻边轮廓转弯R处尽量测量多个点。 3，注意翻边R根部的铅丝厚度变化。3.4 研配压料器/浮顶器。 带件研配压料器空研压料器/浮顶器序号作 业 内 容作 业 要 求一空研压料器1对压料器进行清根。2取掉模座内弹簧/氮气缸等功能件。3将压料器落到底，并用螺钉锁死，模具反装。基准侧在上，压料器在下。4对上模（基准侧）型面涂上均匀的红丹。5将滑块下行，对上滑块加压进行一次行程。未进行空研时型面硬点为点接触，所以压力不能太大，只能慢慢加压。6滑块下行时，注意确认翻边镶件的深度是否与模具限位块吻合，即翻边有效深度是否满足要求。根据图纸提供的数据，检测翻边镶件合模后的有效翻边深度。6根据红丹接触情况对型面进行研磨，研磨时注意重要管理面（功能面）红丹贴合率为90以上。研配时注意压料器与翻边镶件相接处R根部不能打得太低，避免不能压料而造成产品变形。7拆卸模具，并对模具重要管理面进行粗抛光。8清理模具，正装合模，压料器内装上氮气缸或弹簧。9上压机研配用件。研配件应在57件。二带件研配压料器。1拆掉氮气缸，模具反装。装入压机进行研配。2在研配件两面刷上均匀的红丹。3将产品放在压料器上，上滑块一次行程中加压到与正常生产中稍小的压力后，提起上模。4根据红丹接触情况研配压料器及翻边镶件根部R处的硬点等。型面及重要管理面红丹贴合率在95以上。5外板件研配时，产品型面内均采用推光研配方法，尽量不要用砂轮机去研配。型面及重要管理面红丹贴合率在95以上。6注意事项：1研配时注意压料器与翻边镶件相邻部分R不要打低，产品无硬点即可。 2外板件研配时，下模的翻边R原则上是要求尖角。（为了防止扣合时面卷曲） 3，压料器的端头需要样件的内外贴上红丹（采用抛光研配）3.5对模具镶件与压料器抛光。 精抛光压料器及基准侧打磨过的区域精抛光翻边镶件序号作 业 内 容作 业 要 求1模具拆下后，将压料器吊出。2对翻边镶件、压料器型面及打磨过的部位用80的油石进行推光。保证翻边面处无凹陷，翻边R棱角光顺平滑。3用320以上的砂纸精抛光翻边镶件平面及R处、压料器各R处。平面处推平，消除刀纹与打磨痕迹。R处粗糙度为Ra1.6.4外板件抛光压料器时应根据拉延模抛光方法相同，大面交叉推平，棱线处以沿棱线方向推光。保证平面无凹陷，棱线清晰。5注意事项：1，压料器型面平面部分抛光只需推平，消除刀痕与打磨痕迹即可。 2，外板件翻边R临近面必须平整，无凹陷。翻边R平滑光顺。 3，翻边镶件R处粗糙度为Ra0.8。平面部分为R1.6.3.6 T1试模调试功能零件并打工序件。 调整翻边周边的浮顶器调试下模托料架浮顶器平衡块压料器平衡块限位块导正架序号作 业 内 容作 业 要 求1清扫模具，导向零件涂油保护，组装所有零件并合模。2将模具装入压机，上滑块缓慢下行并注意观察各功能零件与压料器/上模有无干涉。确保模具在安全状态下运动。3上下模连续空打三次以上，确认模具有无异常响动或零部件松动的迹象。确保模具状态的稳定性。4在工序件正反两面均匀的涂上红丹，放入模具并一次打件后确认红丹研配率。5用工序件确认材料导正架，导正销的位置后，将上滑块缓慢下行，确认导正架/导正销避空是否足够，若不够则应画出避空位置与加工深度。确认材料导正架位置与避空。6在限位块上涂上红丹，确认限位块的接触情况。各限位块红丹接触均匀，等高。7在压料器平衡垫块位置放入比垫块低3 mm左右的垫块，并在垫块上放上铅丝，在模具放入产品的情况下一次行程后，检测各处平衡垫块的厚度，并确定位置的是确性。压料器平衡垫块作用面与垫块间应存有一个板料间隙。8确认压料器受力是否均衡，上模侧销接触面是否合格。9试打产品后，用产品调试翻边轮廓周边的翻边浮顶器的型面与行程。翻边浮顶器与翻边轮廓间隙应合理。浮顶器型面应与产品型面吻合，与轮廓的间隙应为0.10.2mm10下模焊接浮顶器连接外接气源，确定浮顶器的顶升高度，行程的同步性与稳定性，不能在产品上有顶伤等现象。浮顶器上各浮顶块与产品的距离应等高，且同步运行。11根据产品，确认翻边镶件的翻边深度是否足够，产品翻边的垂直度与产品是否有压伤。在产品上画出，并做出区分。12打全工序件。（检测件）工序件应标名日期与参数。每次35件。13根据试模情况，将模具参数及模具目前遗留问题记录在试模报告书上，以便于以后整改。14注意事项：1初次试模，应仔细观察模具状态，排除一切干涉。 2确认压料器的研配率，外板件要求翻边作用面接触率95以上。 3确认并调整各功能零件是否满足要求。 4打检测件时一定在产品上记录参数与日期，以便于以后整改。4调整落料模。4.1检查装配并研配导向零件。 调整导板间隙抛光刃口基准侧精密导柱为基准序号作 业 内 容作 业 要 求1根据模具检查表检查装配情况滑槽投料出料斜锲相关件等2拆卸模具上与对刃品无关的零件。3模具下模基准侧在上，倒装合模并安装在压机上。一般以下模刃口为基准侧。4给下模（压机上为上模）导柱涂上均匀的红丹，将四角限位块垫上安全距离的垫块。垫块的位置合理，垫块面积尽可能大，受压时不应在限位块上有压痕。5上滑块下行，待导柱与导套接触510后将上滑块提起，观察导柱与导套开口的红丹接触情况，查看是否有单边情况。初次合模时，下模应是松的。用导柱/导套来自动导正。且接触深度只需510mm。6导柱与导套接触良好后，待所有刃口与冲头配好，可以合模到底时再研配导板。7将模具合模到底，用导板单独检测导滑面与导板安装面的间隙是否达到合理间隙，并以导柱/导套的红丹接触情况来调整导板导板安装面与导滑面间隙小于导板时，应用量块测出间隙。余量较小时可用手工修整，太大则需二次加工8间隙合理后安装导板，在导板上涂上均匀的红丹，合模后根据红丹接触情况打磨导滑面，调整红丹接触率红丹接触率85以上。红丹呈红色，不应有擦黑现象。落料模导板间隙在0.060.10mm。9对刀滑面及开口R进行抛光。R及导滑面粗糙度为Ra0.8。10注意事项：1研配导板时，导板不能有刮伤。 2落料模导板间隙应稍大，在0.060.10mm内。 3导柱与导套的配合间隙很重要，不应有擦黑/单边的现象。4.2研配刀口、冲头、导正销。上模导正销冲头上模刃口序号作 业 内 容作 业 要 求1合模前对上下模刃口进行检查，检查加工漏洞和加工质量。不应出现上模/下模未精加工现象刃口不能倒角或有缺陷等现象。2对下模（基准侧）刃口用精抛光油石推光，并去除刃口毛刺。保证刃口垂直度与光洁度。刃口必须锋利。3根据排样图观察刃口部分，区分基准侧与非基准侧。确认精切刀的直线度要求。4在下模（压机上为上模）刃口上均匀的涂上红丹，上模（压机上为下模）刃口均贴上橡皮泥，并在模具四角处的限位块上垫入安全高度的等高垫块。安全高度为限位块抬高至比刃口接触时高2mm以上的位置高度。垫块面积应尽量大，受力性好，在垫块受压后不应在停止块上留有压痕。5压机上滑块缓慢下行，下行时注意观察模具是否有干涉与安全距离。待刀口未接触并在橡皮泥上留有清晰的红丹切线后，将上滑块提升止上死点，用钢板尺等刮掉橡皮泥，观察刃口情况。滑块下行时，应观察模具内其它零部件/铸件等有无干涉。下行时应注意安全距离，不允许啃刀口。6研配非精切刀时，以基准侧为基准来研磨上模刀口，达到合理间隙。刀口间隙按标准间隙标取。研磨的刃口要求垂直度为0.01mm.7研配精切刀时，由于刀口间隙很小，需特别注意不要崩刃。研磨时只能用精抛光整体淬火件的油石来推光研配。保证直线度要求。1. 直线度要求为刃口1米以内 0.04mm。刃口长度1米以上时直线度0.05mm8安装冲头并在冲头上贴上橡皮泥，上模凹模套刃口涂上红丹，将压机提高重新垫入安全高度垫片。压机缓慢下行，根据橡皮泥痕迹来判断与研配冲头位置度。冲头无单边现象。9安装上模导正销，并在导正销上涂上均匀的红丹。压机缓慢下行，并注意观察导正销的位置度与下模（压机上为上模）的避空深度是否足够）导正销与导正销避空孔应同心。且避空孔应为通孔。10模具拆下后，应对下模刃口进行二次避空。保证下模刃口有效深度57mm。保证刃口垂直度与二次避空后刃口有效深度。11注意事项：1，刃口间隙应根据标准间隙表来取。 2，精剪刀禁止用砂轮机研磨，必须保证刃口的直线度。 3，下模刃口必须打磨或加工二次避空，刃口有效深度为57mm。4.3对刀口及镶件面进行抛光 。下模镶件面 下模平面/镶件平面推光上下模刃口精推光序号作 业 内 容作 业 要 求1模具拆下后，清理刃口上的橡皮泥与红丹。2抛光上下模刀块平面部分，消除镶块上的刀痕。由其保证下模各镶块平面的平面度与等高。下模各镶件平面应等高，面上无明显刀痕，刀口附近10mm处粗糙度为R0.8mm.3抛光非精切刀刃口，保证刃口立面的垂直度与光洁度。刃口垂直度为0.01，粗糙度为0.8mm4抛光精切刀刃口，抛光时必须用新的整体淬火件刃口油石抛光。油石平面紧贴刃口立面抛光。顺着刃口方向平稳用力。刃口垂直度为0.01，粗糙度为0.8mm并保证刃口直线度0.01mm.5对下模镶块平面同一高度的铸件加工面进行抛光。保证平面无明显刀痕，粗糙度Ra1.6mm。6上模镶件型面抛光，抛光时只需对刃口边缘15mm内进行精抛光。其余均可避空。保证型面与刃口立面垂直度0.01mm.7注意事项：1非精切刀抛光时，保证刃口粗糙度与垂直度。 2精切刀抛光时，注意用力平稳，保证刃口直线度与垂直度、粗糙度。 3下模与镶件平面等高的滑料作用面抛光，要求面上无明显刀痕或台阶。4.4T1试模。 下模滑落是否顺畅上模弹顶销喇叭口 导料滚轮托料架导向块上模导正销序号作 业 内 容作 业 要 求1清扫模具，对导向零件涂油保护、清理模具刃口及其它部位的杂物。2按图纸安装全部零件后，正装合模。合模时注意观察模具内部有无干涉。3准备试模工具、排样图及试模材料并确定第一刀试切的位置与产品图各部分的要求。4将模具正装在压机上，并检测下模两处快速度位孔的位置度。5模具安装好后，根据限位块的高度调整装模高度，并在限位块上涂上红丹。6对压料板平衡垫块涂上红丹，检测各垫块是否等高，是否满足行程要求。平衡垫块表面应比下模刀块表面高于一个料厚。6上滑块缓慢下行，注意观查模具内各零件（导料架、安全挡板、卸料螺钉、斜楔、等）的干涉情况与零件的行程，一次合模后上滑块提起。确认限位块红丹接触情况。模具四角限位块红丹接触应均匀。保证限位块等高，各零件无干涉。7模具连续空打三至五次，确定模具状态稳定。8根据试模材料调整模具外侧的喇叭口、模具两侧各导向零件。调整导向时，应将试模材料多送一步或几步，确认最后精切刀或其它刀块切掉的废料宽度均匀。9若无自动送料则将板料手动向前推，确认材料能否自动送料，在送料过程中是否有干涉或托料是否平稳。材料能自动送料，送料过程中不应与刀块或其它零件有干涉。10确定第一刀位置后，进行试切产品。11第一工步试切后，根据图纸将产品往前送一个步距，注意观察前后两工步切刀工艺接口是否满足要求，是否能够切断、导正销位置是否正确。模具进行下一次行程进行第二工步的试切。导正销的步距应与刀块步距相等，工艺接口与导正销位置合理，保证切刀能够切断。12继续往前送料，确定试切后的连续产品在送料过程中是否与其它零件干涉。产品在切断前是否有踏陷现象而影响产品尺寸。保证产品连续试切后，产品棱角与边缘未和其它零件有干涉，仍满足自动送料。13送料时，斜楔送料是否满足要求。托起废料的高度是否满足送料要求。14待试切完一个完整的产品后，检测产品的出料方式，如输送带是否能将产品送出指定位置并产品无变形。产品正出、侧出件时，产品无变形和与铸件、其它零件有干涉。15观察废料滑落情况，落在模具底下的冲孔漏料是否漏在图纸要求的指定区域，卡料的数量是否满足要求，弹顶销的位置与数量、弹料力是否足够要求。1落在压机底下的废料必须按照图纸或压机垫板要求落在指定位置。2废料卡料最多卡三片料。16送料过程中，观察产品的前后定位是否稳定，产品上如有压痕则应沿送料步距在相应的位置找出压痕位置，对外板落料模由其严格要求。上模弹顶销、下模托料架等不允许在产品上有划痕与压伤。17根据产品检测刀口间隙，确认产品周边的毛刺、断面质量是否满足要求。若有不合格项，则应根据送料步骤，确定好相应的刀块并在刀块上做出记号，便于整改。非精切边无毛刺即可。精切边要求断面的光亮带50以上。毛刺为产品料厚的5以内。18自检产品：根据排样图与产品图检查产品的外形尺寸、工艺接口、毛刺、断面、直线度、压痕等。并做以记录。直线度在标准量具上检。19保留产品，并在产品上记录压机参数与试模日 期等。左右件时还应标出左右件/双出件时标出产品的流出方向。保留最新的试模产品。20将试模参数与问题点均记录在试模报告书上，以便于拆卸模具后根据问题点进行改修。21注意事项：1，模具内各零件在行程范围内均无干涉，有些零件随着产品尺寸的改变需要改变位置，所以在活动行程范围内不应有干涉。 2，模具必须满足自运送料，在自动送料方向上不应与板料有干涉，也不应送料时产品与其它零件有磨擦产生划痕。产品正出/侧出件时应顺畅，无干涉。 3，落料模废料滑落也很重要，各落废料位置最大限度只能卡三片料，应有充足的二次避空。落在压机下的废料必须根据图纸要求或客户生产压机的垫板来确定位置，必须落在指定区域。 4，产品精切边直线度应满足要求，工艺接口，毛刺，等。外板落料时对产品压痕由为重要。 5，注意下模的快速定位孔内无渣子，定位准确。5.1级进模。5.1基准侧清根抛光及研配导向。基准侧翻边整型镶件基准侧切刀镶件 序号作 业 内 容作 业 要 求1根据模具检查表检验装配质量。装配完成情况与加工质量。2拆卸压料板等与研配无关的零件。3对下模型面/刃口进行清根处理。下模清根到位4对下模刃口及型面进行精抛光。刃口粗糙度R1.6.型面Ra0.8。5模具反装（下模在上）合模。合模时在限位块上垫入等高垫铁，将模具抬高至安全高度。垫块的位置合理，垫块面积尽可能大，受压时不应在限位块上有压痕。6将模具装在压机上。分模后在导柱上均匀的涂上红丹。7上滑块缓慢下行，至导柱导套接触10mm左右时将上滑块提升到上死点，观察导柱导套的红丹接触情况。8在导柱/导套位置度良好的情况下，将各切刀、冲头、翻边镶件等研配到底后再研配各导滑面9研配导滑面时，应以导柱导套为准，模具合模到底后用导板单件检测间隙值。然后安装导板进行研配。防侧向力的导滑面等导向零件间隙不应太小。红丹接触率良好即可。红丹贴合率85以上。导滑面间隙为0.060.08mm即可。导板不应有刮伤等。10对导滑面打磨过的部位进行精抛光。导滑面开口及面粗糙度为Ra0.8。11注意事项：1，下模型面及刃口R较小处都应清根到位。并按粗糙度要求抛光。 2，研配导滑面时应以导柱为基准，且导滑面间隙不能太小，不可能擦黑现象。5.2对刃口、冲头、导正销、翻边整型镶件间隙。翻边镶件刃口导正销冲头 序号作 业 内 容作 业 要 求1以导柱导套精确定位。2根据D/L图和零件图确认各重要管理面及孔的作用、切边线的位置及面的要求。确认模具各重要面、孔的精度要求。3在下模（此时合模为上模）刃口及凹模套上均匀的涂上红丹，下模刃口及冲头贴上橡皮泥并在限位块上垫入安全高度的垫块。垫块的位置合理，垫块面积尽可能大，受压时不应在限位块上有压痕。高度为刃口接触时抬高2mm左右。4上滑块缓慢下行，下行时注意模具内有无干涉。观察垫片的高度是否合理，直至上模刃口在橡皮泥上压出清晰的刀口轮廓线为止。注意观察模具内各零件有无干涉。5根据橡皮泥上的刻印轮廓线来调整对口间隙及冲头位置。刃口间隙按标准间隙取。注意以凸R为基准。冲头位置不能单边。6在限位块上涂上红丹，模具合模到底后确认红丹接触情况。保证红丹接触均匀，限位块调整至等高。7模具合模到底后，上模提升至上死点。在翻边整型镶件侧面放上铅丝。模具进行第二次行程后提起，测量铅丝的厚度。根据铅丝的厚度确认翻边镶件间隙，将间隙调整至均匀。8安装各导正销。9上滑块缓慢下行，确认导正销的位置度是否正确，导正销避空深度是否足够。导正销与上模避空应同心，避空深度足够。10拆卸模具，并对翻边、切边镶件型面进行精抛光。并对切边镶件进行二次避空。11注意事项：1，研配刃口时，应以基准侧和凸R为基准。 2，翻边镶件的间隙应调整均匀。标准间隙为板厚-0.1mm. 3，各导正销位置度好，避空深度应足够。 5.3研配压料器。刃口 带件研配压料器空研压料器 序号作 业 内 容作 业 要 求一空研压料器1清理模具，在不装弹性零件的情况下将压料板装配到底，并检测与翻边镶件型面接合部位。装配应到底，型面接合部位平滑。2反装模具，（下模基准侧在上）合模后安装在压机上。3在上模基准侧型面均匀的涂上红丹，上滑块下行，加入适当的压力压合一次后。分析研配硬点与干涉的部位。初次空研时不应加太大的压力。4根据红丹贴合情况研配压料器，红丹贴合率在90以上。产品重要管理面必须贴合良好。二打研配件。1拆卸模具后安装各功能零件。2根据图纸提供数据打研配样件。打件参数以图纸提供数据为基础。3拆卸模具后，按空研的方式组装模具。 三带件研配压料器1在研配件正反两面均匀的涂上红丹（蓝丹）上滑块下行、加压。在模具一次闭合后，观察产品与压料器上红丹接触情况。上滑块压力应比正常生产时压力稍小一点。2根据红丹（蓝丹）接触情况研配压料器，并消除翻边镶件根部未清根到位的R部分，消除产品上的局部硬点。根据零件图上的重要管理面指示，使重要面红丹贴合必须良好。3研配至红丹接触率为95以上。4拆卸模具，吊出压料器后，对压料器进行精抛光。先用80油石粗推，将大面推平后。再用砂纸对各R处进行精抛光。R处粗糙度为Ra1.6。注意重要管理面不能推光太多。非重要面消除刀痕与打磨痕迹即可5注意事项：1空研时压力不要加到太大，红丹为平面接触时再稍加大压力。 2红丹贴合率为95以上，且产品上无明显硬点。 3最终在模具生产状态下带件研配，确认红丹贴合率。5.4T1调整各功能零件及打检测件。材料定位与导正销步距调整调试自动送料安全挡板干涉 压料器平衡块模具限位块调整高度废料落料情况序号作 业 内 容作 业 要 求1清理模具，对各导向零件涂油保护后，根据图纸组装所有零件。装配完整。2模具正装合模。合模时注意各零件有无干涉。3准备试模用工具（铅丝、红丹、试模材料、试模报告书等资料与工具）。4根据图纸分析试模参数与产品要求等信息。5将模具安装在压机上。6上滑块缓慢下行，调整装模高度。将模具调整到底。调整时注意观察模具状态。7模具空打35次，确认模具无异常响动、状态稳定。8根据图纸尺寸的标准试模材料调整材料定位零件。调整时注意切边线两边废料宽度相等，材料不能与模具中心偏心。9手动送料，确定材料是否能满足自动送料。判断自动送料时材料有无干涉。模具应满足自动送料。10开始以步进方式试切产品，并确认每次送料步距后，后工序的定位销是否满足要求。定位销的高度与直径应满足定位要求，定位后材料不能偏移，模具提升时不能带料。11每工步送料后，确认切边部位是否能满足翻边镶件要求，避免前后工序不搭配或造成局部挤料而将模具压坏。确认干涉及前后工序间的间隙与运动作用。12待完全步进送料后，确认产品上的刻印深度是否满足要求，并进行调整。根据客户要求，一般刻印深度为0.2mm。13在模具内放入完整的工序件后，将压机参数调整至标准参数后，在压料器限位块与模具限位块处放上比垫块矮3mm左右的垫块并在垫块上放上铅丝，模具一次行程后测量实际尺寸，并在相应地方记录，将垫块调整至此尺寸安装限位块应在模具参数与产品稳定后进行测量。14材料送到后端后，根据每工步材料位置来调整检测开关的位置与高度。检测开关不应与上模或产品干涉。固定可靠且安全。15对打出的产品，上检具进行自检。检验切边线、孔位、面隙等参数。16去除料头料尾的产品后，打工序件。并在工序件上记录试模日期、压机参数与件数等信息每次打工序件应在35件。17记录本次试模的压机参数、装模高度、日期、模具问题点等信息，方便对模具进行整改。18注意事项：1，模具合模时，注意干涉及各零件在活动行程内无干涉。活动零件无卡死的现象。 2，材料定位准确，材料送料时不应与其它零件干涉，满足自动送料。 3，产品上应无硬点、压痕、毛刺合理、刻印清晰等。 4，工序件与试模报告书上记录的信息应完整、准确，方便以后整改。6通用项：6.1模具涂装作业。吊耳涂装模具主体涂装 模具吨位涂装浮顶器活动部件压料器吊出时干涉镶块废料滑槽/安全挡板 上下模限位块压料器平衡块浮顶器平衡块聚胺脂缓冲器序号作 业 内 容作 业 要 求1根据客户要求，了解模具各部位的涂色标准2拆卸模具，并将各小件、功能零件拆下。3准备涂油涂的工具，并对模具的加工面、刻印等位置进行沾贴。4对模具主体的铁屑、灰尘进行清理。并用香蕉水对模具主体和各零件上的油污进行清洗。去除模具表面的油污与铁屑。5对模具主体、压料器等铸件非加工面按涂装标准进行涂漆。6根据油漆标准，对与压料器吊出时有干涉的镶件非工作面进行涂装。油漆颜色按客户要求，客户未要求的按本公司要求涂装。7用标准颜色对安全侧销/工作侧销，安全螺钉/工作螺钉进行区分。8有特殊要求的厂家，需对上下模具主体上吊耳、起吊螺孔部位进行涂装。9根据要求对模具的安全挡板、废料滑槽等零件进行涂装。10对模具上焊接托料架进行涂漆，防锈。11根据客户要求，对浮顶器气动阀的进气端与出气端进行涂装。12对模具平衡垫块，限位块等按要求进行涂装标准的颜色。13待底漆干了以后，对模具主体及其它各零件进行二次漆装。涂漆清晰，颜色一致。14注意事项：1，各部位油漆标准按客户要求涂装，客户无特殊要求时按本公司标准。 2，模具型面及各零件加工面、作用面、镶件靠背等不可有油漆。 3，各部位涂漆应规范，清晰。安全部位应用不同颜色做以区分。6.2模具标识。 模具F向、铸字、重量、送料方向等标识安装气路标识序号作 业 内 容作 业 要 求1模具涂装完成后，对模具主体及各零件局部进行标识。2对模具铸件侧面的模具中心与铸造编号按客户规定的颜色进行涂装。3在铸件侧面对模具送料方向，F面及模具重量用标准颜色进行涂装。4模具上的安全螺钉与工作螺钉安装孔也应用不同颜色进行区分。5落料模在模具F面标识出第一工步度切的位置。6对模具上所有螺钉帽用红色(无特殊要求情况下)做紧固防松标记。6.3静态组装、安装标牌、涂油保护。 模具加工面、各零件涂油保护安装标牌 序号作 业 内 容作 业 要 求1模具涂装标识完成后，清理各零件表面的油污与油漆。2对各零件进行靚态组装，并检查零件安装情况。3根据客户要求，安装模具标牌到上模F面。4根据客户要求，安装模具弹杆位置图。5根据客户要求，在指定位置安装氮气缸行程图6有特殊要求的客户，在模具主体各规定位置安装安全标识等。7对模具各导向零件涂上黄油保护。8对模具型面及上下底面，加工面喷涂防锈油进行防锈处理。9安装连接板。10注意事项：1，各标识应按照客户要求进行安装，安装方式应牢固、可靠。不应有损伤等 。 2，导向零件应涂黄油，加工面、作用面、型面等必须涂防锈油防锈。下模7通用带件研配标准。样件基准孔模具R角部大于样件进行避空（不需贴合）冲孔样件样件定位切断（15）废料切刀AAA模具成为产品基准销（冲压加工时不使用）序号作 业 内 容作 业 要 求1将冲孔凸模打入基准孔（C/H孔）用之后能取下的定位销代替使用2用棉丝等擦净模具形面部位的铁屑模具导向部位也擦净3用拉延模（成形模）再次压拉延样件，在样