榆树沟特大桥墩柱技术交底

技术交底记录交底日期交底编号工程名称榆树沟特大桥交底项目墩柱施工交底单位中铁二十二局集团有限公司松陶铁路工程项目经理部一分部第六作业队交底人接受单位墩柱施工班接受人一、编制依据1.1新建铁路松原至陶赖昭线STS-I标段合同文件及设计图纸（榆树沟大桥施工图、新建松原至陶赖昭铁路线榆树沟特大桥施工设计图、新建松原至陶赖昭铁路线榆树沟特大桥0#49#墩钻孔平台施工设计图、榆树沟特大桥实施性施工组织设计）。1.2业主会议及文件要求。1.3国家及铁道部有关工程建设的相关法律、法规及规定，现行的建设工程设计、施工规范、技术规程、质量验收评定标准。1.4铁道部、业主有关工程建设施工管理行业规定、管理办法和实施细则，以及新建铁路工程设计、施工暂行规定等。1.5施工现场踏勘所取得的有关工程地质、水文、气象情况、地材供应情况、交通运输状况，以及当地民风民俗、自然环境、水土资源状况等调查资料。1.6新建铁路工程中积累的施工经验、科技成果、施工工艺方法及既有的施工人员、机械设备等资源情况。二、工程概况2.1线路资料: 本桥为单线直线桥。2.2本桥中心里程DK025+792.5，桥梁孔跨布置：17-32m简支T梁+2-24m简支T辆+30-32m简支T梁，桥全长1599.415米。2.3 基础设计: 桥台采用单线T形桥台，桥墩均采用单线圆端形实体墩。墩台基础均采用钻孔灌注桩基础。三、施工准备3.1图纸会审3.1.1各部门在收到图纸后，组织相关人员认真阅读图纸，领会设计意图，并记录图纸中存在的问题及好的建议。3.1.2将图纸会审的内容及时向有关技术人员交底。3.2测量放样。3.2.1墩柱施工前对墩柱中心坐标、底面标高放样，将施工场地整平。为便于支模后得检查，对放样后的轴线控制桩加强防护，不得基础施工期间破坏，如果破坏应及时恢复。3.3机具和人员准备3.3.1各种机具应备足并检查其完好情况。人员安排要满足连续施工作业。 3.4材料审批3.4.1各种材料供应应满足连续施工的要求。四、施工工艺及方法 4.1墩身施工采用定型钢模板施工。榆树沟的中心里程DK25+792.5为单线圆端形实体墩，墩身模板采用吊车吊装。钢筋在施工工地加工，现场绑扎、焊接，竖向钢筋接长采用搭接焊连接。 混凝土由搅拌站集中拌和，混凝土罐车运输，吊车和混凝土输送泵入模，人工振捣。初凝后，洒水覆盖养护。4.2施工方法4.2.1工艺流程墩身施工工艺流程图4-1墩柱与下部连接部位凿毛并清洗干净焊接定位钢筋并标记模板边界线钢筋制作并吊装焊接搭接脚手架及安全工作平台报检监理工程师合格模板安装调整垂直度支垫保护层密封报检监理工程师合格抄平模板顶标高确定混凝土浇筑高度浇筑混凝土拆摸保水养生墩柱中心精确放样4.2.2测量控制墩身施工测量控制除按正常施工放样以外还需进行以下控制：4.2.2.1平面施工放样采用全站仪坐标放样法。放样时放样视距控制在200米以内，并分别选用与墩身上下段高程接近的控制点进行控制，以消除因测量仪器俯仰角过大而引起的误差，并选用两点复核以减小失误，从而提高控测精度。4.2.2.2桥墩高程控制采用水准仪配合校准的钢尺进行控制。选用墩身双向量测进行控制复核，在高度至墩顶时采用水准仪进行精测控制。标高误差：2mm。4.2.2.3墩身垂直度采用全站仪进行控制。测站依墩身高度选择合理位置安放，并沿路线方向和垂直路线方向分别进行控制，来保证墩身的整体垂直。4.2.3脚手架的选择及搭设4.2.3.1我标段脚手架为非承重结构，脚手架仅供施工人员上下及运输轻质物件使用。4.2.3.2脚手架主体结构每间隔4.5米高与墩身做一次拉结。拉结采用与脚手架相同的钢管与墩身抱结在一起。其示意图如下：4.2.3.3脚手架的选择：脚手架采用扣件式脚手架，脚手架钢管选用D=48mm，壁厚3.5mm的钢管进行搭设。4.2.3.4脚手架搭设：搭设脚手架之前，必须对承台周围的基坑进行处理。若承台边缘距离墩柱距离满足脚手架铺设范围，可以将承台作为支撑基础；若承台不够脚手架铺设范围，承台施工完毕后，将承台外地基分层夯填密实，夯填密实后铺设5cm厚的木板，再在木板上搭设脚手架。4.2.3.4.1脚手架施工是墩身施工中一个组成部分。根据计算设计脚手架立杆纵距1.8m，横距为1.2m，步距为1.5m。4.2.3.4.2在承台顶及垫层顶铺设10cm厚方木做为脚手架支撑点，间距1.2m。脚手架采用双排搭设，外面加剪刀撑。4.2.3.4.3首先为脚手架立杆基础找平，并按脚手架平面布置图现场放样，用十字线标出每根立杆位置。第一层横杆连接好后用水平仪检查各横杆是否在同一高度，如不一致调整底座升降立杆以达到水平，为后续搭设质量创造条件。脚手架搭设要求对称进行，同步上升。4.2.3.4.4为保证脚手架整体稳定性，防止大风的影响，脚手架设置剪刀撑和横向支撑，剪刀撑撑在脚手架外侧并连续设置，剪刀撑斜杆与地面的倾角为45。，剪刀撑宽度为5m。剪刀撑采用扣件与杆件扣紧，剪刀撑搭接接长时，搭接长度不小于600mm，搭接处采用双扣件扣紧。剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点距离不宜大于150mm。横向斜撑应在同一节间，由底至顶呈之字型连续布置。脚手架外围作业层挂密目网、水平方向挂安全网防护。4.2.3.5施工人员上下脚手架：采用扣件式钢管搭设，人行通道与墩身脚手架同时搭设，采用“之”型搭设上升，以满足施工人员上下的需要。4.2.4脚手架的验算4.2.4.1榆树沟特大桥脚手架布置与验算由下图的脚手架布置图得到：脚手架的纵距最大为1.5m，横距最大为1.2m，步距最大为1.5m，取其荷载最不利位置进行验算，即取立杆纵距1.5m，立杆横距1.2m，步距1.5m来进行验算。4.2.4.1.1脚手架参数 搭设尺寸为：立杆的纵距1.5m，立杆的横距1.2m，步距1.50m；计算的脚手架为双排脚手架搭设高度为20m，立杆采用单立管；内排架距离墩身距离为0.8m；搭设采用483.5钢管；横杆与立杆连接方式为单扣件；扣件抗滑承载力系数为 0.8；脚手架钢管截面特性表外径d(mm)壁厚t(mm)截面积A(mm2)惯性矩I(mm4)抵抗矩W(mm3)回转半径i（mm）483.54.891021.2191055.0810315.784.2.4.1.2活荷载参数因本脚手架为非承重结构，施工荷载均布参数取为2.000 kN/m2；同时施工层数:4；4.2.4.1.3风荷载参数考虑风荷载，查询全国各区风压系数表得到，松原地区50年一遇的基本风压为0.45kN/m2，风荷载高度变化系数z为1.77，风荷载体型系数s为0.8；墩身脚手架布置方案 4.2.4.1.4静荷载参数每米立杆所承受的结构自重标准查询建筑施工扣件式脚手架安全技术规范附表A-1得到:0.1394 kN/m2； 脚手板自重标准值:0.35 kN/m2；栏杆自重标准值:0.0384 kN/m2；安全设施与安全网自重标准值0.005kN/m2；脚手板铺设层数:4；脚手板类别:木脚手板； 4.2.4.1.5地基参数地基土类型:碎石土；地基承载力标准值(kN/m2):500；基础底面扩展面积(m2):0.1；基础降低系数:0.40。4.2.4.2脚手架荷载标准值作用于脚手架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。静荷载标准值包括以下内容：4.2.4.2.1每根立杆承受的结构自重标准值(kN/m)； NG1 = 0.149532 = 4.784 kN；4.2.4.2.2脚手板的自重标准值(kN/m2)；本工程采用木脚手板，标准值为0.35 NG2= 0.3541.8(1.2+0.3)/2 = 1.89 kN； 4.2.4.2.3栏杆取与脚手架相同的钢管搭设，其自重标准值为0.0384 kN/m； NG3 = 0.038441.8/2 = 0.13824 kN；4.2.4.2.4吊挂的安全设施荷载，包括安全网取为0.005 kN/m2，因吊挂网依施工作业层搭设， 取其高度为15m进行验算： NG4 = 0.0051.815 = 0.135 kN； 经计算得到，静荷载标准值 NG =NG1+NG2+NG3+NG4 =6.947 kN； 活荷载为施工荷载标准值产生的轴向力总和，内、外立杆按一纵距内施工荷载总和的1/2取值。 经计算得到，活荷载标准值 NQ= 21.21.84/2= 8.64 kN； 风荷载标准值应按照以下公式计算 Wk=0.7zsWo 其中Wo-基本风压(kN/m2)，按照建筑结构荷载规范(GB50009-2001)的规定采用： Wo =0.45 kN/m2； z-风荷载高度变化系数，按照建筑结构荷载规范(GB50009-2001)的规定采用：z=1.56； s - 风荷载体型系数：s =0.8； 经计算得到，风荷载标准值 Wk=0.70.451.560.8=0.393 kN/m2；不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式 N =1.2NG+1.4NQ=1.26.947+1.48.64= 20.4324 kN； 考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式 N=1.2NG+0.851.4NQ =1.26.947+0.851.48.64=18.618 kN； 风荷载设计值产生的立杆段弯矩 Mw计算公式 Mw=0.851.4WkLah2/10=0.851.40.3931.81.52/10=0.189kN.m；4.2.4.3立杆的稳定性计算 4.2.4.3.1 不组合风荷载时，立杆的稳定性计算公式为： 立杆的轴心压力设计值：N=20.4324kN； 计算立杆的截面回转半径：i=1.58cm； 计算长度附加系数：K=1.155； 计算长度系数参照扣件式钢管脚手架安全技术规范表5.3.3得：u=1.53 计算长度 ,由公式lo=kuh确定：lo=2.651m； Lo/i=168； 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 lo/i查表得到：= 0.251 ； 立杆净截面面积：A=4.89cm2； 立杆净截面模量(抵抗矩) ：W = 5.08 cm3； 钢管立杆抗压强度设计值 ：f =205 N/mm2； =20432.4/(0.153489)=166.47 N/mm2f=205N/mm2； 立杆稳定性满足要求！4.2.4.3.2 考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式 立杆的轴心压力设计值：N=18.618kN； 计算立杆的截面回转半径：i=1.58cm； 计算长度附加系数 ：K=1.155； 计算长度系数参照扣件式规范表5.3.3得 ：U=1.53 计算长度 ,由公式lo=kuh 确定：lo=2.651m； Lo/i = 168； 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 lo/i 的结果查表得到 ：= 0.251 立杆净截面面积 ： A=4.89 cm2； 立杆净截面模量(抵抗矩) ：W=5.08 cm3； 钢管立杆抗压强度设计值 ：f=205 N/mm2； =18618/(0.251489)+/5080=188.89 N/mm2f=205N/mm2； 立杆稳定性满足要求！4.2.4.4扣件抗滑力的计算按规范表5.1.7,直角、旋转单扣件承载力取值为8kN，按照扣件抗滑承载力系数0.8，工程实际的直角、旋转单扣件承载力取值为6.4 kN。 纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5): R Rc 其中 Rc -扣件抗滑承载力设计值,取6.40 kN； R -纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值； 横杆的自重标准值: P1=0.03841.8=0.069 kN； 脚手板的荷载标准值: P2=0.351.21.8/2=0.378 kN； 活荷载标准值: Q=21.21.8/2=2.16 kN； 荷载的计算值: R=1.2(0.069+0.378)+1.42.16=3.5604 kNRc=6.40 kN； 单扣件抗滑承载力满足要求! 4.2.4.5横杆的计算因横杆全部和立杆用扣件连接，作用力由横杆直接传递给立杆，可以按照简支梁取最不利位置进行强度和挠度计算。 4.2.4.5.1 按照横杆上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算横杆的最大弯矩和变形。横杆的自重标准值: P1= 0.0384 kN/m ； 脚手板的荷载标准值: P2= 0.3501.8/3=0.21 kN/m ； 活荷载标准值: Q=21.8/3=1.2kN/m； 荷载的计算值: q=1.20.038+1.20.21+1.41.2 =1.9776 kN/m； 横杆计算简图4.2.4.5.2 强度计算最大弯矩考虑为简支梁均布荷载作用下的弯矩，计算公式如下: 最大弯矩 Mqmax =1.97761.82/8 = 0.801 kN.m； = Mqmax/W =0.801106/5.08103=157.677 N/mm2f=205N/mm2；横杆强度满足要求！4.2.4.5.3挠度计算: 依据规范中横杆挠度应满足：1、10mm 2、L/150=1800/150=12mm最大挠度考虑为简支梁均布荷载作用下的挠度荷载标准值q=0.0384+0.21+1.2 = 1.4484 kN/m ； 最大挠度V=5.01.448418004/(384)=7.884mm10mm；横杆最大挠度满足要求！4.2.4.6立杆的地基承载力计算立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求 pfg 地基承载力设计值: fg = fgkKc= 500 kN/m2； 其中，地基承载力标准值：fgk=200 kN/m2 ； 脚手架地基承载力调整系数：kc=0.4； 上部结构传至基础顶面的轴向力设计值 ：N=18.618 kN； 基础底面面积 (m2)：A =0.1 m2。立杆基础底面的平均压力 ，p =N/A=186.18 kN/m2fg=200 kN/m2；地基承载力的计算满足要求！4.2.4.7最大搭设高度的计算4.2.4.7.1不考虑风荷载时,采用单立管脚手架可搭设高度按照下式计算： 构配件自重标准值产生的轴向力 NG2K(kN)计算公式为： NG2K = NG2+NG3+NG4 = 2.16324 kN； 活荷载标准值 ：NQ = 8.64kN； 每米立杆承受的结构自重标准值 ：Gk=0.1495 kN/m；Hs=0.2514.8910-4205103-(1.22.16324+1.48.64)/(1.20.1495)=58.359 m； 由 得到 H=58.359/(1+0.00158.359)=55.141m； 不考虑风荷载时脚手架搭设高度限值 H =55.14m。 4.2.4.7.2考虑风荷载时,采用单立管的敞开式、全封闭和半封闭的脚手架可搭设高度按照下式计算： 构配件自重标准值产生的轴向力 NG2K(kN)计算公式为： NG2K = NG2+NG3+NG4 = 2.16324 kN； 活荷载标准值 ：NQ=8.64 kN； 每米立杆承受的结构自重标准值 ：Gk=0.1495 kN/m； 计算立杆段由风荷载标准值产生的弯矩，由Mw=0.851.4Mwk 得： Mwk=Mw /(1.40.85)=0.189/(1.40.85)=0.159kN.m； Hs =( 0.2514.89010-4205103-(1.22.16324+0.851.4(8.64+0.2514.8900.159102/5.080)/(1.20.1495)= 42.99m； 由 得到： H = 42.99/(1+0.00142.99)= 41.21m； 考虑风荷载时脚手架搭设高度限值 H =41.21 m。4.2.4.8结论经过上述计算过程验算，该扣件式脚手架设计完全满足施工要求！ 4.2.5钢筋工程4.2.5.1钢筋原材料要求：4.2.5.1.1钢筋尽量选用大厂产品，对进场的R235钢筋和HRB335钢筋应分别符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB130131991）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB14991998）的规定。进场钢筋应有合格证及材质单。4.2.5.2对进场钢筋应进行抽样试验，合格后方能使用。4.2.5.2.1钢筋制做与安装：钢筋按设计、规范要求下料，对钢筋上的锈斑、污垢必须处理干净。钢筋下料加工好后，由吊车吊运至施工作业面。脚手架搭设完毕后，在基顶面设计位置开始绑扎、焊接钢筋，根据施工方案要求分节绑扎、分节接长。钢筋连接、成形按设计及规范要求处理。水平分布筋采用搭接焊，竖向主筋的连接采用搭接焊连接，在同一断面内连接头数量不超过钢筋总根数的50%。钢筋焊接接头错开不小于35d，且不小于500mm。钢筋安装时，切记准确预埋设计图纸要求的各种预埋件。4.2.5.2.2水平钢筋连接采用焊接，采用双面搭接焊时焊缝长度不小于5d，采用单面搭接焊时焊缝长度不小于10d；系梁钢筋施工时加工安装墩身伸入系梁钢筋，并外露出系梁一定长度以保障钢筋接头面积的最大百分率满足要求。4.2.5.2.3为保证焊接质量，焊工必须持证上岗。 4.2.5.2.4钢筋绑扎时，在钢筋骨架外绑扎与保护层等厚的预制混凝土垫块，垫块间距1m，呈梅花型布置。4.2.6模板工程：七孔桥墩身采用3套钢模，每节由2块模板组成。模板加工及安装要求如下：4.2.6.1墩身模板每节模板高度分别为2.5m、1.5m、1m、0.5m，为保证接缝严密不漏浆，在接缝处加橡胶密封垫。4.2.6.2立模准备：对已加工好的大块钢模进行试拼，检查模板加工精度、拼装精度是否满足设计要求。利用全站仪恢复承台纵、横中线，根据承台中心放出墩身边线，并将接触面凿毛并冲洗干净。4.2.6.3支立模板：墩身第一节钢筋绑扎完毕后，先安装第一组模板，检查模板垂直度、顶面标高、横向及纵向中心偏位，如超过设计及规范要求，则及时进行调整直至合格。用钢尺检查模板内尺寸及对角长度，防止模板扭偏。单节模板垂直度先用垂球检查，再用全站仪进行复核，复核内容包括墩身纵横向垂直度、模板四角定位扭偏检查。4.2.6.4为防止墩身混凝土浇筑过程中墩身模板产生位移，模板下部加固通过在墩柱主筋焊接钢筋十字架固定，模板上部用四根揽风绳沿四角方向与地锚连接牢固。模板加固如下图所示承台锚块锚块揽风绳揽风绳揽风绳揽风绳墩柱模板脚手架钢筋十字架4.2.6.5 提升模板采用吊车提升模板，提升前将模板适当进行松动，以方便模板提升。严禁在脚手架上存放模板。4.2.7混凝土施工根据设计，榆树沟特大桥墩身采用C30混凝土。4.2.7.1混凝土浇筑混凝土浇筑往模内送料采用吊车起吊吊斗，通过设置在模内的串筒下料。混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋、预埋件等进行全部检查，合格后填写检查记录。并检查现场机械设备运转情况，水电供应情况，确认正常后通知试验室开始搅拌混凝土。当外界气温较高时，混凝土浇筑尽量选择在一天中气温相对较低的时段进行。混凝土浇筑过程控制要点：4.2.7.1.1混凝土自出料口下落的自由倾落高度不得超过2m，以防止混凝土离析。为此现场采取串筒下料。每次混凝土浇筑时应连续进行，一般情况下不得中断。4.2.7.1.2控制砼入模温度，气温较低时，采用正温搅拌和正温浇筑，靠砼自身的水化热进行蓄热保温。4.2.7.1.3、砼浇筑顺序的安排，以薄层连续浇筑不出现冷缝为原则。所有混凝土浇筑均采用水平分层进行，分层厚度控制在30cm左右。4.2.7.1.4、采用二次振捣工艺，以提高砼密实度和抗拉强度。4.2.7.1.5混凝土振捣采用插入式振捣棒，要求快插慢拔以免混凝土产生空洞；插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为3040cm）。振捣棒要垂直插入混凝土内，并要插入前一层混凝土50-100mm，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好；振捣时，尽量避免振捣棒与钢筋和预埋构件相接触；每一处振捣完毕后边振捣边缓慢提出振动棒，将气泡引出至混凝土表面。混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。混凝土振捣固定专职人员，杜绝随意更换，施工中严禁漏振。4.2.7.1.6模板拆除后，及时抽出拉杆并在孔内灌入比墩身混凝土高一标号的水泥砂浆，并抹平处理，水泥砂浆颜色应与墩身混凝土颜色一致。当一节混凝土浇筑完毕后，要及时养生，待混凝土强度达到2.5MPa后，人工清除顶面浮浆，凿毛表面混凝土，并清洗干净。接着绑扎、焊接上一节钢筋，提升模板，准备浇筑第二节混凝土。4.2.7.2混凝土接缝处理承台与墩身接缝处理要求：为防止墩身与承台接触处出现烂根现象，当承台施工完毕后应及时对墩底接触面范围进行凿毛，并进行清洗。浇筑墩身混凝土前，先在接触面上铺一层2cm的1：2水泥砂浆，模板与承台的接触缝处由人工用砂浆进行填塞处理，以保证在浇筑混凝土时接缝处不漏浆，从而杜绝烂根现象。墩身分节处混凝土施工缝也采用此种处理方法。两次浇筑之间的施工缝处理要求：4.2.7.2.1已浇筑的钢筋混凝土, 其抗压强度不应小于2.5MPa。4.2.7.2.2在已硬化的混凝土表面上凿毛,凿毛时混凝土要达到下列强度：用人工凿除时，须达到2.5MPa；用风动机凿毛时，须达到10MPa。4.2.7.2.3经凿毛处理的混凝土面要清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层,并加以充分湿润和冲洗干净,且不得积水。即要做到:去掉乳皮,微露粗砂,表面粗糙。4.2.7.2.4浇筑前,水平施工缝宜先铺上10mm20mm厚的1：2的水泥砂浆一层。4.2.7.2.5混凝土应细致振捣密实,以保证新旧混凝土的紧密结合。混凝土浇注过程如因故必须间断，间断时间应经试验确定，并经监理工程师的同意，若超过允许时间，则按施工缝处理。混凝土停止浇注后面层要找平并振捣密实。4.2.7.3混凝土养护养护是混凝土施工中的一项十分关键的工作。养护主要是保持适宜的温度和湿度，以便控制砼内表温差，促进砼强度的正常发展及防止裂缝的产生和发展。初凝后拆模前先往模板上洒水进行养护，拆除模板后，及时洒水进行养护。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。混凝土的洒水养护时间一般为7天，对墩身养护时间适当延长，在可能的情况下，尽量延长拆模时间，拆模后立即向监理工程师报验再覆盖养护；同时还应采取具体防范措施以应对天气的突变，在现场备用塑料薄膜保温材料，以便控制砼内表温差，防止砼早期和中期裂缝的出现。混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架荷载。4.2.8施工注意事项4.2.8.1中线、水平控制及纠偏桥墩施工过程中，模板容易产生中线和水平偏移，必须随时观测，纠偏，保证偏差在允许范围内。每一节段模板安装前由测量人员放样，检测桥墩中线、垂直度和标高，安装后复核。模板分段安装（每段2m高），每安装一段校核一次模板中心，及时纠偏；每施工一节以全站仪交汇一次墩中心，校核一次墩中线点；以水平仪测墩顶标高，控制墩身高程。4.2.8.2预埋件埋设墩身浇筑到顶部时，注意准确预埋设计图纸或施工方案确定的预埋件，混凝土浇筑前，技术员应对照图纸仔细检查。确保数量、标高和平面位置准确无误后方能进行混凝土浇筑。4.2.9混凝土工程质量通病的预防措施 为了保证墩身混凝土工程的质量与外观，做到外美内实，特针对混凝土施工中常见的质量通病采取以下预防措施：容易产生的质量通病预防措施麻面清除模板内的滞水、锯末、施工碎屑、水泥和钢筋油污；脱模剂涂刷要均匀，严禁漏刷；检查模板的位置、标高、尺寸和接缝是否严密；振捣要充分，止振的标准：混凝土表面不再下沉，表面翻浆且不再有气泡冒出。蜂窝混凝土搅拌时应严格掌握配合比，保证计量准确，并经常检查；混凝土应搅拌均匀，搅拌时间应按规定采用，并经常检查，振捣应按规程办；混凝土自由倾落高度一般不超过2m，若超过标准，应采用串桶、溜槽等措施下料；混凝土浇筑、振捣应分层进行，浇注厚度在30cm左右；振捣时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器与侧模应保持在510cm的距离。露筋保证混凝土厚度，注意固定好垫块，一般每隔1m左右在钢筋上绑一水泥砂浆垫块；钢筋较密时，选配适当石子，其最大颗粒不应超过结构截面最小尺寸的1/4，且不大于钢筋净距的3/4，钢筋较密时，可采用细石混凝土浇筑；拆模时间应根据试块试验结果正确掌握。施工缝隙夹层施工缝不宜停置过久，如停歇后继续浇筑，首先应清理杂物，再将茬口凿至全部露出新茬。缺棱掉角严格控制好拆模的时间，常温施工：当混凝土的强度达到设计强度的25%时，不承重的侧模可拆除。混凝土表面或局部截面出现开裂浇筑后，对表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护。在气温高、湿度低或风速大条件下施工，应及早喷水养护；配制混凝土时控制水泥用量，选择级配良好的石子，减少空隙率；严格控制混凝土水灰比。4.3墩身模板工程4.3.1基本要求4.3.1.1模板安装和支撑牢固，不得有松动、泡模或下沉现象，应有足够的强度、刚度、稳定性。4.3.1.2模板拼缝严密，不得漏浆，模内清洁，无杂物。4.3.1.3拆装容易，施工操作方便，保证安全。4.3.2检查项目项次名称允许偏差（mm）验收方法1相邻板面高差（mm）2尺量：每个构件筑物或构件取4点2表面平整度（mm）32m直尺：每个构件取4点3垂直度（mm）0.2%H,不大于20垂线或经纬仪：每个构件筑物或构件取4点4模内尺寸（mm）10，-5尺量：长、宽、高各计一点，每个构件筑物或构件取3点5支承面高程（mm）2，-5水准仪：每支承面1点，每个构件筑物或构件取2点6轴线偏移（mm）15经纬仪：纵、横各计一点，7预埋件（mm）座板、支锚、垫板、联结板等位置5尺量：每个预埋件1点平面高程2水准仪：每个预埋件1点螺栓、锚筋等位置3尺直尺：每个预埋件1点外漏长度5预埋件孔（mm）位置5尺量：每个预留孔1点4.3.3外观要求4.3.3.1模板安装和支撑牢固，无松动。4.3.3.2模板直顺或圆滑，板面平整。4.3.3.3模板拼缝严密，模内清洁，无杂物。4.4混凝土工程质量通病原因分析及预防措施4.4.1混凝土表面缺浆、粗糙、凸凹不平4.4.1.1产生原因1、模板表面在混凝土浇筑前未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损。2、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成混凝土拆模时发生粘模。3、模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处砂浆流走。4、混凝土振捣不够。4.4.1.2预防措施1、模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物。2、混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。3、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：混凝土表面不再有气泡冒出。4.4.2混凝土局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞4.4.2.1产生原因1、混凝土配比不准，原材料计量错误；2、混凝土未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；3、未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析，漏振造成蜂窝；4、模板上有大孔洞，混凝土浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。4.4.2.2预防措施1、采用电子自动计量拌合站拌料，每盘出料均检查混凝土和易性；混凝土拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；2、混凝土下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽。严格控制混凝土分层厚度；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振。4.4.3混凝土开裂4.4.3.1产生原因温度应力与载荷力超过混凝土的抗拉强度；混凝土拌和时搅拌不足或过分；浇筑时振捣不密实；浇注间断；养生不及时或养护方法不当；切缝不及时；浇注时昼夜温差太大；混凝土原材料不合格。4.4.3.2预防措施1、严格控制混凝土入模温度。2、混凝土的拌和时间要根据机械性能准确掌握，最长拌和时间不应超过最短拌和时间的3倍。3、振捣应均匀密实，避免漏振或过振现象的发生。4、混凝土开盘前，要仔细检查发电机，振捣设备，运输车辆等机具设备的完好性。5、高度重视混凝土的养生工作，采用优质养护剂或采用有覆盖物的湿法养生。6、在昼夜温差较大的季节浇注混凝土时，要设遮阳棚，避免阳光直射。7、严格做好材料管理工作，杜绝不合格材料进场使用。8、严格控制混凝土配合比，本工程存在大量的现浇混凝土施工，施工中需加强对混凝土配合比的控制，最大限度的减少混凝土水化热。4.5墩身钢筋加工及安装4.5.1墩身钢筋加工钢筋经检验合格后再使用，保证具有出厂质量证明书和试验报告单并应抽取试样做力学性能试验。钢筋按不同等级、规格分批验收，分别堆放并设立标志牌。对露天堆放的钢筋采取垫高和遮盖的方法以防止锈蚀。钢筋表面保证洁净，钢筋使用前将表面的铁锈及其他杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折，成盘的和弯曲的钢筋均调直。4.5.1.1钢筋加工工艺流程钢筋调直钢筋断料 钢筋弯曲成型挂牌堆放4.5.1.2加工要点钢筋加工前进行五级技术交底。钢筋班组根据工长提供的配筋单加工，特殊部位钢筋由现场技术人员依据设计图纸将钢筋按部位放大样，抄写钢筋料牌，并经检查无误后由作业班组进行下料加工，钢筋加工现场建立严格的钢筋加工生产安全管理制度，以实际施工进度提前加工。钢筋原材和成型钢筋进行挂牌标识和分类堆放。钢筋工长对钢筋加工进行技术交底，在工作过程中进行指导抽查，成品在完成钢筋加工的检验后方可进行绑扎施工。钢筋如有锈蚀采用钢丝刷或调直过程中除锈。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋调直时，其调直冷拉率级钢不大于2%，钢筋拉直后应平直，且无局部曲折，在加工弯折时不得出现裂纹。钢筋切断时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，为此在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。如发现钢筋硬度与该种有较大的出入，及时向工长反应，立即采取处理措施，钢筋的端口不得有马蹄形或起弯等现象。4.5.2钢筋连接墩身钢筋连接方式包括双面搭接焊、单面搭接焊、普通焊及绑扎。4.5.2.1双面、单面搭接连接钢筋搭接连接时，单面焊接10d；双面焊接5d。搭接焊时，钢筋应预弯，使两条钢筋的轴线在同一条直线上。同一截面钢筋焊接接头面积最大百分率不超过50%。钢筋焊接采用型号为J502以上焊条。主筋焊接可采用双面搭接焊。4.5.2.2钢筋绑扎搭接及普通焊接墩身钢筋直径小于16mm及部分特殊部位钢筋采用绑扎搭接、普通焊接。级钢筋绑扎搭接长度25d，级钢筋绑扎搭接长度35d；钢筋的焊接连接要求按铁路桥涵施工技术规范相关规定执行。4.5.2.3钢筋绑扎施工 1）工艺流程在垫层上确定层钢筋位置、绑扎底层钢筋并设置垫层、摆放马凳、绑扎顶层钢筋、绑扎中部钢筋网、绑扎拉钩钢筋、绑扎墩台身锚固钢筋及综合接地预埋件、验收2）施工要点1、钢筋绑扎在承台混凝土达到设计强度的75%后进行。在垫层面上画出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。2、四周钢筋骨架处设置4cm的塑料垫块或预制的混凝土垫块来保证侧面钢筋净保护层厚度为4cm。3)焊接作业（1）工作时应穿戴工作服、绝缘鞋、电焊手套、防护面罩、护目镜等防护用品，高处作业时系安全带；（2）焊接作业现场周围10米内不堆放易燃易爆物品；（3）作业前检查焊机、线路、料机外壳保护接零，确认安全；（4）焊接时二次线必须双线到位，严禁用其他金属物作二线回路；（5）焊把线不放在电弧附近或炽热的焊缝旁，不得碾压焊把线；（6）气焊时应先开乙炔阀点火，后开氧气阀调整火焰。关闭时先关闭乙炔阀，再关闭氧气阀;（7）氧气瓶和乙炔瓶应保持距离在5米以上，与焊炬、割炬和其他明火不小于10米；（8）作业中若氧气管着火应立即关闭氧气阀门，不折弯胶管断气；若乙炔管着火，应先关熄炬火，可用弯折前面一段软管的办法止火。（9）电焊机必须设单独的电源开关、自动断电装置。外壳设可靠的保护接零；4.5.3工程质量保证严格执行设计文件、图纸及施工设计复核签字制度。严格执行技术交底制度。将工程的技术标准、质量标准、施工方法、施工工艺、保证质量及安全措施等向领工员、工班长书面交底。配备先进的试验检测仪器设备，按招标文件及有关技术规范要求对进场原材料、各种成品、半成品构件进行检验和试验。定期组织技术人员、质检人员、工班长、领工员等对施工现场进行检查，分析工程质量要点，制定预防措施。4.6台背回填台背回填施工之前，技术人员对有关施工人员进行书面技术交底，把操作注意事项、监控要点交待清楚，以便施工人员在工作时得心应手，少走弯路，保证施工一步到位、保证质量。4.6.1台背回填施工流程图填石路基施工工艺框图填料运输备 料填筑材料试验报监理工程师审批施工准备上层填料填筑施工碾压夯实摊铺平整分层填筑报监理工程师审批施工测量放样地处理压实度检测测YN4.6.2填料要求1) 填料宜采用透水性材料、轻质材料、无机结合料等，非透水性材料不得直接用于回填。2）填料粒径宜小于150mm。4.6.3台背与路堤间的回填施工应符合以下规定1）按设计要求做好纵向和横向防排水系统。2）回填与路堤的连接部，应按设计要求预留台阶。3）台背回填部分的路床宜与路堤路床同步填筑。4）桥台背和锥坡的回填施工宜同步进行，一次填足并保证压实整修后能达到设计宽度要求。4.6.4桥台回填工程的技术要求1）台背回填顺路线方向长度，应自台身起，顶面不小于桥台高度加2m，底面不小于2m，拱桥台背填筑长度不应小于台高的34倍。锥坡填土应与台背回填同时进行，并应按设计宽度一次填足。2）台背回填的质量直接关系到竣工后行车的舒适与安全，应严格控制分层厚度和密实度，回填前用红油漆在台背上明显标识处填筑厚度，应设专人负责监督检查，检查频率每50m2检验1点，不足50m2时至少检验1点，每点都应合格，宜采用小型机械压实。透水性材料不足时，可采用石灰土或水泥稳定土回填；回填土的分层厚度宜为0.10.2m。3）台背回填的顺序应符合设计要求。梁式桥的轻型桥台台背回填，宜在梁体安装完成以后，在两侧平衡地进行；柱式桥台台背回填，宜在柱侧对称、平衡地进行。4.6.5测量放线依据设计资料精确测放桥台锥坡坡脚线，为满足路基边坡部位的压实要求，放样时每侧加宽了50cm，撒灰线定界，打木桩明确标示桩号。4.6.6分层填筑同一水平层路基的全宽采用同一种填料，不混合填筑。填筑前先根据自卸汽车料斗容量（10m3）和松铺厚度计算堆石间距，并在路基面上用白灰划出方格，汽车上料时现场设专人指挥，按格卸料，卸料完成后，在路基边缘每隔10m插杆，按照松铺厚度拉线，严格控制填料的松铺厚度。为保证边坡压实质量，填筑时路基每侧加宽50cm。4.6.7摊铺平整卸料完成后用推土机将石料推平，机械推平不到的位置，人工配合整平。摊平后用压路机静压一遍，以暴露潜在的凹凸面，再用人工配合进行整平。4.6.8碾压夯实采用振动压路机进行碾压，碾压顺序按照先两边后中间，先静压、后振压、再静压的原则进行碾压，碾压速度采用3km/h进行试验，轮迹重叠3040cm，碾压时压路机不准进行急刹车、急转弯。振动碾压的遍数将根据现场检测的压实度来决定，振动碾压三遍后即开始进行压实度检测，压实度全部达到规范要求后停止振动碾压，静压一遍完成碾压。压路机碾压不到的位置，利用小型打夯机进行压实。五、技术、安全保证措施5