钢结构加工厂技术交底

钢结构加工技术交底钢结构加工技术交底 一、一、原材管理原材管理 1 1原材料进厂要求原材料进厂要求 按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、钢板、型钢数量，按规定验 收原材料。 2 2材料保管材料保管 材料场区搬运时，应采取必要的措施避免损伤母材。材料应有序堆放并进 行标识，避免与其它工程的材料相混。为防止变形，材料应平放垫平，吊运操 作时应规范。若发现钢板平整度或翘曲超差，应进行矫正处理。经切割下料后 所剩的余料应按材料的牌号、规格堆放好，并标识。 3 3材料检验材料检验 对于制作所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。材料 入库后由项目部门组织质量管理部门对入库材料进行检验。按供货方提供的供 货清单检查质量证明文件并清点各种规格材料数量，计算到货重量。按规范要 求，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，检查型钢管及钢板 的外表面质量。并对钢材进行见证复验，做好各项检查记录，进行备案。 4 4材料场区内储存材料场区内储存 材料储运按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使 用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。 二、二、加工工艺加工工艺 1 1放样、号料放样、号料 （1）样板应精确制造，其尺寸偏差应符合下表规定 极限偏差(毫米) 偏差名称 300 零件划线用的样板 -1.00.0-1.50.0-1.50.0 矩形样板平面两对角线之差 0.51.02 （2）制作样板和放样号料时,根据工艺要求预留切割、刨铣的加工余量和焊 接收缩量。 （3）样板必须经质量部门鉴定后放可投入使用。使用过程中，经常校对,如 需修整，应经放样负责人同意.修整后的样板必须经过质检部门的验收。 （4）放样、号料前,对影响放样、号料的钢材,进行初步矫正矫正后的尺寸 偏差要求 2 2下料切割下料切割 （1）火焰切割 1）腹板翼缘板采用自动或半自动气割,其他可用手工气割. 2）切割前,钢材表面沿切割线宽度 50mm80mm 范围内的铁锈、油污应清除。 切割后清除切口表面的毛刺、飞溅物等。 3）气割的尺寸偏差应符合以下规定 手工切割：2.00mm 自动、半自动切割：1.5mm 精密切割：0.5mm 自动、半自动、精密切割面应符合下表规定 偏差名称极限偏差(mm) 切割边缘承受拉力 100 100 G25m G50m 表面粗糙度 G 切割边缘不受拉力时 G25m 当板厚度 20 时 B3% 当板厚度 20 时 B2%平面度 不受外力作用的自由边 B3% 垂直度 3% 直线度 2 切割线偏移 1 气割面上的熔化度边缘塌边宽度 1.5 （2）手工切割面质量应符合下表规定 偏差名称极限偏差(mm) 120 3000 主板 肋板 节点板 1.5 1.0 3.0 3.0 2、用固定器固定切割时 1.02.0 3、长度偏差 2.02.0 （5）剪切面质量应符合下表规定 偏差名称极限偏差 型钢端部的剪切斜度 边缘斜度 剪切线偏移 1.5 1/10 厚度 2.0 3 3边缘和端部加工边缘和端部加工 （1）边缘加工后的尺寸偏差及表面粗糙度应符合下表规定 极限偏差(mm) 偏差名称 60006000 外形尺寸 1.01.5 刨后两对角线长度差 1.52.0 刨边线与号料线偏移 1.01.5 刨边线弯矢高1/5000 且1.5mm 表面粗糙度不低于 25 m不低于 25 Gm （2）坡口尺寸及角度偏差应符合下表规定 不清根清根 接头钝边 f 1.5 无限制 有垫板的根部间隙 R 1.5 +1.5 -3.0 无垫板的根部间隙 R +6.0 -1.5 不适用 坡口角 +10 -5 +10 -5 4 4组对组对 （1）在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要 求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。 （2）组装焊接处的连接接触面及沿边缘 3050mm 范围内的铁锈、毛刺、污 垢、冰雪等必须在组装前清除干净。 （3）板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件 整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。 （4）构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合；完全封 闭的内表面可不涂装。 （5）构件组装应在适当的工作平台及装配模上进行。 （6）组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况，预 放收缩余量。 （7）胎模或组装大样定型后需经自检，合格后质检人员复检，经认可后方 可组装。 （8）构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具及活络紧固器具；对吊车 梁等承受动载荷构件的受拉翼缘或设计文件规定者，不得在构件上焊接组装 卡夹具或其他物件。 （9）拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后并磨 光残留焊疤。 （10）翼缘板只允许长度方向拼接，腹板在长度、宽度方向均可拼接，拼接 缝可为“十”字形或“丁”字型，翼缘板和腹板的拼接缝应错开 200mm 以上， 拼接缝的焊接应在 T 型钢组装前进行；为了减少焊接变形，T 型钢组装前， 翼板和腹板必须校正平直；焊接时一般宜使工件处于船型位置施焊，焊缝交 替进行。 5 5焊接焊接 本工程施工钢材为 Q345B、Q235B 材质，主要焊接形式为 H 型钢焊接，箱型 构件焊接，焊接宜选用 CO2 气体保护焊、埋弧自动焊等。 6 6矫正与修正矫正与修正 （1）火焰矫正的加热温度不得超过下列温度,并应避免局部过热，对于普通 碳素结构590；对于低合金钢结构650 （2）机械矫正前,应先检查其厚度并清除表面上的毛刺等。 （3）矫正后的质量偏差应符合下表的规定 偏差名称极限偏差(mm) 局部弯曲矢高板厚14 时,f11.0,板厚20 时1.0 （4）修正 1）气割和剪切边缘出现气孔等局部缺陷时,可按下表规定进行修整。 缺陷状态修整要求 长度 (mm) 深度(mm) 25 不需探测,不需修整 253 不需修理,但需探测深度 2536 需清除修平,不必焊补 25625 全部清除并补焊,补焊累计长度应不大于边缘总长度的 20% 2525 有技术负责人提出修整方案 补焊后的表面应磨平,不补焊的修整面应平缓过度,而且其斜率不大于 1:10。 2）制孔后应清除孔边毛刺,清除孔边毛刺是不得使孔塌边和凹陷。 3）连接件,接触面上的毛刺飞边,焊瘤飞溅等影响接触面密贴的突出物,必须 彻底清除。 7 7抛丸除锈抛丸除锈 所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈 工艺方法，在全自动、全封闭的美国藩帮公司生产的抛丸除锈机中进行。抛 丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀能力，并提高漆膜的附着力。 抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标注涂装前钢材表面锈蚀等级 和除锈等级 。除锈等级达到 Sa2.5 级，同时钢构件在抛丸除锈时应采取以 下一些质量保证措施： （1）除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污 垢等。 （2）除锈时，施工环境相对湿度不应大于 85，钢材表面温度应高于空气 露点温度 3以上。 （3）抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。 （4）经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气 吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。 （5）钢构件除锈经验收合格后，应在 3h 内（车间）涂完第一道底漆。 （6）除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果 返锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。 8 8涂装工艺涂装工艺 本工程钢构件经除锈处理后应喷涂水性无机富锌底漆，底漆干膜厚度不小于 80 微米，制作完后再涂两道环氧云铁中间漆，油漆总干膜厚度不小于 150 微米。 除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按 设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行 作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工 艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书 控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码， 构件编号等标记和标识。主要采用设备：高压无气喷漆机喷涂。 （1）施工气候条件的控制 1）涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的 大气环境。通常涂装施工工作应该在 5以上，相对湿度应在 85%以下的气 候条件中进行。 2）以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当 钢材温度低于露点以上 3时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露 点 3才能施工。 3）当气温在 5以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至 停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空 气流通的办法解决。 4）气温在 30以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加 入油漆自身重量约 5%的稀释剂进行稀释后才能施工。 （2）基底处理 1）表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物， 运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。 2）采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填 写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。 （3）涂装施工 1）防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型 号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。 2）施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用 方法进行分别配制，充分搅拌。 3）对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。 4）施工可采用喷涂的方法进行。 5）施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。 6）喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封 闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。 7）施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、 无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。 8）漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。 因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚 仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。 9）不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要 求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影 响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。 （4）工艺及技术要求 1）涂装前准备 构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊 渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表 面除锈等级要求达到 Sa2.5；人工除锈达到 ST3，并按照 GB50046 和 GB8932 涂装前钢材表面除锈等级和涂装等规定执行。 2）涂装工艺及技术措施 根据工程设计规定，涂装采用措施如下： 涂装工艺方案：工厂内先涂底漆。 施工方法:工厂内涂装采用高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆 补涂，工地现场油漆补涂采用空气压缩喷涂和手工刷涂。 钢构件涂装工艺控制要点 施工条件:气温 535,相对湿度85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不 可施工，底材温度大于 60时暂停施工。 表面除锈处理后 3 小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在 72 小时之内 涂装，否则均应作相应的除锈措施。 喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。 若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘 污物后再涂装，以保证层间附着力。 施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用， 须在 8 小时内用完。 漆膜未干化之前，应采取保护措施。 为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手 工刷涂一道。 严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参 数要求施工。 涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。 对于以下工厂不油漆的部位，应采用易清除的胶布或用纸板角将其包裹起来 等其他措施进行隔离后，再进行喷涂。 a、817/AH 轴线、67/DE 轴线和 57/AB 轴线处钢柱-7.650m 以下， 1822/AB 轴线钢柱-8.250m 以下，其余钢柱-3.450m 以下，钢柱不需要喷 涂油漆。 b、钢梁上翼缘的上表面不需要喷涂油漆（特别说明：梁顶标高为-8.600m 的 EG/121 轴线, DE/721 轴线区域的平行于字母轴的主梁上翼缘上表面 需要喷涂油漆） 。 c、钢柱牛腿上翼缘的上表面，钢柱牛腿上翼缘上表面至其上返 300mm 的钢 柱区域，不需要喷涂油漆。 d、钢柱对接焊口上下两边各 100mm 不喷涂油漆，以及其它工地焊接处，在 焊接线两侧各 100mm 范围； e、摩擦型高强螺栓连接摩擦面； f、预定实施工地超声波检查部分； 9 9编号、弹线编号、弹线 （1）钢构件应打钢印并编号，钢印处要预先打磨，钢印必须清晰。 （2）钢印的位置及编号方法，应按公司的规定执行。 （3）弹出钢柱0.000 线； （4）弹出钢柱每层控制线，控制设置在每层层高 1.2m 处； （5）在钢柱距0.000 线 1.5m，距钢柱分段口下返 100mm 四面弹出钢柱中 心线，并打上洋冲眼。 （6）在钢柱上下口各下上返 100mm 处，四面弹出钢柱中心线，并打上洋冲 眼。 （7）钢管柱编号的标识 A.钢管柱柱编号分别标识到柱子的两个面，位置位于距柱子下口端 1.5 米处。 B.钢管柱编号用漏字板及醒目油漆标记柱表面，字体大小为 8060。 三、三、钢构件运输管理钢构件运输管理 1 1成品成品运输运输 对于钢结构件长度在 15 米以下的构件，将截面大小相同，长度相同的构件， 以 3 件为一单位用钢丝绳打捆包装，并注意如下事项。 1、在钢丝绳捆扎部位采用木方或橡胶垫对构件进行保护，以免损坏构件表 面。 2、成品构件待油漆膜干后方可包装发运，构件要垫牢固放平稳。 3、对于细长散件原则上至少两根以上捆绑在一起运输，以防止弯曲。 4、单一包装捆不得超过 20 吨。 （1）构件长度长于 15 米的，因运输问题，尽量采用分段制作的方法，再 于吊装现场组装。 （2）构件在卡车运输途中，根据构件长度、宽度、高度及重量，采用保护 架，并用枕木垫起，绑扎牢固，在绑扎件与构件之间必须用麻袋保护，以免碰 坏构件。 （3）在运输过程中采取安全可靠的防滑移措施。 （4）对于已完成涂装、编号、标识且经检验合格的零部件和构件应进行包 装，分类堆放，确保零部件不损坏、不变形。 （5）运输途中严格遵守交通法规，做到万无一失。 2 2散件运输散件运输 散件运输，合理配载运输，构件之间用垫木、草包等作衬垫保护，以保证 构件之间相互不撞击。 3 3运输防护运输防护 在各构件之间应用隔板或垫木隔开，构件上下支承垫木应在同一直线上， 并加垫楞木或草袋等物使其紧密接触，用钢丝绳和花篮螺栓连成一体并拴牢于 车箱上，以免构件在运输时滑动变形或互碰损伤。 装卸车起吊构件应轻起轻放，严禁甩掷，运输中严防碰撞或冲击。 根据路面情况好坏掌握构件运输的行驶速度，行车必须平稳。 构件运输应配套，应按吊装顺序方式，按平面布置卸车就位、堆放，先 吊的先运，避免混乱和二次倒运。 大型构件采用拖挂车运输构件，在构件支承处应设有转向装置，使其能 自由转动，同时应根据吊装方法及运输方向确定装车方向，以免现场调头困难。 构件堆放 构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求： 按安装使用的先后次序进行适当堆放。装配好的产品要放在垫块上，防 止弄脏或生锈。 按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构 件不变形。 露天堆放的构件应做好防雨措施，构件连接摩擦面应得到切实保护。 现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。 4 4搬运和装卸搬运和装卸 在厂内使用行车和龙门吊行搬运和装卸，在施工安装现场使用汽车吊进行 搬运和装卸严禁自由卸货，吊车工、铲车工应持证上岗，搬运、装卸时应轻拿 轻放，必须做到以下几点： 1、确保过程安全，包括人员安全、零部件及构件安全，厂内或现场的建筑 物及装备的安全。 2、按规定的地点堆放，不使编号、规格等搞错、混淆。 3、及时、准确和按规定要求的方法搬运。 5 5堆放堆放 构件的堆放应满足以下要求： 1、按使用（加工、搬运、运输、安装等）的先后次序进行适当堆放。 2、按构件的形状和大小进行合理堆放，用条木等垫实，确保堆放安全整齐， 构件不变形。 3、零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理，连 接摩擦面应得到确实保护。 4、厂内、现场堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、 低洼积水等地块不能堆放。 6 6运输安全注意事项运输安全注意事项 运输应做到以下几点： 1、根据运输量、构件特点，提前与运输承揽单位签订运输合同，提前制订 运输计划。 2、应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，确保运输过程中的安全和 产品质量，特别是对构件应采用专用胎架、保持胎架固定后运输。 3、装卸时应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎牢固，堆放合理，按产 品的特性进行绑扎固定。 4、与运输承揽单位签订行车安全责任协议，严禁野蛮装运。 5、对于驶入市区的车辆，应严格遵守当地的交通管理的相关条例，严格遵 守相关交通法规。 四、四、工厂制作工厂制作质量标准质量标准 1 1一般规定一般规定 本章适用于钢构件在制作工艺中的过程控制，具体详见以下各节的要求。 2 2切割切割 主主 控控 项项 目目 （1 1）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于 1mm 的缺棱。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声 波探伤检查。 一一 般般 项项 目目 （2 2）钢板气割 钢板气割的允许偏差应符合下表规定： 项目 允许偏差 mm 控制目标 mm 检查方法 零件长度、宽度 3.02.5 钢尺、游标卡尺 切割面平面度 0.05t 且2.0 0.05t 且2.0 水平尺、塞尺 割纹深度 0.30.3 游标卡尺 局部缺口深度 1.01.0 游标卡尺 注：t 为切割面厚度。 （3 3）钢板机械切割 钢板机械切割允许偏差应符合下表规定： 检查数量：按切割面数量抽查 10%，且不应少于 3 件. 检查方法：观察检查或用钢尺、塞尺进行检查。 3 3矫正和成型矫正和成型 主主 控控 项项 目目 （1 1）碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢再环境温度低于- 12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时， 加热温度不超过 900（控轧钢和正火钢加热温度不应超过 820） 。低合金结 构钢在加热矫正后应自然冷却。 项目 允许偏差 mm 控制目标 mm 检查方法 零件长度、宽 度 3.02.5 钢尺、游标卡尺 边缘缺棱 1.01.0 钢尺、游标卡尺 型钢端部垂直 度 2.01.5 直角钢尺 检查数量：全数检查。 检查方法：检查制作工艺报告和施工记录。 （2 2）当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在 9001000（控轧 钢和正火钢加热温度不应超过 820） ；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别 下降至 700和 800之前，应结束加工，低合金结构钢应自然冷却。 检查数量：全数检查。 检查方法：检查制作工艺报告和施工记录。 一一 般般 项项 目目 （3 3）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm，且不应大于该钢材厚度夫允许偏差的 1/2。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查和实测检查。 （4 4）钢材矫正后的允许偏差，应符合下表规定： 项目允许偏差控制目标 检 验 方 法 图例 t141.51.0 钢板的局 部平整度t14 1.01.0 直尺和 塞尺 型钢弯曲矢高 l/1000 且 不应大于 5.0 l/1000 且 不应大于 4.0 拉线和 钢尺 H 型钢对腹板的垂直 度 b/100 且不 大于 2.0 b/100 且不 大于 1.0 角尺和 钢