如何有效控制不良品流出

如何有效控制不良产品的流出，目录，质量定义，检验和分类进货检验的定义(IQC)，过程检验(IPQC)，最终检验(FQC)，出厂检验(OQC) -不合格产品控制的产品评审质量分析附录，2，1，质量定义，狭义定义：质量)-产品、系统或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力。注：“质量”可以用“差”、“好”或“优秀”等形容词来描述。宽泛的定义：质量)-公司整体管理目标的实现。例如，供应商控制、成本、客户满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频率等。3，分类特征，特征、产品、过程、关键、一般、安全、协调、定位、功能等。关键，一般，注意：一般特征是可以接受的。关键特性不够合格，应该尽可能接近目标值。4。常见产品特性，如：尺寸、外观、强度、使用寿命等。温度、压力、湿度、电流、电压等常见工艺特性。检验的定义和分类：检验)-通过某种方法(技术、手段)测量、检验、测试和测量产品的一个或多个质量特性，并将测量结果与确定标准进行比较，以确定每种产品或每批产品是否合格的过程。常用的判断标准包括：国家或行业标准检验规范(质量计划、作业指导书等)。)，技能评估(限制样本、图片等。)和6，基本单位除以几个相关的概念单位产品(unitproduct):用于检验需要。检验批):需要检验的一批单位产品，称为批次。缺陷：产品质量特性不符合预期使用要求。7.检验分类，按检验数量划分：全面检验和抽样检验；按流程：进货检验、过程检验、最终检验和出货检验；根据判别方法，分为计数检验和计量检验。根据产品检验后是否可以使用：破坏性检验和非破坏性检验。全检和抽样检验全检适用于：检验是非破坏性的；检查和项目的数量很少。检验成本低；影响产品质量的重要特征项目是生产中不够稳定的相对重要的特征项目；单件或小批量生产的产品；昂贵、高精度或重型产品；能够应用自动检测方法的产品。抽样检验适用于：检验是破坏性的；被检查的对象是连续批次的大量产品(如卷材、薄膜、纸张和其他卷筒或加工材料)；有许多检查项目；我希望检查费用低。10，4。IQC，1岁。主要职责：根据质量计划的结果(如质量计划、进货检验说明、国家或行业标准等)进行检验。)；记录并保存检查结果；做好产品状态识别工作；不合格品的统计和控制；异常信息反馈。11，2。检验方法：验证保修；进货检验和测试；在供应商处验证；分包检验和测试。12，5。过程检查(IPQC)。1.主要职责：根据质量计划(如质量计划、作业指导书等)的结果实施检查。)；记录并保存检查结果；做好产品状态识别工作；不合格品的统计和控制；异常信息反馈。13，2。过程检验分类：件/最终检验；操作人员自检；巡视员巡视检查；转移订单检查。注：企业可以在质量计划中选择使用产品、过程和人员条件。14、3和3“不”原则：不接受不合格产品。不生产不合格产品；不合格产品不会被转移。15，6。最终检验(FQC)。1.主要职责：根据质量计划(如质量计划、最终检验说明、国家或行业标准等)的结果进行检验。)；记录并保存检查结果；做好产品状态识别工作；不合格品的统计和控制；异常信息的反馈。注：只有在质量计划中规定的所有检验项目完成并通过后，产品才能转移或入库。16，7。出厂检验。1.主要职责：根据质量计划的结果(如质量计划和出厂检验说明)进行检验。记录并保存检查结果；做好产品状态识别工作；不合格品的登记、隔离和采取措施；验证所采取措施的结果；异常信息反馈。17，2。主要内容：产品；身份；包装。18，8。不合格品的控制。1.不合格品的定义不符合明示的、习惯的暗示的或必要的要求和预期的产品。2.不合格品的控制要求得到识别、记录、评审、隔离和处置。19，3。返工不合格品的评审和处理方法。返工；让步和接受；降级或用于其他目的；拒绝或废弃。20、9、质量分析1、主要任务：纠正和预防措施；持续改进(KVP)；计划优先减少不合格品；质量成本分析测量系统分析；过程能力分析；产品功能部署(QFD)；实验设计；测量误差和数据处理；21、2、纠正和预防措施的可靠性分析；不合格描述；不合格原因分析(因果图、头脑风暴法等)可以使用)；纠正措施；预防措施；已采取措施的验证。22，3。持续改进(KVP)3.1持续改进是企业的永恒目标。3.2持续改进的主要内容是质量、价格、服务和供应信誉。23.3持续改进项目可以是：以减少返工/修理和报废。简化流程/优化处理方法；减少停机时间；缩短工具/模具更换时间；延长设备/模具的使用寿命；降低能耗；优化生产节奏；减少材料处理时间；-，24，4。不合格品优先级降低计划4.1方法：不合格品统计(检查表、不合格品登记表或缺陷收集卡)；分类和排序(帕累托图)；主要缺陷的原因分析(因果图)；识别缺陷的主要原因(因果图)；采取纠正和预防措施。25、GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）检验程序：。质量特性(技术性能、技术指标、外观等。)的单位产品。附件1、26、不符合项的分类根据实际需要，不符合项分为三类：甲、乙、丙类。甲类：单位产品极其重要的质量特性不符合规定，或单位产品质量特性极其严重不符合规定；乙级：p单元的重要质量特征)通常采用一般二级检验；特殊检验等级(S-1、2、3、4)仅适用于必须使用较小样本且可能或必须允许较大误判风险的情况。原则上，检验等级应根据不合格品的分类单独规定，但必须注意检验等级与合格质量等级的协调。检验批和建议检验批的形成可以与生产批、销售批和运输批相同或不同。一般情况下，每个检验批应由相同型号、等级和类型(尺寸、特性或分类)的单位产品组成，生产条件和时间基本相同。批次的组成、批次大小以及提议和识别批次的方法可以通过供应商和买方之间的协商来确定。29，6。检验刚性规定(宽和严的程度)本标准规定了三种不同的检验严格程度：正常检验、增加检验和放松检验。除非另有规定，否则应在检查开始时进行正常检查。检验严格性的调整应根据转移规则进行。30，7。选择取样计划的类型。根据不同类型的相应抽样计划的管理成本和平均样本量的比较，确定第一、第二或第五抽样计划中的一个；只要规定的合格质量等级和检验等级相同，无论采用哪种抽样方案进行检验，其对批次质量的判别基本相同。根据样本量代码和合格质量水平，检索抽样方案使用标准中给出的表格检索抽样方案。查阅表格时应注意：当遇到左列时，应使用箭头下的第一个抽样方案；当满足时，应使用箭头上方的第一个取样方案；当样品大于或等于该批次时，应对整批样品进行100%检验。取样用能代表批次质量的方法取样；当检验批由几层组成时，样本采用分层抽样方法。取样时间可以在批料形成过程中或批料组成之后。检验样品应根据产品技术标准或订单合同中对单位产品规定的检验项目逐一检验，不合格产品累计总数。当不合格产品被分类时，它们应该被分别累积，33，11。逐批检验(不合格)判定根据AQL确定的抽样方案和检验等级，抽样检验结果：如果样品中发现的不合格品数量小于或等于合格判定数量，则判定该批合格；如果样品中发现的不合格品数量大于合格判定数量，则判定该批次为不合格；。如果逐批检验后的处置被判定为合格，则整批将被接受；原则上，所有发现不合格的批次都应退回或按相关规定处理。34，附录3:通用质量管理工具(简介)，-5STPMPSPCQFDFMEADOE，5S活动是日本广泛推崇的现场管理方法，已广泛应用于世界各地的许多企业和公司。整理：清理不必要的物品：妥善安排遗留物品：保持清洁：经常清理并保持清洁：规范：定期清理并保持整理、清理和清理的有效性。持续坚持(也可翻译为自律)，即坚持规章制度，养成良好习惯。一个良好的工作环境不仅能树立一个值得信赖的企业形象，还能提高员工的士气。世界600强公司之一的领英称5S为“新5S”，并赋予“S”一个新的含义，即“精神”士气。“高昂的精神和情绪产生高质量的产品”，这是员工和团队的士气。我们通过眼睛看到的新5S是一种“清理”，但它对工作环境和产品质量的影响将非常广泛。现在许多公司都在推广5S，并在安全时间提高安全意识，即6S。5S“我们没有第二次机会来创造第一印象”，36、全面的生产维护是通过全面的生产维护来最大化设备效率的一种手段与一般的生产维护相比，全员生产性维护强调所有人员的参与。它变了旧“我用，你修理；我修理，你设计；我设计，你用“传统的想法，从“我对设备负责”到“我们都对我们的设备负责”。全员生产性维护的基本政策和目标是通过所有员工的参与，最大限度地提高设备的有效性。提高设备的可靠性和可维护性，以提高质量和生产率；在设备的整个使用寿命中，充分发挥设备的经济性。提高操作员和维护人员的技能；创造一个充满活力和积极的工作环境。全员生产性维护设备是企业的核心之一。统计过程控制是借助于数理统计的过程控制工具。对生产过程进行分析和评价，根据反馈信息及时发现系统因素的迹象，并采取措施消除其影响，使过程保持仅受随机因素影响的受控状态，从而达到质量控制的目的。认为当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态(简称受控状态)；当过程中存在系统因素时，过程处于统计失控状态(缩写为失控状态)。由于过程波动的统计规律性，当过程被控制时，过程特征一般遵循稳定的随机分布；然而，当它失去控制时，过程分布将会改变。过程控制程序利用过程波动的统计规律来分析和控制过程。因此，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，以便产品和服务能够稳定地满足顾客的要求。统计过程控制作为质量改进的重要工具，不仅适用于工业过程，也适用于服务等所有过程领域。在过程质量改进的初始阶段，过程控制程序可以帮助确定改进的机会。在改进阶段完成后，可以使用SPC来评估改进效果并保持改进结果，然后可以在新的级别上进行进一步的改进工作，以实现更强和更稳定的工作能力。借助于数理统计的过程控制工具，任何事物都可以被视为一个过程。由于输入的变化、各种干扰因素的影响以及各种波源之间可能的相互作用，过程的输出会有所不同。在大多数情况下，这种输出的不稳定性会给我们带来许多麻烦甚至损失。哪些因素显著影响产出的波动？在什么条件下可以将输出控制在理想范围内？实验设计可以帮助我们解开谜团。DOE(实验设计)有效统计分析实验数据的数学理论和方法39。FMEA实际上是FMA(故障模式分析)和有限元分析(故障影响分析)的结合。它评估和分析各种可能的风险，以便在现有技术的基础上消除它们或将它们降低到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一。这是一种“前行为”，而不是“后行为”。为了获得最佳效益，必须在故障模式被纳入产品之前进行FMEA。FMEA(失效模式和影响分析)是可靠性设计的重要方法。40在当今“用户就是上帝”的时代，不断满足用户的需求已经成为每个公司的目标。QFD是一个强大的规划方法，以市场为导向，以用户需求为基础。QFD起源于日本。20世纪60年代，随着全面质量管理的深入，日本人开