劲性混凝土柱施工方案模板2015

钢-混凝土组合结构施工方案()一、主要编制依据1.标准规范序列号名字数字类别类型1施工图纸设计2型钢混凝土组合结构技术规范JGJ138-2001产业标准3型钢混凝土组合结构04SG523地图集2、设计概述和招标文件的要求(有针对性的写具体来源)(1)材料要求(2)质量要求(3)工艺要求(4)设计概述本工程塔架采用内外筒组合钢框架结构形式，包括各种形式的钢与钢筋混凝土组合构件：钢管混凝土组合柱(钢管混凝土方案见第7节)、钢管混凝土柱、型钢混凝土柱(h形钢肋、十字钢肋)、h形钢梁-型钢混凝土组合结构、型钢混凝土核心筒组合结构、钢板剪力墙核心筒组合结构、伸臂桁架-型钢混凝土组合结构、压型钢板组合楼板。钢管混凝土组合柱钢管混凝土柱型钢混凝土柱(工字钢和十字型钢)KZZ1KZZ2KZZ3B3B118001800四B3B138001800八B3F3525001500四L1L416501650L1L438001500L1L425001500L5F1916501650L5F1935001500L5F1920001500L20L3815001500L20L3835001500L20L3820001500L39L6415001500L39L6430001500L39L6420001500L65L6915001500L65L6925001500L65L6915001500L70或以上15001500四L70或以上15001500四L70或以上15001500二85085080802 H 800100080100H 170080080100h型钢混凝土组合结构钢骨架-钢混凝土芯筒组合结构钢板剪力墙核心筒组合结构伸臂环桁架-钢混凝土组合结构压型钢板复合楼板示意图评论绿色阴影地板都是加固桁架地板。钢筋桁架示意图二、钢管混凝土组合柱施工方法和措施三、钢管混凝土柱施工方法和措施四、钢筋混凝土柱施工方法和措施建筑过程施工方法和措施(1)深化设计钢筋接头：将与受力钢筋规格相同的钢筋接头焊接在钢筋上，并将钢筋拧入接头钢筋连接板：将连接钢板焊接在钢筋上，将受力钢筋焊接在连接钢板上，并将加劲板焊接在钢筋背面。(当间隙或位置不合适且连接器不适合使用时，使用此方法)钢筋弯曲或张开：在钢梁腹板上形成钢筋孔(当钢梁腹板堵塞柱箍筋通道时，也可在无法设置连接件时使用)。其他方法包括：当钢筋边缘阻挡受力钢筋时，弯曲钢筋以绕过钢筋通过，用其他区域替换钢筋等。(2)钢柱制作在加工型钢柱前，应先对设计进行细化。根据吊装重量要求，对构件进行分段，解决运输、安装、与钢筋连接、模板加固等问题。钢筋柱上有许多钢筋孔。钢筋柱应由工厂进行预处理。组装和焊接部件之前，用摇臂钻钻孔。保证了洞口的位置，减少了纠偏和现场填洞的工作量，保证了质量和施工进度。根据深化设计方案，对钢板开口位置实施加固措施。部件制造质量合格，有出厂合格证和质量检验评定。(3)测量和定位将三维构件精确投影到二维平面上，通过闭合、测量、摆放直尺和放样竖向浇筑点控制网，快速准确地完成型钢混凝土柱构件的空间定位；根据工程实践，针对施工中钢柱变形和自重荷载的影响，以及楼板混凝土收缩对钢柱位置的影响，采用预留变形量的方法，保证钢柱混凝土组合柱的准确定位。(4)现场公关构件进场后，技术人员应根据图纸要求进行复核，重点检查构件的外形尺寸和运输、组装过程中的变形情况，并对变形部分进行修复。安装就位后，应校正轴线、标高和垂直度，焊接过程中应随时监控钢柱的垂直度。钢柱安装过程如下：基础测量放线、清理、构件预安装检查、钢柱吊装、钢柱临时耳板固定、垂直度、轴线和标高测量、焊接、测量监控、测量复测、耳板拆除钢柱的提升吊装顺序：根据流水段的施工顺序，从一侧吊装到另一侧。脚手架：在每根钢柱上架设一个人字架，并在钢柱安装位置上方留出空间，以便钢柱可以从上方吊入。脚手架的高度应低于柱顶标高约3000毫米。下图钢柱吊装：预先测量轴线位置，根据图纸位置弹好安装线，同时在柱脚弹出安装交叉线，按编号逐个吊装钢柱。只有在钢柱连接吊耳板初步紧固并与支架管临时固定后，才能松开吊钩，依次吊起其他钢柱。钢柱找正：首先用4m磁绳坠初步检查钢柱的铅垂垂度，必要时用缆风绳找正。焊接前后，用经纬仪检查垂直度，确保钢柱轴线与基础十字线重合。(5)钢筋施工编号钢筋图地面主肋箍条KZZ1B3B1444016100L1L19644016100L20顶部524016100KZZ2L70至车顶部分更换B3、B21724018100B1L43244018100L5L383244018100L39L643244018100L65L691204016100L70顶部1024016100KZZ3B3B1764016100L1L41204016100L5L641024016100L65顶部1024016100钢筋制作及安装：在梁柱节点核心区钢筋施工时，由于钢筋密集，需要钢筋穿过钢筋上的孔洞进行锚固，因此节点的施工质量应严格控制。根据不同的钢梁柱节点和钢筋图纸，绘制出各节点的施工详图，以确定各钢筋的方向、相对位置和节点位置，并根据配料数量，采用机械连接，更好地完成梁柱钢筋的节点施工。当一些主筋与翼缘板相交或与腹板平行时，钢柱不能穿孔，主筋必须绕过。该部分主筋直径通常较大，该部分钢筋必须事先在后台用折弯机按1: 6的比例进行弯曲，以避免现场强制弯曲造成混凝土保护层不足和露筋现象。低柱插筋安装在下梁板混凝土浇筑前。传力杆向下锚固长度必须满足设计要求，出口板长度应满足以下要求：接头位置错开50%，高低接头间距大于35d；低接头的位置应不小于立柱长边尺寸的最大值，1/6立柱净高，距板面500mm。传力杆应与一套完整的箍筋一起放置在梁表面。箍筋应与梁箍筋捆绑牢固。应指派专人负责混凝土施工过程。箍筋绑扎：先安装内箍筋，再安装外箍筋。每层内箍完成后，进行下一层内箍，内箍一次绑扎到操作架高度后，外箍自下而上绑扎。箍筋应垂直于主筋，箍筋转角与主筋的交点应绑扎，主筋与箍筋非转角部分的交点应绑扎成梅花形。箍筋的弯钩搭接应在co周围错开安装保护层卡环，采用专用塑料卡环，安装在柱主筋上，间距1000 mm，自检合格后进行隐蔽验收。当从下柱延伸到上柱的钢筋弯曲角度不大于1: 6时，下柱的钢筋可以弯曲到上柱而不切断；当折叠角大于1: 6时，应设置插筋或将上柱钢筋锚固在下柱上。本工程外框混凝土楼板厚度使柱主筋无法满足1: 6挠度要求。因此，当刚性柱改变截面时，主筋将按右图所示处理。根据设计要求，KZZ2箍筋穿过钢腹板。为便于箍筋绑扎，建议采用双U形箍筋形式，箍筋与箍筋的连接应焊接。低柱钢筋与钢梁冲突的柱钢筋处理：立柱竖向主筋：在钢梁上下翼缘焊接钢板，立柱主筋焊接在钢板上。柱箍筋：加工成半封闭箍筋，与钢梁腹板焊接。(6)模板施工模板流水：本工程外框柱共有16根柱。立柱分为三个部分和四个施工流水部分。模板体系选择：采用叠层多层木工梁槽钢柱箍体系。模板高度按标准层3700毫米配置，当楼层高度为4500毫米时，采用延伸加工；高度超过4500毫米，分为两个建筑。模板部分根据第一层的列部分进行配置。当上部变小时，采用切边法。列号标准楼层数(根)模板配置计划和配置数量(块/m2)KZZ141/6.11/6.11/51/5KZZ282/11.12/23.182/8.552/23.18KZZ341/5.551/7.6251/4.2751/7.625模板安装和施工A.安装过程焊接芯轴安装锥形螺母和可拆卸螺钉检查焊接芯轴和锥形螺母的长度安装模板安装垫片和紧固螺母验收B.主要施工方法(1)施工前，在柱钢筋骨架上画出焊接顶杆的分布图(2)根据拉杆分布图，将拉杆焊接在相应部位的钢骨架上(3)安装锥形螺母(涂黄油)，根据立柱尺寸调整锥形螺母，然后安装可拆卸螺钉(4)楼层内巨型柱模板以3 4名工人为一组安装模板；工人将模板面板向立柱方向抬起，在面板上打出的孔水平推入可拆卸的螺杆，并与锥形螺母紧密连接。安装垫片和紧固螺母混凝土达到拆模强度后，松开紧固螺栓，取出垫片和可拆螺栓，拆除模板；拆模后，拧松锥形螺栓(供周转使用)；锥形螺栓留在柱子上的洞用水泥砂浆填充。C.主要顺序如下：(1)根据拉杆分布图，将拉杆焊接在相应部位的钢骨架上。可插入钢筋绑扎结构。插入时间以拉杆的方便焊接为准。因为焊接点的钢筋太密，所以不可能焊接。某些位置设有连接套。25钢筋被用来代替拉杆。焊接顶杆详图焊接牵引套管的细节(2)安装锥形螺母和可拆卸螺钉，检查焊接顶杆和锥形螺母的长度安装锥形螺母和可拆卸螺钉的详图连接钢筋的安装细节(3)安装模板、垫片和紧固螺栓，紧固螺栓模板细节到位(7)混凝土施工型钢混凝土框架柱混凝土浇筑量层数，地板高度(mm)层数，混凝土等级混凝土体积(m3)KZZ1KZZ2KZZ3总数B338001C704920857314B2360014719754298B190001117493135745腰神经290001C6098410135643L2100001109456150715L38000187365120572哌泊噻嗪棕榈酸酯449014920567321L5L1945001468626467564088L20L3437001446621706223258L35420013817650264L36L384500一、混凝土浇筑前，钢结构必须做好预埋件定位、现场对焊、吊装等工作，在混凝土施工过程中，要准确控制钢结构定位。振捣时，振捣器不得太靠近或接触钢结构，混凝土不得通过泵管或分配管直接送入模具，以免冲击钢结构。b、混凝土浇筑前，先均匀浇筑底部100mm厚与柱混凝土同配比的水泥砂浆。c、用混凝土泵泵送下料。混凝土浇筑前，保持混凝土接触面湿润。浇筑混凝土时，材料应从钢骨架柱外侧排出。为了保证材料的自由高度不超过2m，施工的前端应连接DN100软管，软管在卸料时离混凝土表面的高度应