TPM实战教程3专业保全.ppt

设备的专业保全管理,一、专业保全理论现代企业的设备及其管理,专业保全的定义（专业保全的两大活动）提高设备信赖性的活动，尽量减少设备保全，即不让设备发生故障的活动提高设备保全性的活动，对设备的保全作业更加有效，即故障发生时快速修理的活动,现代企业设备管理的新特点大部分工序都是由MAN-MACHINE（人机）系统构成以机械手为主的自动化、无人化、省能化越来越普及，设备密集型工序在不断增加设备数量远远超过专门保全人员数,保全的分类方式时间基准保全、定期保全预防保全状态基准保全、预知保全计划保全改良保全事后保全有计划实施的事后保全非计划保全紧急保全设备保全管理的两大指标,保全方式,设备信赖性高低指标MTBF（MeanTimeBetweenFailure）平均故障间隔设备保全性高低指标MTTR（MeanTimeToRepair）平均修理时间,二、专业保全体系专业保全体系的内容,2保全管理的活动,保全计划和管理,保全数据管理,保全备件管理,保全费用管理,投入费用减少,产出增加故障0化；不良0化；灾害0化,构筑专业保全体系,专业保全七个阶段活动,支援自主管理活动,预知保全活动,改良保全活动,定期保全活动,提高信赖性和保全性提高设备MTBF的活动提高设备MTTR的活动,“故障0化”的综合对策TPM活动的目标是强化企业体质，实现“灾害0化；故障0化；不良0化”，其中尤为重要的是“故障0化”。,“故障0化”的5条对策,基本条件的整备,使用条件的遵守,劣化的复原,设计弱点的改善,技能向上的训练,生产部门,保全部门,（自主管理）,三、专业保全的七阶段活动第一阶段：基本条件差异分析,目的彻底了解设备，找出故障要因和问题点，对保全人员进行“洗脑”，丢弃固定观念。,活动内容制作设备台账掌握设备的结构、机能、原理筛选设备的表面、潜在的缺陷，对表面缺陷进行复原故障原因的层别分析,第二阶段：基本条件差异对策,目的根据第1阶段制作的PM日历和问题点地图，树立对策并改善，根本目的是避免同样的事故再发。,活动内容PM日历的实施对劣化采取复原措施，排除强制劣化清扫点检部位、注油部位，进行可视化管理把清扫活动编入设备操作程序改善操作条件,第3阶段：制订基本条件基准第4阶段：延长MTBF,活动内容保全基准的改善完善可视化管理（标签、标志等）明确与自主管理的责任分工按基准记录实施结果,活动内容与自主管理第4阶段各科目互相对应后实施分析MTBF记录建立MP初始改善系统设备预算管理,第5阶段：点检、整备效率化,目的将第3阶段制定的保全基准重新检讨，使得更加容易有效，保证预防保全能确实实施及减少保全工时。,活动内容定期保全的效率化管理劣化症状的研究和劣化测量的仪器化开发测定仪表和测定技术对设备内部的劣化进行很简易诊断点检项目的筛选及集约化缩短保全工时的活动缩短MTTR活动,第6阶段：设备综合诊断,目的解决机能低下型和原因不明的故障。主要联系品质保全活动来歼灭所剩下的故障。,活动内容开展“品质不良0化”为主题的活动。MQ（设备品质）相关分析设备条件和品质关系调查分析设备和动力品质的关系设备周边环境的调查（特别是震动、噪声）找出品质不良发生和条件制定维持良品条件的保全基准,第7阶段：设备的极限使用,目的为设备寿命的极限使用而进行预知保全活动,活动内容重点部位的保全时机预知设备诊断技术的研究与运用给设备增加自动诊断功能,四、设备专业保全的实际操作方法机器的寿命,MTBF=平均故障间隔时间,MTTR=平均故障修理时间,故障修复时间,故障间隔时间,故障修复时间,故障间隔时间,故障修复时间,故障间隔时间,故障修复时间,故障间隔时间,小3601.8422.4804.5100时,故障间平均时间=(60+42+80+100)/4=70.5小时修复之平均时间=(3+1.8+2.4+4.5)/4=2.905小时设备利用率=(60+42+80+100)/(60+3+1.8+42+2.4+80+4.5+100)=96%,故障率初期偶发磨损故障期故障期故障期有用寿命经过故障保养后,突然显现与积累已久的问题过程过程参数参数控制水准控制水准范例:故障时间范例:恶化时间,突然出现的问题,积累已久的问题,如何避免机械故障与问题,维持机械之正常状态,检查清洁旋紧螺栓维持正确之操作程序,尽快侦测出不正常的情况,发展并执行对应措施,使机器回复正常,检查利用操作人员之五官检查/经由维修人员利用诊断设备,问“为什么”五次开发新的标准操作程序,机械故障之主要原因该做什么,清洁、润滑1维持基本之机械要求上紧螺栓,温度、振动2维持正确之操作条件压力、速度、转矩,操作人员之操作错误3技术训练维修人员之错误,轴承、齿轮、固定设备4检查磨损/损坏,材料、尺度5,设备的问题与其测定,问题,突然显现的问题,容易解决问五次“为什么”,积累已久的问题,难以解决列出所有潜在范围，找出解决之道,了解因果关系，找出解决之道，使相同问题不再发生,可以怎样改进,拉长故障间的平均时间MTBF,缩短修复之平均时间MTTR,保存记录,预防性维修,对于机器/设备之使用做训练,标准化,问五次“为什么”,问题：数位控制器发生故障,为什么？电路图板不良,为什么？冷却不足,为什么？空气不足,为什么？压力不足,为什么？过滤器上有灰尘,PM分析法P物理现象M人、设备、材料等相关因素PM分析步骤,现象的明确化,现象的物理解析,现象成立条件,充分列出现象,以物理方法观察、分析现象对原理、原则加以说明,充分条件，即将必然发生的情况全部整理出来,设备、人、材料、方法之关联性,应有状态的讨论,调查方法的讨论,指出问题点,改善实施,讨论条件之成立与设备模具器具工具等关联性，有因果关系的列表,依照各要因以机构、现物、图面诸标准为准，讨论其应有状态,讨论调查因素所用的方法,将脱离应有状态或有微小缺陷等不妥贴处列表,对不妥贴点立改善案并实施改善,找出污染发生源的对策,充分了解造成污染的原因切屑与磨屑到处飞散？有无漏油、垃圾和积灰？切屑液四处飞溅？是否因人的疏忽对污染视而不见,缩短润滑时间调查必须润滑部位讨论集中润滑和自动润滑方式,缩短点检时间将点检部位集中在与视线等高的设备前面,局部覆盖抑制污染源的扩大勿将污染物带到不易清扫之处将重要部位移至不易受污染的地方,设备总点检的实施方法,选定总点检查验点可分类成五项：螺钉螺帽润滑主传动油空压电气,制成总点检查手册叙述上述五项内容之基础知识、检查原由编写简单的手册教育训练,制成总点检之检查表参考各项目之检查点，制成检查表,各种检查每周或每月