精益生产理念培训(PPT 98页).ppt

精益生产,-Leanproduction,目录,一）生产方式发展,二）精益生产理念,三）精益思想,一生产方式发展,生产方式发过程,1.20世纪以前以欧洲（英法）为主导的单件生产方式,产量低组织结构分散无标准化生产成本高劳动力在设计，机械加工及装配方面技巧娴熟,生产方式发展过程,2.第一次世界大战后，由福特汽车公司的福特及通用公司的阿尔弗莱德.斯隆采用大量生产方式代替手工式单件生产方式以1908年福特生产的T型车为代表，1955年到达大量生产的全胜期,统一计量互换/简单，组装简便劳动分工需求量大,发动机59422662磁电机20575车桥15026.583整车总装7509388,1913年秋单件生产方式（分钟）,1914年秋大量生产方式（分钟）,工时节约（%）,福特生产变革效益,1915年(工程杂志),生产方式发展过程,3.20世纪50年代，日本丰田采用JIT生产方式，其鼻祖为丰田英二及大野耐一,1985年，麻省理工学院花500万美元成立“国际汽车计划”对丰田生产方式研究,由美国人丹尼尔.鲁斯提出精益生产方式（LeanProduction)概念,精益生产是解决大批量生产所产生的Muda(浪费)的强有力的武器,技术普及快/产品利润低需求多样化/个性化管理趋向人性化,1989年汽车生产指标对比,业绩指标:生产率（工时/车）：16.825.136.2质量（组装缺陷/100辆车）60.082.397.0平面布置：场地（平方英尺/车/年）0修理厂地大小（占组装场地%）4.112.914.4库存（八个样件，日),日本厂,美国厂,欧洲厂,SMT&Bonding,Casing,Casing,SMT,Bonding,1.Re-layout:“ByProcess”to“In-Line”,Before,After,实例,Output/Man.HrDatabasedonlongrunmodels=InProductionbefore&afterCellsProductionImplementation.A.B.C.D.EAve5ModelsImprovement,49%,2.BenefitsfromConveyorlinetoCellline,实例,1:Productivity-Output/Man.Hr1.45-1.88LineBalanceIndex70.8%-91.9%SpaceSaving(Samearea)1.56M1.9M2:Flexibility(Modelsproducedatthesametime)3:Quality-FPY(FirstPassYield)87%-93%-DPM(DefectperMillion)2792-7544:Inventory(WIP)-ManufacturingThrough-putTime7days-3days,VisionResult,30.3%,73%,6.9%,191%,57.1%,3.ProductivityResults,30.6%,21.7%,实例,二精益生产理念,目录,精益生产的目的理想精益生产系统,直线式生产流程团队工作客户导向拉式生产/JIT供应InLineSystem多技能员工标准化作业持续现场改善损失分析，暴露问题一个流生产看板管理Cell生产方式,一：精益生产理念,二：精益生产工具,1.精益生产的目的,目的-建立一个有使用价值的生产系统能够在确切的时间内保质保量完成任务怎样做呢?-消除浪费，追求真正的效率,精益生产追求的目标,7个“零”目标,零切换浪费零库存零浪费零不良零故障零停滞零事故,传统的效率是:简单化高速大量生产,精益生产的效率是:增加有价值的活动消除浪费-库存/等待-搬运-取放,生产过剩是最大的浪费,2.理想的精益生产系统,同步化均衡化柔性化,缩短Leadtime是很重要的如果不能对客户按时交货，再好的想法也是无用-例如：良好的质量，良好的数量，但是时间不合要求Leadtime=有效时间+库存/等待+搬运时间,2.理想的精益生产系统,建立以客户需求为导向的生产系统,Q:QualityC:CostD:DeliveryS:Servers,二.精益生产工具,1.直线式生产流程,交叉式流程：根据设备特性布局平行化管理-按计划生产生产物流不清晰责任心差,直线式流程：根据生产流程布局设备垂直管理-易于成品/在制品的控制-易于产量/人力控制责任心更强,2.团队协作,良好的团队协作/分工,3.客户为导向的组织设计,使顾客满意,计划和控制：符合顾客的要求适合于生产,设计：符合顾客的要求适合于生产,拉动式需求,4.拉式生产/JIT供应,在制品,搬運,ConveyorLine,LeanProductionLine,減少制品在生產過程中的滯留,縮短生產周期減少庫存,SMD,A/I,M/I,Assy,Store,SMD,A/I,M/I,Assy,Store,对不起我现在不需要,我没地方放置請收下吧,5.In-line操作,通过连接整条拉的每一个工位，我们可以：-消除运输及搬运浪费-消除库存及等待浪费将两条拉同步操作，我们可以：-减少WIP,较少操作员,6.多技能员工,培训每名员工至少学会三种操作员工在每一操作周期中可以操作不同的设备这些轻微的变化最终会使我们的生产方式发生重大的改变,备注：计划学习，基本掌握，完全掌握，精通,7.标准化作业,建立一个各部门认可的作业标准下一步改善的基础保证操作一致性共同遵守的规则,a.点-线-面,一个操作到另一个操作一条拉到另一条拉一个厂到另一个厂,8.持续现场改善,改善环,直线型物流,精简移动范围及空间,头脑风暴,提高水平,多技能员工,在線操作,InLine操作,改进JIG,运作损失,生产节拍时,平衡损失,技能损失,标准时间,实际操作时间,9.Loss分析,暴露问题,设备问题,方法错误,物料问题,人为失误,Inventory,环境问题,onepieceflow是指单件的进行生产，即工人每次只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作工位间和工位内的多余的WIP为零。,10.OnePieceFlow,11.看板管理,1.KANBAN管理的概念与目的,概念：建立生产物料的标准库存，通过目视化管理使生产物料只在需要的时候，按需要的量采购生产所需要的物料。也就是追求一种无库存或库存达到最小，恰好的高质量，低消耗的生产系统目的：彻底消除有生产过剩和库存引起的一系列的浪费,2.物料目视化管理实例:,物料使用方法:物料按优先顺序使用:第一个循环从左1-6编号的界限内箱数使用，至第3编号时到达库存报警，开始订货，在采购L/T内每天的物料在消耗，在物料使用周期用到第二个库存报警点时，说订货量已经回来，按先进先出原则进行第二循环:从右1-6编号的界限内箱数使用，至第3编号时到达库存报警，又开始订货.新旧物料交替时不用移动，如此循环使用.,1/6,2/5,3/4,4/3,5/2,6/1,1/6,标贴,第一个循环物料从左至右1-6使用,第二个循环物料从右至左1-6使用,物料报警线,库存报警,A,B,AB区间:物料预留空间,BC区间摆放其他物料,C,物料分界线,12.伙伴式供应商关系,大家好才是真的好,13.Cell式生产方式,Cell