一般技术要求

一般技术要求1.零件去除氧化皮。2.零件加工表面不应有瑕疵、擦伤等损坏零件表面的缺陷。3.移除毛刺。热处理要求调质，HRC 50 55。5.零件为高频淬火，350 370 回火，HRC 40 45。渗碳深度0.3毫米进行高温老化处理。公差要求8.非注释性形位公差必须符合GB1184-80的要求。9.非注记长度标注允许偏差0.5mm。10.铸造公差带对称于毛坯铸件的基本尺寸配置。零件边11.没有圆角半径R5。12.非注释倒角全部为245。13.锐角/锐角/锐角钝。组合需求14.每个密封件在组装前必须弄湿油。15.安装滚动轴承可以加热油以热装，油的温度不得超过100 。20.齿轮装配后，齿侧接触斑点和齿隙必须符合GB10095和GB11365的规定。21.组装液压系统时，允许密封填充物或密封胶，但必须防止进入系统。22.进入组装的零件与组装料号(包括外购、委外加工)都必须具有组装的验收部门证明。23.部件组装前必须清洁和清洁，不能有毛刺、飞边、氧化皮、腐蚀、芯片、油污染、着色剂、灰尘等。24.装配之前，应查看0、部件的主要配合尺寸，尤其是过盈配合尺寸和相关精度。组装过程中，零件不允许敲、摸、刮和腐蚀。26.螺丝、螺栓、螺母拧紧时，严禁击打或使用不当的手柄和扳手。拧紧后，螺钉插槽、螺母和螺钉、螺栓头应完好无损。27.规定拧紧力矩要求的紧固件必须使用扭矩扳手，并以规定的拧紧力矩拧紧。28.当同一个零件拧成多个螺钉(螺栓)时，每个螺钉(螺栓)必须交叉、对称、分步、均匀地拧紧。29.圆锥销在装配时必须进行孔和着色检查，接触率不能小于配合长度的60%，并且必须均匀分布。30.平键必须均匀接触轴键槽的两侧，并且配合面上没有间隙。31.花键安装同时接触的齿面数至少为2/3，接触率必须小于键齿的长度和高度方向50%。32.装配滑动联接的平行键(或样条曲线)后，可以自由移动相配件，因此不应该有绷紧的现象。粘合后，必须去除流出的多余胶水。34.轴承外圈和开口轴承座及轴承盖的半圆形孔不应有卡滞现象。35.轴承外圈必须与开口轴承和轴承盖的半圆形孔良好接触，在着色检查中，轴承托架和中心线对称120，轴承盖和中心线对称90的范围内均匀接触。在上述范围内使用标尺检查时，0.03mm的标尺不能插入外环宽度的三分之一。36.轴承外圈在安装后必须均匀接触定位端轴承盖端面。37.安装滚动轴承后，用手旋转必须灵活稳定。38.上下套筒的结合面必须紧密，不要用0.05毫米细尺检查。39.用定位销固定套筒时，必须在确保山口面和端面与相关轴承孔的开口面和结束面保持相同的情况下，钻孔和分布铰链。针脚后不能松。40.球形轴承的轴承本体必须与轴承托架均匀接触，必须透过涂层进行检查，并且接触不小于70%。41.合金轴承衬层的表面为黄色时不能使用，在指定的接触角内不能有脱离现象，接触角外的核分离面积必须超过非接触区域总面积的10%。42.齿轮(蜗轮)底座末端和轴肩(或轴套末端位置)必须重合，不能用0.05mm标尺确认。必须保证齿轮基准端面和轴的垂直要求。齿轮箱和盖子的结合面必须很好地接触。44.组装前，严格检查并去除加工零件时留下的锐角、毛刺和异物。确保密封装载时不擦伤。铸件要求45.铸件表面不允许冷裂、裂纹、收缩和贯穿缺陷以及严重的不完全缺陷(例如铸造、机械损坏等)。46.铸件要清洁，使毛刺、飞边、非气孔使铸件表面齐平。47.铸件未加工表面的铸造和标记必须明确区分，位置和字体必须满足图案要求。48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造r，50m以上。铸件必须拆卸冒口、斑块等。未加工表面的冒口残留必须削平和抛光，以满足表面质量要求。50.铸件的沙子、裸露的沙子、核心骨必须清除干净。51.铸件必须有倾斜的部分，其尺寸公差带必须沿倾斜的一侧放置。52.铸件上的沙子、芯子、熟肉、粘砂等要用勺子刨平，清理干净。53.对与错，要修改老板的铸造偏压等，实现平稳过渡，保证外观质量。54.铸件的非共面具有褶皱，深度小于2mm，间距大于100mm。55.机器产品铸件的未加工表面需要抛丸或辊道处理，其清洗也符合Sa2 1/2的要求。56.铸件必须进行水韧性处理。57.铸件表面要平整，闸门、毛刺、粘性砂等要清理干净。58.铸件不允许使用受损的制冷、裂纹、孔等铸造缺陷。绘画要求59.需要涂层的所有钢铁材料表面在油漆之前，必须去除铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐、污物等。60.去除铁锈之前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等去除钢铁表面的油脂、污垢。61.喷丸或手动除锈涂层表面和底漆涂层时间间隔不得小于6小时。62.在铆接和连接相互接触的表面之前，要涂30 40 m防锈漆的厚度。搭接边用油漆、腻子或胶水闭合。加工或焊接损坏的底漆，然后重新上漆。管线要求63.组装前，所有管路必须移除管路终端飞行的边、毛刺和倒角。通过压缩空气或其他方法，明确识别管道内壁附着的杂物和铁锈。64.组装前，包括预制成型线在内的所有钢管都要进行脱脂、酸洗、中和、清洗和防锈处理。65.组装时，在管夹、支架、法兰和接头等处用螺纹连接紧固固定的部分，防止松动。66.预制管焊接部位都要进行耐压试验。67.在管道继承或输送时，管道分离入口必须用胶带或塑料管道堵住，防止进入任何杂物，并贴上标签。焊接件要求68.焊接前必须完全消除缺陷，凹槽面不能有锐边。69.根据铸钢件的缺陷，可以用铲挖、研磨、木炭弧过切、煤气切割或加工等方法消除焊接区域的缺陷。70.焊接区和斜坡周围20毫米以内的黏糊糊的沙子、油、水、铁锈等污垢需要彻底清理。71.焊接全过程中铸钢件的预热区域必须小于350C。72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置应用焊缝。焊接时，电极不得有大的横向摆动。74.焊接铸钢件的表面堆时，焊道之间的重叠不能小于焊道宽度的三分之一。焊肉全、烧伤、裂纹和没有明显结节的焊接表面。焊接外观美观，没有咬肉、矿渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊缝波均匀。锻造要求75.锭的喷嘴，立管必须有足够的切口，以确保锻件没有收缩和严重偏转。76.锻件必须在有足够能力的锻造机器上成型，以便锻造内部完全锻造。77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响用途的外观缺陷。可以消除部分缺陷，但是清洁深度不能超过加工裕量的75%，锻造非切削表面的缺陷必须干净平滑地过渡。78.对于锻件，不允许白点、内部裂纹和残余收缩。加工零件要求79.部件必须在工序检验、验收、供应品检验合格后，才能转移到下一道工序。80.加工的零件不允许毛刺。81.成品零件不能直接放置在地板上，必须采取必要的支持、保护措施。加工面不允许生锈和影响性能、寿命或外观的碰撞、划痕等缺陷。82.滚动精加工表面，滚动后不应出现起球现象。83.最终工艺热处理后的零件表面不应有氧化皮。完成后的管接头表面，牙齿表面不应有退火。84.加工的螺纹表面不允许有黑色皮革、碰撞、置乱和毛刺等缺陷。机械设计的一般技术要求1.零件去除氧化皮。2.零件加工表面不应有瑕疵、擦伤等损坏零件表面的缺陷。3.移除毛刺。调质，HRC 50 55。5.零件为高频淬火，350 370 回火，HRC 40 45。渗碳深度0.3毫米进行高温老化处理。8.非注释性形位公差必须符合GB1184-80的要求。9.非注记长度标注允许偏差0.5mm。10.铸造公差带对称于毛坯铸件的基本尺寸配置。11.没有圆角半径R5。12.非注释倒角全部为245。13.锐角钝。14.每个密封在组装前必须弄湿油。15.安装滚动轴承可以加热油以热装，油的温度不得超过100 。16.齿轮装配后，齿侧接触斑点和齿隙必须符合GB10095和GB11365的规定。17.组装液压系统时，允许密封填料或密封剂，但不要进入系统。18.外购件、外协加工等进入装配的部件和装配件都必须具有装配的检验部门的凭据。19.部件组装前必须清洁和清洁，不能有毛刺、飞边、氧化皮、腐蚀、芯片、油污染、着色剂、灰尘等。20.装配之前，应查看0、部件的主要配合尺寸，尤其是过盈配合尺寸和相关精度。21.组装过程中，零件不允许敲、摸、刮和腐蚀。22.严禁在拧紧螺丝、螺栓和螺母时打或使用不适当的手柄和扳手。拧紧后，螺钉插槽、螺母和螺钉、螺栓头应完好无损。23.规定拧紧力矩要求的紧固件必须使用扭矩扳手，并以规定的拧紧力矩拧紧。24.当同一个零件拧成多个螺钉(螺栓)时，每个螺钉(螺栓)必须交叉、对称、分步、均匀地拧紧。25.圆锥销在安装时必须进行孔和着色检查，接触率不能小于配合长度的60%，且分布均匀。26.平键必须均匀接触轴键槽的两侧，并且配合面上没有间隙。27.花键部件同时接触的齿面数至少为2/3，接触率必须小于键齿的长度和高度方向50%。28.装配滑动联接的平行键(或样条曲线)后，可以自由移动相配件，因此不应该有绷紧的现象。粘合后，必须去除流出的多余胶水。30.轴承外圈和开口轴承座及轴承盖的半圆形孔不应有卡滞现象。31.轴承外圈必须与开口轴承和轴承盖的半圆形孔良好接触，在着色检查中，轴承托架和中心线对称120，轴承盖和中心线对称90的范围内均匀接触。在上述范围内使用标尺检查时，0.03mm的标尺不能插入外环宽度的三分之一。32.轴承外圈在安装后必须均匀接触定位端轴承盖端面。33.安装滚动轴承后，用手旋转必须灵活稳定。34.上下套筒的结合面必须紧密，不要用0.05毫米细尺检查。35.用定位销固定套筒时，瓷砖和端面必须在相关轴承孔的开放面和端面均为平面的情况下钻孔铰链、分配。针脚后不能松。36.球形轴承的轴承本体必须与轴承托架均匀接触，必须透过涂层进行检查，并且接触不小于70%。37.合金轴承衬层的表面为黄色时不可用，指定的接触表面不允许衬层，接触面以外的衬层面积必须超过非接触区域总面积的10%。38.齿轮(蜗轮)底座末端和轴肩(或轴套末端位置)必须重合，不能用0.05mm标尺确认。必须保证齿轮基准端面和轴的垂直要求。齿轮箱和盖子的结合面必须很好地接触。40.组装前，严格检查并清除加工零件时留下的锐角、毛刺和异物。确保密封装载时不擦伤。41.铸件表面不允许冷裂、裂纹、收缩和贯穿缺陷以及严重的不完全缺陷(例如铸造、机械损坏等)。42.铸件必须清洁，毛刺、飞边、非切削使铸件表面齐平。43.铸件未加工表面的铸造和标记必须明确区分，位置和字体必须满足图案要求。44.铸件非切削表面粗糙度，砂料铸造r，50m以上。铸件必须拆卸冒口、斑块等。未加工表面的冒口残留必须削平和抛光，以满足表面质量要求。铸件的沙子、芯子必须清除干净。47.铸件有倾斜的部分，其尺寸公差带必须沿倾斜的一侧放置。48.铸件上的沙子、芯子、熟肉、粘砂等要用勺子刨平，清理干净。49.要修改对与错、凸台的铸造偏压等，实现平稳过渡，保证外观质量。50.铸件的非共面具有褶皱，深度小于2mm，间距大于100mm。51.机器产品铸件的未加工表面还需要抛丸或滚筒处理以满足Sa2 1/2的要求。52.铸件必须进行水韧性处理。53.铸件表面要平整，闸门、毛刺、粘性砂等要清理干净。54.铸件不允许使用有损使用的冷间隔、裂纹、孔等铸造缺陷。55.需要涂层的所有钢铁材料表面在油漆之前，必须去除铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐、污物等。56.去除铁锈之前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等去除钢铁表面的油脂、污垢。57.喷丸或手动除锈后涂上涂层表面和底漆的时间间隔应大于6小时。58.组装前，所有管道必须移除管道末端飞边、毛刺和倒角。通过压缩空气或其他方法，明确识别管道内壁附着的杂物和铁锈。59.组装前，所有钢管，包括预制成型线，都要进行脱脂、酸洗、中和、清洗和防锈处理。60.组装时，在管夹、支架、法兰和接头等处用螺纹连接固定的部分不要拧紧，以免松开。61.预制管焊接部位要进行压力测试。62.在管道继承或输送时，管道分离入口必须用胶带或塑料管道堵住，防止进入任何杂物，并贴上标签。63.焊前必须完全消除缺陷，槽面必须修整，没有尖角。64.根据铸件缺陷的情况，可以用铲挖、磨、炭弧过切、气割或加工等方法消除焊接区域缺陷。65.焊料部位及斜坡周围20毫米以内的黏糊糊的沙子、油、水、铁锈等污垢需要彻底清洗。66.钎焊全过程中铸钢件的预热区域必须小于350C。67.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置应用焊缝。68.焊接时，电极不得有大的横向摆动。69.焊接铸钢件的表面堆时，焊道之间的重叠不能小于焊道宽度的三分之一。70.每个钢条的喷嘴、立管必须有足够的切口，以确保锻件没有收缩和严重偏转。71.锻件要在有足够能力的锻造机器上成型，使锻造内部完全锻造。