精益生产（2）～精益技术在制造层面的运用.ppt

第二章精益技术支撑体系在制造层面的实施理念,第一节适应需求量变化的物料管理,杜绝过量生产的实施对策“拉动式”生产组织模式,适应需求量变化的生产数量管理,一、决定在制品存储量的因素：1、零件的最低订货量：计算公式：S=AP+IA某零件的每日耗用量P单位批量的生产周期I零件的安全储备量零件的每日耗用量A：根据市场需求情况和均衡生产的要求而确定的零部件标准日耗用量。单位零件的生产周期：单位生产批量所耗用时间零件的安全储备量I：为了应付生产过程中可能发生的异常（如：临时定单、设备故障、质量异常等）设置的安全库存量。,自制零部件的管理与控制,2、在制品最高储备量=单位生产批量安全库存量（工件的加工批量（Q）：设定的单位一次加工规模）3、加工批量与最低订货点的数量关系：加工批量Q最低订货点S说明：加工批量不是可任意减小的，必须通过缩短生产周期P和减少安全库存量I的方式，降低最低订货点S，方可减少加工批量Q，使在制品库存量保持在最低水平。,二、加工方式变化对在制品量的影响,举例说明：设某种零件的每日耗用量A为定数,三、决定在制品存储量各因素的设定基准：,1、日均需求（消耗）量的设定：设定为后工序向前工序提出的平均日需求量。日均极限供货量：产品生产流程各工序中生产能力（批量生产周期含换产时间）最低的工序，在满负荷条件下的日均生产能力作为日均需求（消耗）极限量。注：日均极限供货量日均需求（消耗）量,2、单位生产批量的设定基准：,（1）经验曲线的认识：生产批量与成本的关系,（2）经济批量的认识：,生产批量,费用,(3)、工件的单位加工批量设定原则：精益生产的指导理念是追求通过改善换产作业缩短换产时间，在换产费用不变的条件下增加换产次数，降低生产批量。Q=(每日零件需求量)（每日换产次数）,每日工作时间10%,换产时间,某种产品日生产量,该生产线日产量,每日换产次数=,注：零件的加工批量的大小取决于设备的换产时间。,3、生产周期的设定：,注：加工方式本身对生产周期有重要的影响。而且还受加工批量的大小、在制品存储量的大小、工序间制品搬运批量的大小、工序间同步化程度等因素的影响。,4、安全库存量的设定：I零件日均（消耗）量生产保障周期,说明：生产保障周期指生产出现异常情况下，消除异常所耗用的时间周期；生产异常产生的原因包括：质量异常、设备故障、生产供应、计划变更等。生产保障周期取决于生产系统各环节消除异常的能力。,一、零部件（成品）存储量的决定因素：1、外制零部件（成品）基准存储量P：P=日均需求（耗用）量（订货周期+供货过程周期）+安全库存量,外购零部件（成品）的管理与控制：,订货周期：后工序向前工序发出订货信息（生产指示信息）的时间间隔。供货过程周期：单位订货批量的订货时点到收货时点之间的间隔周期。包括生产周期与供应周期。安全库存量：为了防止供应物流工程中出现的异常现象，而设置的安全存量。供应物流异常包括：质量异常、运输过程异常、供货能力异常等。,2、外制零部件（成品）最大存储量单位订货批量安全库存量3、订货量=基准量-现有库存量,每日平均需求量,期待需求量的经济批量（单位订货量）,4、订货间隔期,二、相关决定因素的设定基础：,1、订货周期采购计划编制周期信息传递周期生产指示信息下达周期要求对采购工作流程控制；同时与供货商协定信息传递与信息循环周期。2、供货过程周期协作厂家生产周期运输周期收货检验周期要求采购人员掌握协作厂家供货能力与质量保证能力，同时整合运输物流资源，而且与相关部门（质保、仓储）协调制定收货流程规则。,3、订货批量：通过对采购成本的综合评价，设定的单位批量采购规模。其采购成本的综合评价包括：单件成本、单件平均运费、仓储物流管理费用、仓储风险损失等。4、安全库存量：综合评价供货企业的生产保障能力、物流保障能力、质量保障能力、生产系统柔性等多方面综合条件下，而设定的库存量。,第二节保证质量,1、质量保证职责分担流程,制定产品质量标准,责任担当,产品开发部门,实现产品质量标准,责任担当,生产技术部门,监督质量标准的实施,责任担当,质量保证部门,质量标准的现场实施,责任担当,生产制造部门,分机能管理,2、质量保证实施过程,（1）产品开发阶段,（2）生产准备阶段,以生产100合格品为前提，在机械设备、品质、作业等发生异常时，机械设备本身可检测出异常并自动停止，或作业者按动停止开关，通知发生了异常以防止再发生这一连串的措施和思想。其意义是自律的控制不正常情况，具有类似于人的判断力。,第三节节省作业人员,一、生产作业人员的配置原则：,1、按T.T安排所需作业人员（少人化）,作业人员配置基础人数C.TT.T,C.T：单一工序实际作业时间。（包括：手动作业时间、步行时间、检测时间