工作改善实务七手法

工作改善實務七手法一. 防錯法(防呆法)Fool-Proof*意義:設計一個東西(流程),而使錯誤發生的機會減至最低程度.*基本原則: a.使作業動作輕鬆 b.使作業不需技能與直覺 c.使作業不會有危險 d.使作業不依賴感官*進行步驟:a. 發現人為疏忽-收集相關數據,分析問題發生點.b. 設定目標,制定實施計劃-數字化,需具體.c. 調查人為疏忽的原因d. 提出防錯法的改善方案-腦力激盪發,查核表,5W1H法,KJ法等.e. 實施改善方案f. 確認改善成果-核對目標g. 維持管制狀態-P D C A *基本方法: 積極方法: a.排除法 b.替代法 c.容易化 消極方法: a.異常檢出 b.緩和影響 *流程圖: 客戶抱怨 工程圖 SOP QAPS 從人,機,料,法上分析,可能發生的原因,及對品質之影響 決定防錯法之項目(應用防錯法方法) 製訂防錯化工作執行計劃 實施計劃標準化 防錯化手冊 *應用方法:a. 斷根原理-排除問題點; 應用防呆裝置b. 保險原理-用兩個以上動作同時,或依序才能完成工作c. 自動原理-應用“自動裝置(浮力.計數.光線.時間.方向.電流”,控制相關動作,d. 相符原理-以“不同形狀,符號標示,公式計算,數量核對,e. 順序原理-以編號順序排列,減少或避免錯誤發生f. 隔離原理g. 複製原理h. 層別原理-以不同顏色&線條&形狀,代表不同工作或物品i. 警告原理-以警告標籤&警告裝置顯示警告訊息,避免錯誤發生j. 緩和原理-以各種方式來減少錯誤&不良發生造成的損害,降低損害程度二. 動改法(動作改善法)*目的: 省力,省時,舒適,簡化-提高工作效率. *生產三大要素:物料(Material),機器(Machine),人(Man)-3M *動作改善分三大類,二十項:A.關於人體運用*8項 1.兩手同時開始及完成動作-雙手 2.除休息時間外,兩手不應同時空閒-同時 3.兩臂之動作應反向同時對稱-對稱 4.盡可能以最低等級動作工作 級別 一 二 三 四 五 運動軸 指節 手腕 肘 肩 身軀 人體運動部份 手指 +手掌 +前臂 +上臂 +肩動作範圍 手指節長度 手掌長度 手掌長度 上臂長度 上臂+身軀彎曲速度 1 2 3 4 5體力消耗 最少 少 中 多 最多動作力量 最弱 弱 中 強 最強疲勞度 最小 小 中 大 最大 運行時間(25mm) 0.0016分 0.0017分 0.0018分 0.0025分 5.盡可能利用物體之動量-“衝力” 動量(M)=質量(m)*速度(V) 6.連續曲線運動比方向突變直線運動好 7.彈道式運動較輕快 8.動作宜輕鬆有節奏B.關於工作場所佈置與環境*6項 1.工具&物料應放於固定場所 2.工具&物料裝置應依工作順序排列並置於近處 3.利用重力送料,宜近宜好 4.利用重力墜送 5.適當利用照明 6.工作台椅高度應適當舒適 *工作椅可自由調整 *肘部以能放在桌面為佳 *雙腳不懸空 *考慮人體工學 *正確的座椅設計應能使頸部至臀部之間保持一條直線,不要使腰部有彎曲.C.關於工具與設備設計*6項1. 儘量以腳踏&夾具替代手之工作2. 儘可能將兩種工具合併3. 工具物料預放在工作位置4. 依手指負荷能力分配工作 一般左右手指負荷能力差別比較,如下表: 手別 左 手 右 手手指別 小 無 中 食 小 無 中 食 能力順序 8 7 5 3 1 2 4 65. 手柄接觸面積儘可能加大接觸面積&摩擦係數越大,所傳達力量宜大6.操作桿應儘可能少變更姿勢 *動作改善的基本方向 A.兩手同時使用 B.動作單元力求減少 C.動作距離力求縮短 D.舒適的工作*動作改善的重點 動作分析的實施以及動作改善原則的應用,其目的均在改善工作,減少疲勞,提高效率, 發揮最大的生產力. 動作改善必須從一下工作開始:A. 需要用力氣的工作 B. 不自然的姿勢; 如蹲著或彎腰工作.C. 需要注意力的工作; 此部份工作會引起精神上的疲勞.D. 厭惡的工作;如 噪聲大, 空氣污濁, 機器易出故障等.*動作改善的技巧 工作改善的技巧包括:剔除, 合併, 重排, 簡化.三. 流程法(流程順序法) *目的:學習以符號及有系統化的方法,來觀察和記錄一件工作完成的過程*意義:流程順序法為“製程分析”最基本,最重要的技術,也是降低“隱藏成本”分析解決的最有力工具.*功用:用於記錄現行工作過程,加以質疑,尋求改善之處,並可比較改善前後之差異情形.基本符號表示意義(日本工業規格JIS)程 序 記 號 意 義 加工的意思就是將原料,材料,零件或製品依照作業的目的;受 基 加工(作業) 到物理或化學的變化狀態,或為下一個程序進行整備的狀態. 搬運(運輸) 表示將原料,材料,零件或製品從一個位置移到另一個位本 置時所發生的狀態. 儲存 表示依計劃將原料,材料,零件或製品儲存過程的狀態記 停滯(等待) 表示違反計劃而使原料,材料,零件或製品發生停滯的狀態 數量檢查 衡量原料,材料,零件或製品的量或個數,其結果與基準比較,以獲知差異的過程.號 品質檢查 試驗原料,材料,零件或製品的品質特性,其結果與標準品比較, 以判定良與不良的過程. *名詞解釋: *作業:凡物體被改變任何物理或化學的性質; 從另一物體上裝上或拆下; 或為其他工作(作業,搬運,儲存,檢驗)做安排或準備. *檢驗:為鑑定物體(產品)而加以檢查其數量.品質.或數值; *搬運:包括物體的搬運,和人工作點的移動; *儲存:物品的保存或等待,儲存動作的取消需在制度的認可下 *等待:物體或人員因情況不允許或不立即採取下一步驟; *工作人流程圖:按工作人之動作來記錄的流程圖; *工作物流程圖:以加工物為對象,記錄被加工完成的流程; *圖表介紹:為方便分析流程的過程,制定標準的分析表格; *填表說明:見實例“製程(動作)改善流程圖” *流程分析:流程圖是由作業，搬運 ，檢驗，儲存，等待五種事項進行記錄，分析時應由此五項著手。作業分析：涉及范圍最廣，也最複雜。 包括:產品設計問題；站別排定重組；機器設備速度；調機所需時間；治夾具等；需應用價值工程觀念技術分析。 2搬運分析：由搬運重量，距離，時間三各方面著手；與其相關聯的包括廠房空間佈置，機器排列，運輸方法，運輸工具。3檢驗（品質）分析：檢驗的目的在於減少品質的變異性，須考慮之成品的功能要求和精確度要求，是否需設計輔助之治.夾具以保證操作品質。4儲存分析：應對存貨管制，購貨計劃，機器設備進度進行檢討。 5等待分析：延遲就是浪費，理應設法降至最低限度。涉及人員調配控制閑餘能量分析問題。*在實際分析工作中,應就製造過程每一步驟（工序）以五五法逐一分析,並將所發現的問題點&注意事項均予紀錄,經過考慮判斷後,依刪除.合併.重排.簡化原則進行處理。四.五五法(質疑創意法) 5W1