钻孔灌注桩施工工艺方法及主要技术措施_第1页
钻孔灌注桩施工工艺方法及主要技术措施_第2页
钻孔灌注桩施工工艺方法及主要技术措施_第3页
钻孔灌注桩施工工艺方法及主要技术措施_第4页
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文档简介

4.2.1钻孔桩:的施工4.2.1.1将确定桩位:根据桩基础平面布置图,应在现场准确定位桩位。确定方法采用轴线交点,放线误差控制在10 mm以内。钻孔前,应沿轴线预埋十字形定位龙门桩,桩位应沿轴线方向远离孔口,并随时用线坠和经纬仪检查钻孔的垂直度。4.2.1.2班轮公司掩埋:外壳采用4毫米钢板轧制而成,直径700毫米,外壳上缘有溢流口。桩坑采用机械开挖,人工清理。开挖孔的直径比护筒直径大0.4m左右,即本工程桩基护筒坑的直径为1.1m,开挖深度为开挖上部所有杂填土,坑底应平整。埋设保护套管时,应在龙门架桩的4个点调整到位。保护套管的中心应与桩位中心重合,偏差不大于20毫米,保护套管的垂直度应严格控制。保护套管调整到位并固定牢固后,周围应均匀回填粘土,分层夯实,以保证保护套管不会稳定下落,周围不会在钻井过程中跑浆。4.2.1.3钻机在:位置在放置钻孔机之前,垫好桩孔的周边,以确保钻孔机顺利放置到位。钻机就位时,应保证机架底盘、钻机中心和桩中心在同一铅垂线上,对中误差不大于20毫米;钻机就位后,测量钻机平台的标高,以控制钻孔深度,避免超钻或欠钻。自检合格后,填写检查申请表,要求监理工程师检查钻机对中、底盘水平、钻杆垂直度等。监理工程师检查验收合格后,方可开始钻孔。正式钻进前,钻机必须先进行作业试验,检查钻头的同心度和钻机的稳定性,以保证后面的连续钻进施工。4.2.1.4泥浆:的制备及成孔1)泥浆制备:本桩基工程中使用的粘土泥浆应具有不小于95%的粘土胶体含量、不大于4%的砂含量和不小于2.5L/kg的泥浆制造能力。制浆前,先将粘土粉碎,使其易于制浆,缩短搅拌时间。将粘土浸泡在水中并搅拌均匀。根据本工程的地层特点,孔内粘土主要用于施工过程中形成泥浆和回收泥浆。如果场地内的粘土不能满足比重要求,则加入粘土制成泥浆,泥浆比重由泥浆比重计控制。2)泥浆管理:为尽可能减少场地占用和泥浆污染,沉淀池、循环池和搅拌池应合理布置,并通过泥浆循环沟与桩孔相通。泥浆池应由挖掘机就地挖掘。成孔施工时,干净的水通过橡胶软管泵入钻头,钻头钻入土层。钻头切割的淤泥与水混合形成泥浆,泥浆在桩孔中溢出,然后通过泥浆沟流入泥浆沉淀池,形成第一层泥浆。产出的泥浆达到一定的储量和比重后,清水转化为泥浆,然后沉淀到循环罐中,通过泥浆泵泵入钻头,形成循环系统。施工期间,应定期疏浚泥浆池和循环沟,以保证泥浆的顺利循环。沉淀池中的沉淀物和废泥浆由专用运泥车运至现场,确保泥浆池有足够的容积满足桩机钻孔施工的需要,并及时清理场地,保持场地清洁。3)钻进成孔:采用潜水钻机成孔,钻进时注入泥浆护壁。钻孔前轻轻按压,慢慢钻孔,循序渐进5)成孔检查:成孔完成后,检查成孔质量。孔深不小于设计深度,沉渣厚度不大于100毫米,泥浆比重为1.20,以保证桩孔质量。4.2.1.5钢筋笼的制作和安装主筋:手动矫直,机械连接,根据图纸尺寸下料。加强箍筋:根据图纸尺寸下料,单面搭接焊接10d。螺旋箍筋:冷拉矫直,钢筋弯曲机卷取。钢筋笼成型:将钢筋箍筋置于主筋外侧,与主筋点焊成骨架,然后按图纸缠绕螺旋筋,螺旋筋与主筋点焊100%。钢筋保护层采用专用混凝土垫块。钢筋笼安装:钢筋笼整体制作完成后,用专用行李车将钢筋笼运输至桩孔附近。应使用起重机将钢筋笼放入孔中。下放钢筋笼时,应缓慢提升。一旦卡住,应稍微抬起。应手动轻轻摇动钢筋笼,并缓慢下降。不得踩踏墩笼。下降至设计标高后,孔口处的钢管垫应牢固地固定在预焊的双耳环中,以防止钢筋笼上浮。由于桩的埋头孔很深,应设置压力管。4.2.1.6下降导管在降低导管之前,检查导管的密封性。具体措施是密封导管的一端,按压另一端,检查导管是否密封。导管应下降至距离孔底0.5m处。4.2.1.7的混凝土浇筑混凝土应在现场搅拌混凝土要求:混凝土强度等级C30,含砂量40%-50%。坍落度为180-200毫米。水下混凝土浇筑:浇筑过程中,计算初始浇筑量,并对料斗进行适当处理。它需要一定的冲击能量,可以挤压导管下的沉积物,并将导管的下开口嵌入混凝土中,深度不小于0.8m.混凝土浇筑应连续进行,并在浇筑过程中拔出管道。中途停留时间不得超过15分钟,以免中途停留造成断桩事故。在整个浇筑过程中,管道埋在混凝土中26m深。利用管内外混凝土之间的压力差,混凝土浇筑面逐渐升高。上升速度不小于2m/h,浇注结束后,向孔内注入适量清水,稀释罐内泥浆并排出罐外,管内混凝土

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