潜在失效模式及后果分析(-Potential-)

2020/6/12,1,潜在失效模式及后果分析（Potential）FailureModeandEffectsAnalysis,2020/6/12,2,潜在失效模式及后果分析,一、错误与缺陷1、错误（Error）错误是一种作业执行时的失效动作，譬如：用力过度、过高操作温度。错误是“因”。2、缺陷（Defect）缺陷则是一种具体的现象，譬如：螺丝牙崩坏、外壳变形。缺陷是“果”。,2020/6/12,3,潜在失效模式及后果分析,所以，错误是“因”，因为有错误，造成了缺陷出现；也可说，发生错误后，根据这个错误的发生会造成了某一种或甚至更多的缺陷。二、错误及风险的来源1、何种情况会产生故障？2、如果产生故障，会发生什么事？并连锁发生什么事情？,2020/6/12,4,潜在失效模式及后果分析,三、FMEA的定义FMEA：是一个持续改进的系统化过程。它是一个识别及评估产品设计及制造过程中可能出现的失效模式及原因、找出可以消除或减少可能发生这些失效的改进措施、将整个分析过程记录下来形成文件的群组性活动。换言之，就是把它们组合起来优化系统、设计、过程、产品和服务。四、为何实施FMEA为了使系统、设计、过程和服务的风险最小化，总工程师及各相关工程师不得不检查相应的可靠性工作，不但要使风险最小化，还要定义出风险何时出现。,2020/6/12,5,潜在失效模式及后果分析,五、何时开始运作FMEA新产品开发时设计或工艺更改时零件被用于新的环境时顾客报怨时,2020/6/12,6,潜在失效模式及后果分析,2020/6/12,7,潜在失效模式及后果分析,六、FMEA何时完结当系统、设计、过程或服务认为不再持续时，可以停止FMEA。尤其当系统中所有的硬件都已经确定且设计方案已宣而定型时，可以考虑停止系统FMEA。产品的出厂日期确定后，可以考虑停止设计FMEA。所有过程项目都已确认和评估后，且所有关键和重要特性已填入控制计划时，可以考虑停止过程FMEA。当系统和单个任务的设计已确定和评估后，且所有关键和得要特性已被填入控制计划时，可以考虑停止服务FMEA。,2020/6/12,8,潜在失效模式及后果分析,虽然在一定条件下FMEA已经完成，但只要系统、设计、产品、过程或服务还继续，那么在任何时刻都可以因为系统、设计、过程或服务的评审、预计和改进而重新开始。,2020/6/12,9,潜在失效模式及后果分析,六、谁来做FMEA、管理FMEA？七、FMEA的说明进行FMEA的实质就是确认故障，并防止将已知的和潜在的问题转移给客户。要做到这点，必须先做一些假设，其中之一就是各个故障和问题有不同的优先权，找到风险顺序数非常重要，它是实施FMEA方法的突破口。,2020/6/12,10,潜在失效模式及后果分析,发生度（O）严重度（S）检测度（D）风险顺序数(RPN)是发生度、严重度和检测度综合的结果。它仅用于系统、设计、过程和服务相关的评分，无其他的意义。RPN=OSDRPN确定后，要开始进行风险定义的评估。通常大家会将风险定义为以下四种：a、最小风险；b、中等风险；c、严重风险；d、致命风险。,2020/6/12,11,潜在失效模式及后果分析,关键特性-那些能够影响政府或生产或服务安全实施的特性，这些特性须在图纸、规格书或FMEA表格中加以确定。通常FMEA中有三种类型的关键特性：主导特性中间特性迟延特性,2020/6/12,12,潜在失效模式及后果分析,重要特性-针对某一过程、产品或服务的质量特征、需要收集的数据。要确定这些特性客户、厂商以及FMEA团队必须达成一致意见。关键指标-通过对过程的快速反馈，立即纠正质量问题，关键特性就是这种能力的测量。关键特性也从根源上定义问题，通过定性和定量的方法确定用户在质量问题上的不满意度。,2020/6/12,13,潜在失效模式及后果分析,八、FMEA的分类系统FMEA设计FMEA过程FMEA服务FMEA设备FMEA,2020/6/12,14,潜在失效模式及后果分析,九、设计FMEA设计FMEA在生产阶段之前对产品进行分析。设计FMEA关注的是由于设计缺陷产生的故障模式。（设备FMEA，针对环境因素和特性珠FMEA是设计FMEA的一部份。）DFMEA输出：-按RPN排列的潜在故障模式清单；-潜在关键和重要特征清单；-关于消除故障模式、安全问题和减少故障发生度的设计改进措施清单；-需要进行适当测试、检查和检测方法的参数清单；,2020/6/12,15,潜在失效模式及后果分析,-针对潜在危害性和关键特性所采取的推荐改进措施清单。DFMEA益处：-为设计改善措施建立优先等级；-记录变更的理性推理过程；-为产品设计通过验证和测试提供信息；-协助确认潜在危害性和关键特性；-协助确定和消除潜在安全隐患；-协助在产品开始早期确定产品缺陷。,2020/6/12,16,潜在失效模式及后果分析,十、过程FMEAPFMEA关注制造或装配过程中的失效模式：制品无法达到工程或特定要求的可能失效方式。所关注的不仅包括外部顾客,而且还包括内部顾客(后续作业等).如所指为后续作业的话,则一般考虑的是对作业绩效的影响.制作过程FMEA时，必须假定来料无问题。找出失效模式的方式是：比较类似过程及审查顾客对类似产品的反应或报怨。,2020/6/12,17,潜在失效模式及后果分析,PFMEA输出：-按RPN排列的潜在故障模式清单；-潜在关键、严重的特性清单；-针对具有潜在危害性和关键特性所采取的推荐改进措施清单。PFMEA的益处：-确定过程缺陷，并提供纠正措施计划；-确定危害和关键特性，并在开发控制计划中得以利用；-建立优先纠正措施；-协助对生产或组装过程进行分析；-记录变更的理性推理过程。,2020/6/12,18,潜在失效模式及后果分析,2020/6/12,19,功能、特性或要求是什么？,会有什么问题？无功能部分功能降级功能间歇非预期功能,后果是什么？,有多糟糕？,起因是什么？,发生的频率如何？,怎样能得到预防和探测？,该方法在探测时有多好？,能做些什么？设计更改过程更改特殊控制标准、程序或指南的更改,潜在失效模式及后果分析,2020/6/12,20,潜在失效模式及后果分析,十一、编写FMEA的步骤第一步1）确定“功能”,2）识别失效模式,3）识别失效模式后果,4）评估失效后果的严重度S(从1到10),5）提出消除失效模式的建议措施第二步1）识别失效模式的所有潜在原因,2）评估失效原因发生的频度(从1到10),3）提出消除失效原因的建议措施第三步1）寻找针对失效模式及原因的控制方法,2）评估控制方法的有效性(从1到10),3）针对控制方法提出建议措施,2020/6/12,21,潜在失效模式及后果分析第一步（1）确定“功能”（动词+名词+可测定的程度）（2）识别潜在失效模式,2020/6/12,22,潜在失效模式及后果分析,第一步:（3）识别失效模式后果,2020/6/12,23,潜在失效模式及后果分析第一步:（4）评估失效后果的严重度S:severity(从1到10),2020/6/12,24,潜在失效模式及后果分析,第一步:（5）提出消除失效模式的建议措施,关注最高风险，对严重度为9和10的项目提出改进行动，消除失效模式或减轻失效后果。,识别潜在,失效模式,识别失效模式的,后果,识别潜在失效后,果及其严重度,提出消除失效模,式的建议行动,2020/6/12,25,潜在失效模式及后果分析,第二步:（1）识别失效模式的所有潜在原因,2020/6/12,26,潜在失效模式及后果分析,第二步:（1）识别失效模式的所有潜在原因,2020/6/12,27,潜在失效模式及后果分析,2020/6/12,28,潜在失效模式及后果分析,第二步:（2）评估失效原因发生的频度O:occur(从1到10),2020/6/12,29,潜在失效模式及后果分析,第二步:（3）提出消除失效原因的建议措施,2020/6/12,30,潜在失效模式及后果分析,第三步:（1）寻找针对失效模式及原因的控制方法,2020/6/12,31,潜在失效模式及后果分析,第三步:（2）评估控制方法的有效性(度)D:detection(从1到10),2020/6/12,32,潜在失效模式及后果分析,第三步:（3）针对控制方法提出建议措施,2020/6/12,33,潜在失效模式及后果分析,十二、制作PFMEA的注意事项严重度为7或7以上，发生度和探测度同时达到4或4以上，RPN达到50以上都需要采取措施前提是来料无不良、不存在作业员错误或设备故障十三、术语控制计控制计划（ControlPlan）控制计划提供过程监视和控制方法，用于对特性的控制。设计意图（DesignIntent）对给定的部件/子系统/系统，对希望它做什么或不希望它做什么的描述。,2020/6/12,34,潜在失效模式及后果分析,设计寿命（DesignLife）设计所预期的能完成其要求的时间间隔（如周期、时间、里程等）。设计确认/验证（DV）保证设计能满足其要求的一种程序。实验设计（DOE）用最少的试验/实验确定影响均值和变差的因素的方法。防错（Error/MistakeProofing）每一个OEM都可能对防错有其独特的定义。关于适当的定义，可与OEM联系。,2020/6/12,35,潜在失效模式及后果分析,特性（Feature）一种可测量的产品特性（如半径、硬度）或一种可测量的过程特性（如安装力、温度）。排列图（Pareto）可以帮助解决问题的一种简单工具，它包括排列所有潜在有问题的方面。过程（Process）生产一个指定产品或提供服务的人员、机器和设备、原材料、方法和环境的组合。过程更改（Processchange）在过程概念上的更改，是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的耐久性。质量功能展开（QFD）在产品开发和生产的每一个阶段，将顾客要求转化成适当的技术要求的一种结构化方法。,2020/6/12,36,潜在失效模式及后果分析,根本原因（RootCause）根本原因是指引起根源性不合格的原因，是要求进行更改以取得永久性预防/纠正措施的项目。过程特殊特性（SpecialProcesseCharacteristic）过程特殊特性（如