标准工时推广及效率分析.ppt

标准工时推进和效率分析，1-3现状和实施4-8工时和效率的概念9-11各级人员的作用12-15效率的分析16-17效率改善点，目录，1/17，本公司现在效率计算方法：人均时效=本期总投入工时/本期换算的标准台产量：换算的标准台产量=换算系数* 机种入库量换算系数=各工序的个别工时之和/标准机种的个别工时(即，折叠的机种的人均时效/标准机种的人均时效，该系数同时成为财务计算成本的根据)某机种的个别工时(人时间/台)=该机种的实际投入工时/实际产量，本公司的效率计算现状， 由于用这种方法计算的工时不是该机型的标准时间，所以导致财务计算和人均时效计算不正确的单机工时不正确，换算系数不正确，人均时效不正确，人均成本不正确，人均工时必须用科学的方法计算，2/17，我公司的现在效率计算方法： 人均时效=本期总投入工时/本期换算的标准台生产量，本公司效率计算的优点和缺点，不直观，与国际通行的计算方法不一致，在换算后可以改变效率的不同产品之间难以比较(例如难以与AV、MONITOR比较)，因为投入工时没有分解， 生产线效率化困难，不利于生产改进不包括设备使用效率(加入率分析)，阶段概念有利于财务计算，为所有彩电厂的横向比较提供参考，有利于制定各彩电厂的效率目标，3/17为了尽快提高我公司的效率和成本计算的准确性，ST制作项目组已经建立了标准时间(ST )的计算方法，所以在我的彩电厂的f线上首先把ST替换为现在的工时常数，改变效率的计算方法，然后普及到整个彩电厂具体实施计划如下：标准工时和效率改善实施方法，2003年2月5日28日2003年3月1日31日，2003年4月1日30日，2003年5月，f线试验，两种计算方法同时计算，比较差异，发现问题：效率计算方法发生变化根据f线的经验选择并推进国内引脚线，进行差异分析并改进，在下一阶段在f线继续实施该方法，根据f线和内销线的经验选择并普及，在进行差异分析并改进的阶段，已经实施该方法， 基于2-4月改善的经验，在彩色电视工厂普及的ST计算系统可以按计划实施财务会计的基准时间开始变更，生产性和工时、生产性.生产性=生产(OUTPUT)/投入(INPUT)*劳动生产性=生产量/实际时间， 生产性的两方面，劳动生产性=生产量/实际时间=(生产量/标准时间) x (标准时间/实际时间)(制造方式的效率)(实施方面的效率)音乐=作曲(乐谱) x指挥/演奏剧=剧本x演出/表演，劳动生产性=制造方式x实施效率(创造的产物)(实施者的能力和努力的产物)， 高水平的劳动生产率=制造方式的开发x高水平的效率管理，4/17，工时为，作为工作负荷量和工作能力的单位表示连续工作时间，可以加减乘除的性质，工时的概念，工时单位，人，日(Man，Day)/机械，日(Machine，Day)-人，时(Man，Hour)/) Hour)-能利用人、分(Man、Minute)/机械、分(Machine、Minute )、工时的优点，统一各生产要素的单位，进行相互比较和评价。 能够进行加减乘除的计算，有效地用于各种计划的制定和管理。5/17，直接工时直接人员*作业时间，实际安装工时(直接工时-无作业工时)，工时的内容，作业效率=良品完成工时/总上班工时效率=良品所需工时/直接工时效率=良品完成工时/纯作业工时可动率=实际安装工时/直接工时，总上班工时(投入工时)(投入人员*作业时间)，再作业工时， 良品完成工时(生产量*ST )、作业人员责任损失工时、无作业工时、间接工时、间接人员的上班时间的延长、日程、统计、工具管理、搬运、材料负责人、控制工时(材料供给不足、部件不良、换乘时间)无法控制工时(停电、灾害等)、工程/流程变更、不合格批次的再加工， 部件不良作业不良，SKD不良生产线不良修理，生产线不均衡，标准生产量工时，效率损失，可动损失，作业工时，安装工时，6/17，纯作业工时(安装工时-， 总上班工时、作业者的实绩工时(测定工时)、管理者责任的损失工时、良品完成工时、作业者责任损失工时、效率的计算(其他分析方法)、工时的构成、作业者的不习惯、努力、不良、重做、重做、缺勤、迟到、早退、超过预定时间的早会、公司活动引起的停止、管理不良引起的材料等待、等待作业综合效率=良品所需时间/总上班时间=运转率x作业效率运转率=实际时间/总上班时间作业效率=良品完成时间/实际时间、综合效率、作业效率、运转效率、7/17，1、1 .应该是有科学根据的标准时间，妥当性：管理者和作业者应该是适当的尺度，误差少-普遍性：具有一般的标准工作速度、稳定的尺度。 公正性：让人觉得公平、在国际上通用。 所谓科学并不意味着将时间细分化，设定过程和想法是科学的很重要。 -不能对实际时间进行分类汇总-不能从实际值中换算-不能从经验图纸中换算，2 .不能超过富馀率，-富馀率高会变成该公司特有的尺度，会失去普遍性和公正性-失去断续性，不能将突发的平均工作时间设定为标准时间3 .正常速度(NormalPace )成为激励速度(IncentivePace正常速度是在稳定的监督下，在效率工资和刺激下工作的平均工作速度值，在标准时间的效率计算中的重要性，8/17，提高效率的监督者的作用，生产线监督者1 .一线监管者应该经常在现场监督和指导工作人员；2 .一线监管者应该自主直接指导和监督工作人员；3 .指导监督应该对每个人具体做。 不是集体的圆，而是个性的个人。 每个工作人员的精神方面和技能不同，工作方法和工作态度也不同，不能发出抽象的指示。 4 .一线监管者必须强硬(欲望和信念比技能和经验更重要)5.对个人直接管理的权限(安排加班/特务、向别的部门安排支援、许可修业、工作分配等)6.有较强的责任感和自信，一线监管者的基本任务， 第一线监管者的任务是把该部门的效率提高到适当的水平，维持高水平的状态，9/17综合效率=作业效率x拉/班长责任运转率x主任责任运转率，效率中的地位/责任的分离，效率分为管理者，监管者和作业者的责任，追求作业者的效率的提高10/17、按职务责任损失工时的例子、分类、内容、作业者、管理主管、张/班长、主任、厂长以上、按职务责任的有效分离、 浪费时间忽略标准-工作积极性下降导致的节拍下降-轻微的工作停止和晕倒-很高的工作责任感-消除因机器故障导致的停止-材料和部件供应不足-工作指导-未报告的工时-拉式/班长责任外的工时-由部长指示整理、库存调查-会议、面谈、 教育训练-主任责任外的工时-消防训练、体检等工厂仪式-公司的领导、厂长的话-停电、灾害等不可避免的理由-关于过剩的工时的计划、11/17、效率的分析报告，效率不仅按工序、生产线统计效率，还定期向相关人员报告数字分析内容。 分析例子：1 .分离运转作业和准备作业的效率2 .分析不良、再作业的损失3 .人工作业的效率分析4 .分析配置人员和作业节奏的差异5 .因配置过剩人员造成的损失工时，12/17，效率系统概念图、不良月报、每天在现场工作，每天间接工作，周，月，月(个人用)作业记录、(小组用)生产线用组评价(记录作业者) -作业实绩-追加实绩等-人员上班时间-工时统计、支援日记、不良报告、部门(监督者记录) -向其他部门请求支援，按产品、工序、加工、准备作业、标准时间一览，效率周报，分析资料， 工作效率移动表，工作月报，计划实绩比较，13/17，事后管理，14/17，管理方法，内容，工作效率，255075100125，个人节奏，工资与日工资形式(非测定效率)，工资与日工资形式(测定效率)，支付的工资与工作效率直接相关。效率管理、效率管理(人均时效)、PAC系统运用、5055%、7080%、95105%、100130%、各种管理方式下的作业效率、15/17、效率分析系统实施、定期分类分析效率状况、作业效率浪费因素分析、区分、内容、少量作业结束1 .作业开始和结束时休息前后发生的浪费2 .作业变更时的浪费3 .对周围环境进行不必要的整理(夹具的粗糙整理)4.作业开始和结束时的过度清洁和整理5 .作业中的谈笑和离开、作业节奏1 .动作的有效性(适合度和熟练度) -动作的正确性-动作的组合-身体部位的连接2 .动作速度(努力和欲望) -动作开始时的Dash-停止时的Break-路径成为直线，而且很短，忽略标准的工作方式，作业人员责任的不良损失，1 .由于疏忽造成的不良浪费， 2 .技能不足造成的浪费1 .设备能力的有效利用度(机械设备的不正确运转) -转速和反馈数低于基准-设备不能完全运转-加热， 干燥化学反应时间比规定长-从设备启动到正常运转的所需时间比标准长2 .过度配置人员-配置比标准多的人员-配置比标准少的设备3 .低效率的动作-不遵守规定的作业顺序-低效率的作业或非经济的作业方法-速度过快的作业或停止次数过多，16 作业节奏，无视标准的作业方法，作业责任不高的浪费，作业效率浪费了改善点，1 .要求大家好好开始，结束，休息等作业时间2 .要求迅速完成准备作业3 .制定清扫、保养的标准4 .减少作业中不必要的座位， 谈笑1 .提高作业者的技能-能力学习曲线的管理-正确的训练课程-集中训练2 .提高作业努力度-作业者的自觉性-监督者的指导能力， 1 .规定和指导正确的设备运行方法2 .严格配置标准人员3 .规定标准作业步骤并积极指导4 .通过提高作业者的熟练度提高效率1 .容易管理的人2 .容易管理的人3 .给作业者标准的作业方法、条件、步骤、17/17、17、，No， 机种、批号、批号、计划、投入、累计、生产、累计、差、别、S.T、完成工时直通率、无作业(C)/再作业工时(d )、No、开始、结束