铁四局高性能混凝土作业指导书

附件四中铁四局集团福州至厦门铁路四标段文件号标题：高性能混凝土施工作业指导书页面代码目的：指导混凝土施工人员进行高性能混凝土施工。适用范围：本作业指导书用于高性能混凝土的施工。3高性能混凝土施工作业3.1原材料3.1.1水泥水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材料应采用矿渣或粉煤灰。具有抗硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选择中抗硫酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥。不应使用早强水泥。水泥的技术要求不仅应符合国家标准的规定，还应符合表3.1-1的规定。表3.1-1水泥技术要求序列号项目技术要求1比表面积350/千克(硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥)280m方孔筛预筛分 10.0%(普通硅酸盐水泥)3游离氧化钙含量1.0%4碱含量0.80%5熟料中C3A含量在氯化物环境中 8%， 10%6氯离子含量不应大于0.10%(钢筋混凝土)0.06%(预应力混凝土)注：1当骨料具有碱硅酸反应性时，水泥的碱含量不得超过0.60%。C40及以上混凝土的碱含量不应超过0.60%。矿物掺合料矿物掺合料应为质量稳定的产品。矿物掺合料的品种应为粉煤灰、磨细粉煤灰、矿渣粉或硅灰。a .粉煤灰的技术要求应符合表3.1-2的要求。表3.1-2粉煤灰技术要求序列号名字技术要求C50以下的混凝土C50以上的混凝土1细度，%20122氯离子含量，%不超过0.023需水量比，%1051004着火损失，%5.03.05含水量，%1.0(干排灰)6SO3含量，%3.07氧化钙含量，%10(适用于硫酸盐侵蚀环境)b矿渣粉煤灰技术要求应符合表3.1-3表3.1-3矿渣粉技术要求序列号名字技术要求1氧化镁含量，%142SO3含量，%4.03着火损失，%3.04氯离子含量，%0.025比表面积，m2/kg3505006需水量比，%1007含水量，%1.08总活性，%95碳硅粉的技术要求应符合表3.1-4的要求表3.1-4硅灰技术要求序列号名字技术要求1着火损失，%62氯离子含量，%不超过0.023二氧化硅含量，%854比表面积，m2/kg5需水量比，%1256含水量，%3.07总活性，%853.1.3细骨料3.1.3.1细骨料应为洁净的天然中粗河砂，级配合理，质地均匀牢固，吸水率低，孔隙率小，或由特殊单位生产的人工砂。不应使用山沙。不得使用海砂。细骨料的颗粒级配(筛余累计百分比)应符合表3.1-5表3.1-5细骨料累计筛分百分比(%)屏幕大小区域一领域二领域三10.00005点1001001002.503552501501.25653550102500.638571704140160.3159580927085550.160100901009010090除5.00毫米和0.63毫米筛外，与表3.1-5所列筛余累计百分比相比，允许砂的实际颗粒级配略超过分隔线，但总量不应大于5%。细骨料的细度按细度模数分为粗、中、细三个等级，细度模数如下：粗粒级为3.7 3.1，中间级为3.0 2.3，细粒级为2.2 1.6。制备混凝土时，优选中间细骨料。当使用粗骨料和细骨料时，应增加砂率，并保持足够的水泥或胶结材料，以满足混凝土的和易性。只有采取经验试验证明能保证工程质量的技术措施后，才能允许使用。细骨料的硬度应采用硫酸钠溶液循环浸泡法进行测试。5次循环后花纹质量损失不超过8%，细骨料吸水率不超过2%。用天然河砂配制混凝土时，砂中有害物质的含量应符合表3.1-6的规定。表3.1-6砂中有害物质含量项目质量指标C30C30C45C50泥浆含量，%3.0云母含量，%0.5轻物质含量，%0.5氯离子含量，%0.02硫化物和硫酸盐含量(换算成SO3)，%0.5有机物含量(比色试验)颜色不得比标准颜色深。如果比标准颜色深，应按水泥砂浆强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不得低于0.95当砂含有粒状硫酸盐或硫化物杂质时，应进行特殊检查，以确认其能满足混凝土的耐久性要求。活性测试采用砂浆棒法，细骨料砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采取技术措施抑制碱骨料反应。用人工砂或门机生产的混合砂配制混凝土时，人工砂和混合砂的压碎指标值应小于25%；亚甲蓝试验后，人工砂和混合砂的石粉含量应符合表3.1-7的规定。表3.1-7人工砂和混合砂中石粉含量混凝土强度等级C30C30C45C50石粉含量(%)MB1.4010.07.05.0甲基溴1.405.03.02.03.1.4粗骨料粗骨料应为级配合理、颗粒形状良好、质地均匀牢固、线膨胀系数小的洁净碎石。碎卵石也可以用来代替砂岩碎石。粗骨料的最大公称粒径不得超过钢筋混凝土保护层厚度的2/3(严重腐蚀环境下钢筋混凝土保护层厚度的1/2)，且不得超过钢筋最小间距的3/4。制备强度等级为C50及以上的混凝土时，粗骨料的最大公称粒径不得大于25毫米粗骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，密实孔隙率应小于40%，吸水率应小于2%(干湿交替或冻融循环使用的混凝土应小于1%)。当粗骨料为碎石时，碎石的强度以岩石的抗压强度表示，岩石的抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。施工过程中的碎石强度应以压碎指标值表示，并应符合表3.1-8的规定。表3.1-8粗骨料压碎指标(%)混凝土强度等级C3030岩石类型水成岩来自变质岩的火成岩火成岩水成岩来自变质岩的火成岩火成岩碎石162030101213水晶透镜1612注：水文岩石包括石灰岩、砂岩等。变质岩包括片麻岩、石英岩等。深火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩。喷出的火成岩包括玄武岩和辉绿岩。粗骨料的硬度应采用硫酸钠溶液循环浸泡法进行测试。5次循环后，样品的质量损失率应符合表3.1-9的规定。表3.1-9粗骨料硬度指数结构类型混凝土结构预应力混凝土结构质量损失率，%85粗骨料中有害物质的含量应符合表3.1.4.3的规定。表：3.1.4.3粗骨料有害物质含量(%)项目C30C30C45C50泥浆含量，%1.01.00.5泥浆质量含量，%0.25针状和片状颗粒的总含量，%10108硫化物和硫酸盐含量(换算成SO3)，%0.5氯离子含量，%0.02碎石的有机物含量(比色试验)颜色不得比标准颜色深。如果比标准颜色深，应按水泥砂浆强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不得低于0.95粗骨料的碱活性应首先用岩相法进行测试。如果粗骨料中含有碱硅酸活性矿物，砂浆棒的膨胀率应小于0.10%，否则应采取技术措施抑制碱骨料反应。不得使用具有碱-碳酸盐反应性的骨料。3.1.5外加剂(1)外加剂应是减水率高、坍落度损失小、掺入适量空气的产品，能明显提高混凝土的耐久性，质量稳定。外加剂与水泥有良好的相容性。外加剂应经铁道部鉴定或审查，并通过铁道部检验减水率，%206空气含量，%3.0当用于制备不冻混凝土时4.5用于制备抗冻混凝土时7坍落度保持值，30分钟180当用于泵送混凝土时60分钟150当用于泵送混凝土时8正常压力放气比率，%209压力泄放比，%90当用于泵送混凝土时10抗压强度比，%3d1307d12528d12011钢筋腐蚀不生锈12收缩率，%13513相对耐久性指数，%，200倍80(3)外加剂的均匀性应符合国家标准混凝土外加剂 GB8076。3.1.6水(1)混合水应为饮用水。使用其他水源时，水质应符合表3.1-11的要求。表3.1-11混合水质量指标项目钢筋混凝土钢筋混凝土素混凝土ph值 4.5 4.5 4.5不溶物，毫克/升2000年2000年5000可溶性物质，毫克/升2000年500010000氯化物(ci)-毫克/升50010003500硫酸盐(基于SO42-)毫克/升6002000年2700碱含量(基于当量Na2O)毫克/升150015001500水泥浆试验用水化蒸馏水(或符合国家标准的生活饮用水)混合得到的水泥初凝时间差和终凝时间差不大于30分钟，初凝时间和终凝时间仍应符合水泥国家标准。(3)用搅拌水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水(或符合国家标准的饮用水)配制的相应砂浆或混凝土抗压强度的90%。(4)搅拌用水不得使用海水。当混凝土处于氯化物环境时，混合水中的氯离子含量不得超过200毫克/升。对于使用钢丝或热处理钢筋的预应力混凝土，混合水中的氯离子含量不得超过350毫克/升5除可溶性物质和可溶性物质外，海水不得用于维护。3.2施工前准备3.2.1施工和监理单位应确定并培训关键混凝土工序施工的专业操作人员和试验检验人员。3.2.2根据设计要求、施工工艺、施工环境等因素的特点，与设计和监理方共同制定施工全过程的质量控制和保证措施。3.2.3制定严格的施工技术计划，特别是具体的养护措施。3.2.4建立健全质量保证体系和施工质量检查体系，加强施工过程中各工序的检查。发现不符合规定的问题，应及时纠正，并按规定进行记录。3.2.5确定施工质量检验方法。质量检验方法和手段应符合本技术条件和国家及铁道部有关标准的规定，检验结果应真实可靠。3.2.6根据不同混凝土结构的特点、施工季节和环境条件，进行混凝土试浇筑，验证和改进混凝土施工工艺，发现问题及时修复。3.2.7根据设计要求、工程性质和管理要求，在施工现场建立具有相应资质的实验室。3.3原材料的储存和管理3.3.1混凝土原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量和质量证明书进行检查验收，并按有关标准进行取样和复验。通过检验的原材料只能使用。检验不合格的原材料应按照有关规定从现场运走。3.3.2混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”。台帐应包括采购日期、材料名称、品种、规格和数量、生产单位、供货单位、“质量证明书号”、“复检报告”号、检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、完整，并由监理工程师签字认可。3.3.3混凝土用水泥和矿物掺合料应单独存放在散装筒仓中。袋装粉状物料在运输和储存过程中应存放在专用仓库，不得露天堆放，规范(4)根据品种、强度等级分批堆放，堆放高度不应大于1.5厘米。堆放距离地面应大于0.2米，距离周围墙壁或预留通道0.2 0.3米。(5)在露天临时堆放时，盖住上部，垫好下部。6在储存散装水泥的过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。3.3.4粗骨料应按要求进行不同级别的采购、运输、堆放和计量。3.3.5不同的混凝土原材料应有固定的堆放位置和清晰的标记，标明材料名称、品种、制造商、生产日期和进场日期。堆放原材料时，应有堆放边界标志，避免误用。骨料堆场应先硬化，并设置必要的排水设施。3.4搅拌3.4.1混凝土原材料应严格按照施工配合比要求准确称量和轻放，称量的最大允许偏差应符合以下要求(重量):胶凝材料(水泥、外加剂等)的1%。)；外加剂2%；混合水1%。3.4.2搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水量，准确测定因天气变化引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。正常情况下，每班应测量两次含水量。