验收抽样检查原理

第6章验收抽样检查,1质量检验2抽样检查的基本原理3计数抽样方案设计4计量抽样检查方案5平均出厂水平,1质量检验,1.1生产与检验1.2全数检验与抽样检查1.3检验点的确定,1.1生产与检验,1质量检验,根本不产生不合格品的理想化生产或服务系统根本不存在。生产与检验合二为一成为两个既不相同，又相互关联的职能。检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。按照朱兰的观点，所谓检验就是这样的业务活动，决定产品是否在下一道工序使用时适合要求，或是在出厂检验场合，决定能否交付消费者使用。出现不合格品时的“三不放过原则”：不查清不合格的原因不放过；不查清责任者不放过；不落实改进的措施不放过。,1.2全数检验与抽样检查,全数检验的场合不允许有不合格品存在的场合；批量小，失去抽样检查的意义；检查项目少，且检查量不大；成品检验；自动生产线上的产品,1质量检验,抽样检查的场合破坏性试验的产品；允许有某种程度不合格品存在的场合；测定对象产量大、批量大的产品；希望减少检查时间和经费。,1质量检验,检验数量与成本的关系,检验数量与成本的关系,1质量检验,1.3检验点的确定,原料或外购件入库前成品出厂前高附加值操作之前在不可逆工序之前在一道覆盖性工序之前,1质量检验,2抽样检查的基本原理,2.1常用名词术语2.2验收抽样方案的种类2.3计数抽样的OC曲线2.4抽样检查中的两种风险2.5抽样方案与OC曲线的关系2.6百分比方案的不合理性,2.1常用名词术语,单位产品和样本大小n,单位产品就是要实行检验的基本产品单位，或称为个体。单位产品的划分应根据具体情况而定。如，以一件产品、一米产品为单位产品等。样本是由一个或多个单位产品构成的，通常将样本大小记作n。,交验批和批量N,交验批是提供检验的一批产品。交验批中所包含的单位产品数量称为批量，通常记作N。,2抽样检查的基本原理,合格判定数Ac(acceptancenumber),在抽样方案中，预先规定的判定批产品合格的样本中最大允许不合格数，通常记作Ac或c。,不合格判定数Re(rejectionnumber),在抽样方案中，预先规定的判定批产品不合格的样本中最小不合格数，通常记作Re或e。,批不合格率p,批不合格率就是批中不合格品数D占整个批量N的百分比。,2抽样检查的基本原理,过程平均不合格率,过程平均不合格率是指数批产品首次检查时得到的平均不合格率。假设有k批产品，其批量分别为N1,N2,Nk，经检验，其不合格品数分别为D1,D2,Dk，则过程平均不合格品率为：,现实中，通常进行抽样检查对过程平均不合格率估计。假设从上述各批产品中依次抽取n1,n2,nk个样本，经检验发现样本中的不合格品数分别为d1,d2,dk个，则利用样本估计的过程平均不合格品率为：,2抽样检查的基本原理,合格质量水平AQL(acceptablequalitylevel),合格质量水平也称可接收质量水平。是可接收的连续交验批的过程平均不合格率上限值，是供方能够保证稳定达到而且用户能够接受的质量水平。,批最大允许不合格率LTPD(lottolerancepercentdefective),批最大允许不合格率是指用户能够接受的产品批的极限不合格率。LTPD的合理确定直接影响用户（消费者）的利益。,2抽样检查的基本原理,生产者风险PR(producersrisk),生产者（供方）所承担的合格批被判为不合格批的风险，风险概率通常记作。,消费者风险CR(consumersrisk),消费者（用户）所承担的不合格批被判为合格批的风险，风险概率通常记作。,2抽样检查的基本原理,2.2验收抽样方案的种类,单次抽样方案(singlesamplinginspection),随机抽取n件检验检出d件不合格品,(N,n,c),若dc判定该批合格,若dc判定该批不合格,单次抽样检验示意图,2抽样检查的基本原理,双次抽样方案(doublesamplinginspection),在N中随机抽取n1件检出d1件不合格品,(N,n1,n2;c1,c2),若d1c1判定合格,若d1c2判定不合格,若c1c2判定不合格,双次抽样检验示意图,2抽样检查的基本原理,2.3计数抽样的OC曲线,两种特殊抽样检查的OC曲线,理想！存在吗？,简捷！理想吗？,2抽样检查的基本原理,简捷，但不理想！,2抽样检查的基本原理,一般抽样检查的OC曲线,2抽样检查的基本原理,接收概率：接收概率即某批产品的合格概率，又称批合格概率。接收概率是按照一定的抽样方案判定该批产品合格而被接收的可能性，即当该批的质量为给定值，使用一定抽样方案验收时接收该批的概率，一般用L(p)表示。就抽样方案(N,n,c)，依概率加法定理可得L(p)=L(dc)=L(npc)=L(d=0)+L(d=1)+L(d=c)OC曲线：对于具有不同的不合格率p的交验批，采用任何一个单次抽样方案(N,n,c)，都可以求出相应的接收概率L(p)。OC曲线（操作特性曲线）即以p为横坐标，以L(p)为纵坐标，根据L(p)和p的函数关系所绘制的一条曲线。,2抽样检查的基本原理,例1设有一批产品N=100件，已知产品批不合格率p=0.08，求单次抽样方案(100,5,1)的接收概率。,解：,即单次抽样方案(100,5,1)的接收概率为0.95。,2抽样检查的基本原理,例2就例1，试利用二项分布作近似计算。,解：N=100,n=5,N10n，所以，可以用二项分布逼近超几何分布。,本计算结果与例1中的0.95比较，相差0.004，误差约为0.42，在实际应用上完全可行。,2抽样检查的基本原理,例3就例1，试利用泊松分布作近似计算。,解：N=100,n=5,N10n，D/N=pAQL时，L(p)LTPD时，L(p)。,2抽样检查的基本原理,n和c一定时，N对OC曲线的影响,结论：N的变化对OC曲线影响不大。应用：对于稳定状态下的生产，可以充分利用增大批量N以减少检验费用。,2抽样检查的基本原理,2.5抽样方案与OC曲线的关系,N和n一定时，c对OC曲线的影响,结论：随着c变小，OC曲线向左移，且曲线变陡。应用：根据用户的质量要求和生产者的平均质量水平制定不同宽严程度的抽样方案。,2抽样检查的基本原理,N和c一定时，n对OC曲线的影响,结论：随着n变大，OC曲线向左移，且曲线变陡。应用：通过调整样本大小制定合理的抽样方案。,2抽样检查的基本原理,2.6百分比方案的不合理性,百分比方案：在批量为N的产品中，抽取固定百分比k的产品，即抽取n=kN个产品构成样本。检查样本中的不合格品数d以及合格判定数c。如果dc，接收该产品；否则，拒收。双百分比方案：在批量为N的产品中，抽取固定百分比k1的产品，即抽取n=k1N个产品构成样本。同时，规定合格判定数c=k2n。k1和k2分别是两个百分比。检查样本中的不合格品数d。如果dc，接收该产品；否则，拒收。,百分比方案的不合理性：道理与N和c一定时，n对OC曲线的影响类似。,2抽样检查的基本原理,3.1标准型一次抽样方案3.2调整型抽样方案,3抽样方案的设计,理论说明,p0p1,达到p0,实体,四个参数,交验批质量水平,接收的可能性,达到p1,以1-的概率接收,以的概率接收,供货方,抽样方案,(N,n,c),消费者,3.1标准型一次抽样方案,3抽样方案的设计,问题：给定,p0,p1，如何选定抽样方案？亦即如何选定n及c值？答案：,3抽样方案的设计,实际操作步骤,步骤1确定质量标准,进行抽样检查首先要明确判断产品合格与否的质量标准产品技术标准。,步骤2由买卖双方确定p0和p1值,在确定p0值时，要考虑每一产品（单位产品）的检查费用与该产品不合格所造成损失之比pb。,一般以生产者风险概率=0.05，消费者风险概率=0.10为准，而p1/p0大多取410之间的数。,3抽样方案的设计,pbAQL加严检查,p0时，即为优质批，应以较高概率接收；当1时，即为劣质批，应以较高概率拒收。只允许在0附近有限范围内波动，当2时（此时102），即为劣质批，应以较高概率拒收。,4计量抽样检查方案,给出下限合格判定值和的抽样检查方案,4计量抽样检查方案,在已知，并预先给定两种错判概率和的前提下，所要求出的另一个重要参数,在已知，并预先给定两种错判概率和的前提下，所要求出的一个重要参数,事先给定,4计量抽样检查方案,方案的数学推导过程,对于优质批,对于劣质批,4计量抽样检查方案,例1已知某产品批的目标值0=10.00mm，其均值小于1=9.68mm时，以小概率接收。令=0.25，规定两种错判概率=0.05,=0.10，确定一次计量抽样检查方案,解：经查正态分布表得：=0.05时，K=1.64=0.10时，K=1.28,于是，,所以，抽样检查方案为(5,9.82)。,4计量抽样检查方案,5.1平均出厂水平（AOQ）及其定量描述5.2平均出厂质量极限（AOQL）,5平均出厂水平,5.1平均出厂水平（AOQ）及其定量描述,AOQ(averageoutgoingquality)：抽样检验后最终交付用户的平均产品不合格率合格批：平均不合格率=产品过程平均不合格率不合格批：100%检验，剔除不合格品,换上合格品。此时AOQ比抽样检验前实际过程平均不合格率低