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塑膠射出成型問題之分析、預防及解決對策探討,塑膠射出成型品所產生的問題，其實包括從外觀設計、機構設計、模具設計、射出成型條件上的設定、生產製造、包裝運送等，均是息息相關，且環環相扣。所以針對問題分析其根源，才能對症下藥，防患問題於未然。以下就針對塑膠射出成型品常見問題之分析及探討：一、結合線(Weld-Line).二、縮水凹陷(SinkMark).三、脫模拉傷.四、翹曲變形(Warpage).五、毛邊(Flash).六、頂白(Whitening).七、充填不足(ShortShot).八、粘母模.九、流紋、流痕(FlowMark).十、脆裂(Brittleness).十一、銀紋(SilverStreak).,一、結合線(Weld-Line).形成原因：熔融塑膠於模具內流動時，遇到阻擋，而產生分流，再次結合時，因前端塑膠溫度已降低，而形成結合線。造成熔融塑膠阻擋的因素，有以下三點：1、因孔而造成2、成品肉厚不均造成3、外觀形狀複雜造成成品之影響：1、強度降低2、視覺外觀上不良外觀造型上之預防：1、外觀造型力求順暢，避免有太深的凹或凸槽產生2、外觀表面是霧面較亮面，更不易看出結合線3、減少孔的產生,機構設計上之預防：1、成品肉厚力求平均，如須設計成肉厚不均，也以肉厚70為下限，且厚、薄交接處須作RorC角2、為使流料平衡，可局部增加或減少肉厚（範例:聽筒）模具設計上之調整：1、提高整體模溫或接合線處之模溫2、進膠口位置、大小、數量的選擇。（靠近孔）3、接合處之排氣射出成形上之調整：1、提高成形溫度2、提高射出速度3、提高射出壓力4、增加背壓5、減少脫模劑使用,二、縮水、凹痕（SinkMark）形成原因：塑膠料於熱脹冷縮時，因肉厚不均，而使肉厚較厚部份冷卻較慢，肉厚較薄部份，冷卻較快，而在其厚薄交接處，會產生一個痕跡，稱縮水痕。成品之影響：1、視覺外觀上之不良2、尺寸上會有差異外觀造型上之預防：1、外觀造型上勿太複雜且多孔，易造成射出壓力損失2、外觀造型儘量以大弧面或R角修飾3、外觀霧面較亮面更不易看出縮水痕,機構設計上之預防：1、最好是平均肉厚，如果須偷肉厚，最薄處須有肉厚2/3以上較佳，且厚、薄交接處以RorC角承接2、補強肋之厚度訂定：表面霧面是肉厚70為佳表面亮面是肉厚50為佳3、局部增加或減少肉厚，防止縮水痕4、選用縮水率低的塑料模具設計上的調整：1、進膠口的位置、大小、數量的選定2、較高之肋，須採模仁嵌入式加工射出成型上之調整：1、增加塑料射出量2、增加射出壓力3、增加保壓4、增加射速5、延長冷卻時間,三、脫模拉傷形成原因：成品之外觀不論是亮面或霧面，均須有適當的拔模角度，如果拔模角度不足，即成品於射出成型後欲脫離母模時，即會產生脫痕，即脫模拉傷。成品之影響：1、視覺外觀的不良2、嚴重時會使成品變形外觀造型上之預防：1、外觀造型須考慮適當的拔模角度。（為紋路最小拔模角再加12）2、外觀亮面較霧面不易產生脫模拉傷3、修飾外觀防止脫模拉傷，側邊作一圈亮面,機構設計上之預防：1、咬花及放電花之選定2、推亮面之模材選擇。STAVAX，MAK80，電鍍模具設計上的調整：1、增加拔模角2、檢查拔模面是否平整3、檢查頂出系統是否平衡射出成型上的調整：1、降低射出壓力(會導致縮水現象)2、增加冷卻時間,四、翹曲、變形（Warpage）形成原因：成品因形狀太長或複雜、厚度太薄，而造成冷卻不均、射出壓力不平衡等因素造成。成品之影響：1、外觀變形2、尺寸變形而影響組配的方便性外觀造型上之預防：1、外觀造型上勿太複雜，且為大弧面2、成品形狀力求左、右對稱3、儘量勿設計長且薄或深且薄之成品形狀,機構設計上的預防：1、加補強肋防止2、增加肉厚3、拔模角的增加4、選用鋼性較高的塑料（如PBT或PBT加GF）模具設計上的調整：1、進膠口的位置、大小、數量的選擇2、頂出的平衡3、冷卻系統的不平衡射出成型上的調整：1、降低射出壓力2、減少保壓時間3、增加冷卻時間,五、毛邊（Flash）形成原因：於公、母模之合模面上，有間隙或是射出壓力過大、流料不均.等因素造成塑膠溢料，形成毛邊現象。成品之影響：1、毛邊過大會有刮手的感覺2、毛邊有時會影響和另一配件之組配間隙外觀造型上之預防：外觀造型設計時，儘量勿造成脫模方向干涉機構設計上之預防：分模面的正確選定模具設計上的調整：1、排氣孔的調整2、進膠口的位置（流料平衡）3、公、母模合模面是否有間隙,射出成形上的調整：1、降低成形溫度2、降低射出壓力3、降低保壓時間4、提高鎖模力5、更換較合適機台或料管,六、頂白（Whitening）形成原因：塑膠件於公模頂出時，因粘公模、頂出不平衡、肉厚太薄等因素，造成頂出困難，形成於頂針處有白痕稱為頂白。成品之影響：外觀上有白痕且嚴重時有凸出之現象外觀造型上之預防：無機構設計上之預防：1、拔模角的選定2、肉厚較薄處，勿有頂針或是局部加肉厚3、內部設計勿太複雜造成脫模困難模具設計上的調整：1、頂出機構的平衡及順暢2、公模面再推亮3、檢修排氣孔,射出成形上的調整：1、增加冷卻時間2、降低射出壓力3、適度使用脫模劑4、降低頂出速度,七、充填不足（ShortShot）形成原因：塑料於模具內充填時，因肉厚太薄、進膠口之位置不當.等因素造成，塑料無法有效的完全充填於模具內，形成缺料，稱充填不足。成品之影響：形狀與尺寸均不完整外觀造型上之預防：無機構設計上之預防：1、防止塑件肉厚不均或太薄2、太長之肋須有適當拔模角或作成模仁方式3、選用流動性較好之塑料模具設計上之調整：1、進膠口之位置、大小、數量配置調整2、模具排氣孔的調整3、設置冷卻井,射出成形上之調整：1、成形機台之適當選用2、提高射出溫度3、提高射出壓力4、提高模溫5、提高射出速度,八、粘母模形成原因：塑件於母模開模時，因外觀拔模角太小、射出壓力過大.等因素造成塑件粘於母模上，無法分離稱粘母模。成品之影響：無法成形外觀造型上之預防：1、外觀拔模角度之正確選定2、外觀亮面較霧面不易產生粘母模機構設計上之預防：1、公、母模面之投影面積比2、公、母模面之表面粗糙度比較模具設計上之調整：1、外觀拔模角適度加大或降低外觀粗糙度2、公模面適度加倒勾,射出成形上之調整：1、降低射出壓力2、降低保壓時間3、降低射出速度4、降低射出溫度5、減少射出量,九、流紋、流痕（FlowMark）形成原因：流紋：因澆口或澆道過小，充填速度過快，於塑料充填中造成流紋。流痕：塑料充填模具中，因背壓不足或模溫過低造成流痕。成品之影響：外觀上有痕跡，會影響外觀外觀造型上之預防：無。機構設計上之預防：進膠口位置、形式的慎選模具設計上的調整：1、修改進膠口的形式，勿直接進膠（圓弧面為進膠面）2、加大澆口及流道尺寸3、增大冷料井射出成形上的調整：1、提高射出溫度4、提高背壓2、調整射出速度3、提高模具溫度,十、脆弱（Brittleness）形成原因：塑膠件成型時，因塑料發生劣化或熱裂解產生脆化，降低塑膠件原有之強度稱脆弱。成品之影響：無法通過信賴性測試外觀造型之預防：無機構設計上之預防：1、增加塑件肉厚2、防止結合線位置於受應力處3、加肋補強4、選用衝擊強度較高之塑料模具設計上之調整：改變澆口位置及尺寸,射出成形上之調整：1、對於工程塑膠須充分除濕且乾燥2、二次料之使用比例須嚴格控管或不用3、依成品的大小選用適當的料管4、調整射出溫度5、提高模具溫度,十一、銀紋（Silver