热处理车间实习报告_0

1/4热处理车间实习报告这是我上班的第一天，很高兴被安排到热处理厂进行轴承热处理的实习。通过与员工的交流，初步了解厂内轴承零件热处理的基本工艺流程为下料预热高温淬火、渗碳冷却清洗、烘干回火。对于部分零件（如带螺纹孔的零件）的局部位置需做特殊处理，基本过程为退火回火。预热作用是利用返回网带的预热预热工件，节约能源，使零件是进入高温炉时不易因温度变化跨度过大而导致变形，在热处理设备入口处使用蒸汽酒精燃烧形成的火帘，作用除去空气中的氧气和其他一些氧化气体，以便保护加热时零件不被氧化发黑而影响硬度。一般对于不同规格的零件在加热时间上有着不同的设定，在温度上基本设定为800900摄氏度。加热炉内采用轻质抗渗碳砖与硅酸铝纤维的复合壁，提高零件的渗碳率，从而提高零件的表面硬度。零件热处理完后，由传动系统送入恒温95冷却槽，使零件快速冷却从而得到马氏体或贝氏体，提高零件的硬度，淬火是整个轴承零件热处理最为关键的部分，影响着轴承的使用寿命轴承和整体质感。由于冷却使用油造成零件表面油污，所以对零件要进行清洗才能做下一步处理。清洗利用碳酸钠的除油能力和亚硝酸钠的防锈，使二者的溶液在清洗区经过液压力清洗零件表面的油污。然后经过吹干区干燥零件，从而完成清洗的步骤。最后是恒温2/4回火过程，将零件加热到170180摄氏度左右，保温3小时后在空气中冷却。用于减低或消除淬火钢件中的内应力，或者降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。在实习过程中发现整个过程完成后零件表面颜色变化跨度较大，由原来的银色转化为古铜色，一般是设备的密封性不是很高导致的，完成后的零件发现有白色斑点析出，经过询问为刚启动机子，清洗液调制不久，为清洗液的化合物经干燥结晶产物。在这个过程中，对于零件硬度的要进行检测，以便减少产品的不合格率。一般首检较为重要，直接关系着轴承的热处理工艺质量。在后面的进程中要定时抽检零件，一般两小时一次，防止热处理过程出现变化，影响加工质量。一旦发现不合格零件就要作出适当的更改，防止出现系列问题。实习过程中了解到，早晨由于上班时间段，供电紧张，容易使设备电压不稳，导致零件处理容易失控，这是一个需要注意的问题。另外一热处理设备也引起我的注意，不巧的是今天生产并不需要，没能在今天看设备的运行。通过主管初步了解工序，为零件的螺纹孔退火、回火处理。利用超音频感应设备加热零件局部位置，使其恒温一定时间，自然冷却。目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。方便后面对螺纹孔的加工。退火后再进行回火，目的减小零件中的内应力，提3/4高延展性和韧性。在零件的检测中使用的是洛氏硬度计，而整个热处理设备的控制采用的是专用的控制柜，设备采用的是PLC和PT作为主控元件。具有严密的保护、连锁和报警措施，操作也比较简单对于工人的技术要求不是很高。生产实习收获对于零件的加工工艺分析有原来的理论知识基础转为实际接触，以及热处理设备的运行原理的切身体会和了解。轴承磨工车间实习及其检测车间整体概况，一楼车间主要处理热处理后轴承内外圈的端面和外径，另外有五条线处理209214等较大型号的轴承零件其余磨加工过程。二楼车间有十四条线，204209型号内外圈加工，内圈磨加工占九条天线，其余加工外圈。另外经了解209型号轴承加工较少。轴承零件经过热处理，到达要求的指标后，进入下一步的磨加工，这是零件加工的至关重要的环节，经过这一环节的处理，轴承零件送往装配车间。内、外圈磨加工工艺如下。外圈磨双端面粗磨外径粗磨外球面粗磨外沟道精磨外沟道（对于较大零件加工余量多必须进行这一步）退磁、清洗外径超精外沟道精磨外球面。内圈粗磨外径（较大型号需要此步）磨双端面精磨外径粗磨内沟道粗、精磨内径退磁、清洗超精磨内沟道。热处理后的零件送往磨加工车间，首先是磨端面