涂装实习报告_0

1/6涂装实习报告上星期在涂装实习完，整体的感觉就是涂装车间太热了，就像一个桑拿房，在里面呆着整个人都快脱水了，这只是刚去时候的感觉，我以为涂装车间整个都是这样，后面了解了整个涂装车间的整个工艺流程后才知道，只有前处理和粉线这两个工序要热些，漆线都不怎么热了，但这里面的全是用化学药剂来对轮毂表面进行处理，所以空气中的有害气体比较多，要求操作人员必须带口罩，同时车间内无层化管理，只要进涂装车间都要求穿戴鞋套，进漆线的话还要穿上防尘服，这点要求非常高。涂装车间的工艺要求非常复杂，工序也很多，很容易弄混，我在实习完后对这些过程仔细的理了一次。轮毂在机加完成运往打磨工作区对轮子进行打磨前处理（四大工序热水洗、脱脂、出光、氧化）喷粉（固化）转二次打磨（其中453可以在线打磨）前处理转挂喷漆（底漆、色漆、罩光漆、固化）终检。把流程弄清楚后，整个涂装的工序就简单明了了，对每个工序的具体要求和控制内容分别了解掌握，再复杂的过程都变得很清楚。打磨工作区分为一次打磨和二次打磨，一次打磨就是对刚从机加车间转运出来的轮毂进行打磨，为进入涂装车间做好准备。在一次打磨工作区用到的工具有气动直磨2/6机，这种机器的打磨头是圆柱形的，主要是针对轮毂螺栓孔，筋条转角处等一些用普通打磨机不容易打磨到的地方，打磨的转头有180、120和80的区分，针对不同轮型用不同的型号。气动打磨机，这种机器主要是用来对小面积的粗磨，选用的砂纸型号为80，而电动打磨机就是用来进行大面积的细磨的，选用的砂纸型号为120或80。还有千叶片用来切割一些缺陷较大的部位。还有方锉外面包裹一层120砂纸对一些较细的部位进行打磨。另外如果轮毂表面发现有凹陷，用原子灰和硬化剂按501701的比例搭配来进行填补，30分钟左右后用320砂纸磨平。在打磨完后的轮子运往涂装车间转挂到前处理链，前处理的目的就是洗掉轮毂表面的一些灰尘，油污，去打表面不均匀的氧化层，并重新附上一层均匀的氧化层。前处理有很多个工序，有很多个箱子，每个箱子处理一个工序，分为热清洗（用自来水去油除垢及预热，控制温度5070度，喷淋压力，电导率2000，实际温度为55度左右，压力在左右，电导率控制在1000左右）脱脂1（加入药品RIDOLINE336去除轮毂表面的油污，控制温度5060度，喷淋压力，浓度1218点，实际温度55度左右，压力左右，16点左右）脱脂2（药品一样，控制温度5060度，喷淋压力，3/6浓度1218点，实际温度55度左右，压力左右，16点左右）水洗1（用自来水，目的是对脱脂的洗净，控制污染度5点/100ML，喷淋压力，电导率1000，实际电导率500左右，污染度点，压力左右）水洗2用自来水，目的是对脱脂的洗净，控制污染度3点/100ML，喷淋压力，电导率1000，实际电导率350左右，污染度点，压力左右）自来水直喷（用自来水，目的是对脱脂的洗净，控制压力，电导率500,实际压力，电导率218）出光（用药品DROXIDIZER395H去除表面氧化皮及中和碱，控制压力，浓度410点，实际压力左右，浓度5点左右）水洗3（用纯水洗净，控制污染度3点/100ML，压力，电导率500,实际污染度左右，压力左右，电导率120左右）纯水洗1（用纯水洗净，控制污染度2点/100ML，压力，电导率200,实际污染度左右，压力左右，电导率10左右）纯水直喷1（用纯水洗净，控制压力，电导率5，实际压力，电导率5左右，有时会偏点些，管理人员说这是正常情况）4/6化学氧化（用药品ALODINE5200MU在轮毂表面生成一层均匀氧化层，保护基材，增强防护性能，控制温度2040度，压力，浓度20点，PH值，实际温度32度，压力左右，浓度19点，期间做过调整，）纯水洗2（用纯水洗净，控制污染度30点/100ML，压力，电导率30，实际污染度在100150，压力在左右，电导率9左右）纯水洗3（用纯水洗净，控制污染度30点/100ML，压力，电导率30，实际污染度在100150，压力在左右，电导率9左右）纯水直喷2（用纯水洗净，控制压力，电导率5，实际压力，电导率5左右，有时会偏点些）吹水吹去工件表面水，压缩空气压力烘烤（温度80120度，实际95105度）强冷整个前处理的链速为8001500MM/MIN，实际为1200左右一共有670个喷嘴。在四个药品槽中四小时检测一次浓度。前处理完后从传送链传到粉线，员人把轮毂从前处理链转到粉链上，并在中心孔和螺栓孔上安好保护工装，因为这些位置不需要喷粉，安好后轮毂被传到喷粉室内自动喷粉，粉线的链速是40007500MM/MIN，实际用的是5/67000左右的速度，喷粉的原理是让轮毂带正电，让粉末带负电，这样粉末就会自动打到轮毂上，这里所需要的电压是5090V，实际用的是80V，作用是形成电场使粉末作为负极，吸附于作为正极的轮毂上，雾化气压是,实际，作用是使粉末散开，保护电极针，供粉气压，实际是左右，作用是控制粉末流量大小，是控制车轮表面涂层厚度的重要参数，配粉气压,实际是，作用是控制粉末在粉管内的流速。普通轮毂一般彩PPG粉末，412采用采特龙粉末。在自动喷粉完成在转入固化前要要人工把之前安上的保护工装取下，并用吸气装置吸到轮毂下轮缘的粉末及中心及螺栓孔周围一些多余的粉末，完成后再转入固化炉。固化炉温度控制在180220度，实际的一般轮型200210度左右，固化链速为24004000MM/MIN，实际为3000MM/MIN，固化的作用是让粉末自动流平稳定吸附在轮毂表面，要求固化后粉层厚度为80120微米，412要求背面要30微米。固化完成后经急冻转出，一般轮型要转到打磨区进行二次打磨，453可以在线打磨。二次打磨区主要是打磨轮毂在喷粉后表面一些不平，碰伤，针孔等缺陷，打磨用的工具有气动打磨机，主要用于打磨小部位的缺陷，还有电动打磨机，用于打磨大面积区域，用的砂纸都是320砂纸，还有锉刀，用来锉一些内部或拐角部分其它工具打磨不到的区域。如果发现有大的6/6孔缺陷，就需要用原子灰和硬化剂配比来补孔，大的孔等待30MIN后细磨，小孔15MIN后细磨。打磨完成后运往前处理线转挂处转挂，重复前处理工序清理表面污垢，在前处理完成后把轮毂转挂到喷漆线链上进行喷漆，同时也要在中心孔和螺栓孔装上保护工装。喷漆主要分为三步，喷底漆，喷色漆和喷罩光漆，其中喷底漆和喷色漆是人工喷，罩光漆是机器自动喷。都在同一链速下进行控制在40005000