套管加工工艺设计及磨端面夹具

充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸套管加工工艺及磨端面夹具设计摘要本设计是基于套管零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。套管零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。基准选择以套管的底面作为粗基准，以端面与孔作为精基准。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出端面孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。整个加工过程均选用专用机床。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁，因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工，能够满足设计要求。关键词套管类零件；工艺；夹具；充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸IABSTRACTTHEDESIGNISBASEDONTHEBODYPARTSOFTHEPROCESSINGORDEROFTHEPROCESSESANDSOMESPECIALFIXTUREDESIGNBODYPARTSOFTHEMAINPLANEOFTHESURFACEANDPORESYSTEMINGENERAL,THEPLANEGUARANTEEPROCESSINGPRECISIONTHANTHATOFHOLESMACHININGPRECISIONEASYTHEREFORE,THISDESIGNFOLLOWSTHESURFACEAFTERTHEFIRSTHOLEPRINCIPLEPLANEWITHHOLESANDTHEPROCESSINGCLEARLYDIVIDEDINTOROUGHINGANDFINISHINGSTAGESOFHOLESTOENSUREMACHININGACCURACYDATUMSELECTIONBOXINPUTSHAFTANDTHEOUTPUTSHAFTOFTHESUPPORTINGHOLEASAROUGHBENCHMARK,WITHTOPWITHTWOHOLESASAPRECISIONTECHNOLOGYREFERENCEMAINPROCESSESARRANGEMENTSTOSUPPORTHOLESFORPOSITIONINGANDPROCESSINGTHETOPPLANE,ANDTHENTHETOPPLANEANDTHESUPPORTINGHOLELOCATIONHOLEPROCESSINGTECHNOLOGYINADDITIONTOTHEFOLLOWUPPROCESSESINDIVIDUALPROCESSESAREMADEOFTHETOPPLANEANDTECHNOLOGICALHOLELOCATIONHOLEANDPLANEPROCESSINGSUPPORTEDHOLEPROCESSINGUSINGTHEMETHODOFCOORDINATEBORINGTHEWHOLEPROCESSOFPROCESSINGMACHINECOMBINATIONSWERESELECTEDSELECTIONOFSPECIALFIXTUREFIXTURE,CLAMPINGMEANSMORECHOICEOFPNEUMATICCLAMPING,CLAMPINGRELIABLE,INSTITUTIONSCANNOTBELOCKED,SOTHEPRODUCTIONEFFICIENCYISHIGH,SUITABLEFORLARGEBATCH,LINEPROCESSING,CANMEETTHEDESIGNREQUIREMENTSKEYWORDSBOXTYPEPARTSPROCESSFIXTURE充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸II目录摘要IABSTRACTII第1章绪论1第2章套管的加工工艺规程设计321零件的分析3211零件的作用3212零件的工艺分析322确定生产类型423确定毛坯4231确定毛坯种类4232确定铸件加工余量及形状424工艺规程设计4241选择定位基准4242制定工艺路线4243选择加工设备和工艺设备7244机械加工余量、工序尺寸及公差的确定725确定切削用量及基本工时826本章小结13第3章磨端面夹具设计1431定位机构1432夹紧机构1433零件夹具的加工误差分析1534确定夹具体结构尺寸和总体结构1535零件的专用夹具简单使用说明16结论18参考文献19致谢20充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸0第1章绪论随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。夹具在其发展的200多年历史中，大致经历了三个阶段第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床工件工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。这是夹具发展的第二阶段。这一阶段，夹具发展的主要特点是高效率。在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这是夹具发展的第三个阶段，这一阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。一项优秀的夹具结构设计，往往可以使得生产效率大幅度提高，并使产品的加工质量得到极大地稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸1的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量的5080。生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸2第2章套管的加工工艺规程设计21零件的分析211零件的作用题目所给的零件是套管。要是为了保持管道与结构分离，避免管道的变形（如振动、涨缩等）与结构的变形（如沉降、振动、伸缩等）不一致的时候造成管道的损坏。212零件的工艺分析零件的材料为45，切削加工性能优良。以下是套管需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求（1以左右端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括左右端面的铣削加工；其中表面粗糙度要求为，25RAM（2）以70孔为主要加工表面的加工孔。（3）以82外圆为主要加工轮廓。由上面分析可知，可以先加工套管外圆，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸3的位置精度，并且此套管零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。22确定生产类型已知此套管零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。23确定毛坯231确定毛坯种类零件材料为45。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批生产，故选择金属型铸造毛坯。232确定铸件加工余量及形状查机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册125页表147，选用各个加工面的铸件机械加工余量均为3MM。24工艺规程设计241选择定位基准粗基准的选择以零件的下端面为主要的定位粗基准，以较大面面为辅助粗基准。精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的通孔为主要的定位精基准，以下端孔为辅助的定位精基准。242制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸4表21工艺路线方案一10锯床开料毛坯20检查毛坯是否有缺陷30粗车右端面，粗车外圆82粗车各外圆台阶，注意各外圆留1MM的半精车余量。40掉头，粗车左端面，粗车外圆82粗车各外圆台阶，注意各外圆留1MM的半精车余量。50调质热处理60半精车右端面，半精车外圆82粗车各外圆台阶70掉头，半精车左端面，半精车外圆82粗车各外圆台阶80车2R7外圆弧90粗车70内孔及孔口倒角，注意留1MM的半精车余量。100半精车70内孔及孔口倒角，注意留02MM的磨削余量。110磨70内孔及孔口倒角120磨82孔口端面130去毛刺，清洗140终检入库表22工艺路线方案二10锯床开料毛坯20检查毛坯是否有缺陷30粗车右端面，粗车外圆82粗车各外圆台阶，注意各外圆留1MM的半精车余量。40掉头，粗车左端面，粗车外圆82粗车各外圆台阶，注意各外圆留1MM的半精车余量。50调质热处理60粗车70内孔及孔口倒角，注意留1MM的半精车余量。70半精车70内孔及孔口倒角，注意留02MM的磨削余量。充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸580半精车右端面，半精车外圆82粗车各外圆台阶90掉头，半精车左端面，半精车外圆82粗车各外圆台阶100车2R7外圆弧110磨70内孔及孔口倒角120磨82孔口端面130去毛刺，清洗140终检入库工艺立方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案二是加工工序分散，适合流水线生产，缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对大批量生产是很合适的。方案一把工件加工工序分得很紊乱并且很集中，基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产要求。两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且还是大批生产，所以采用如下方案比较合适。10锯床开料毛坯20检查毛坯是否有缺陷30粗车右端面，粗车外圆82粗车各外圆台阶，注意各外圆留1MM的半精车余量。40掉头，粗车左端面，粗车外圆82粗车各外圆台阶，注意各外圆留1MM的半精车余量。50调质热处理60半精车右端面，半精车外圆82粗车各外圆台阶70掉头，半精车左端面，半精车外圆82粗车各外圆台阶80车2R7外圆弧90粗车70内孔及孔口倒角，注意留1MM的半精车余量。100半精车70内孔及孔口倒角，注意留02MM的磨削余量。110磨70内孔及孔口倒角120磨82孔口端面充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸6130去毛刺，清洗140终检入库243选择加工设备和工艺设备机床的选择工序30100采用CA6140卧式车床床工序110、120采用M114W磨床选择夹具该套管的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。选择刀具在车床上加工的各工序，采用硬质合金车刀即可保证加工质量。在镗孔由于精度高，可采用硬质合金镗刀。选择量具加工的孔均采用极限量规。其他对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。244机械加工余量、工序尺寸及公差的确定根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下“模具套管零件”零件材料采用45制造。材料为45，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用型材毛坯。（1）左右端面的加工余量。根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下粗车参照机械加工工艺手册第1卷表3223。其余量值规定为，现取。表3227粗铣平面时厚度偏差取。M437203M280精车参照机械加工工艺手册表2359，其余量值规定为。51充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸725确定切削用量及基本工时工序30粗车右端面，粗车外圆82粗车各外圆台阶，注意各外圆留1MM的半精车余量。机床车床CA6140所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表11，由于CA6140机床的中心高为200（表130），故选刀杆尺寸MHB，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，M251654前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀0V06VK09VK01S0尖圆弧半径。SR8确定切削深度PA由于单边余量为，可在一次走刀内完成5确定进给量F根据切削加工简明实用手册可知表14刀杆尺寸为，工件直径400之间时，M1625PAM410进给量0510FR按CA6140机床进给量（表429）在机械制造工艺设计手册可知07F确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力3530。MAXFN根据表121，当强度在174207时，HBSP4F750RMRK时，径向进给力950。045RFN切削时的修正系数为10，10，117（表1292），FROFKSFFKRFFK故实际进给力为95011115F17N（32）由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选可用。FRM70选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表19，车刀后刀面最大磨损量取为，51车刀寿命。TMIN60充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸8确定切削速度0V切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表111，当硬质合金刀加工硬度6YG200219的铸件，切削速度。HBSPAM4FR750VMIN63切削速度的修正系数为10，092，08，10，10（见表128），故TVKMVSVKTVKVTV63（33）001849201IN4120（3NDC17MR4）根据CA6140车床说明书选择1250NIR这时实际切削速度为CV（35）C1CD1257MIN校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表125，HBS160245PAM3F，切削速度时，RM750IN50MVCPKW71切削功率的修正系数073，09，故实际切削时间的功率为KRCPCR017123（36）根据表130，当时，机床主轴允许功率为NMI125R，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切EPKW95CEP削用量为5，PAMFR70NI125RSR08VMIN50倒角S83换车刀手动进给。计算基本工时充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸9NFLT（37）MT701258IN46（38）工序40掉头，粗车左端面，粗车外圆82粗车各外圆台阶，注意各外圆留1MM的半精车余量。已知条件与工序相同，车端面及倒角，可采用工序相同的可转位车刀。采用工序30确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如下A25F065N38V504T56PMRMSRMINIS工序50半精车右端面，半精车外圆82粗车各外圆台阶所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表11，由于C6021机床的中心高为200（表130），故选刀杆尺寸HB，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，25654前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀0V06VK09VK01S0尖圆弧半径。SRM8确定切削深度PA由于单边余量为，可在一次走刀内完成，故52PM251确定进给量F根据切削加工简明实用手册可知表14刀杆尺寸为，工件直径400之间时，M1625PA410进给量0510FRM按CA6140机床进给量（表429）在机械制造工艺设计手册可知07F确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力3530。MAXFN根据表121，当强度在174207时，HBSP4F750RMRK时，径向进给力950。045RFN切削时的修正系数为10，10，117（表1292），FROFKSFFKRFFK故实际进给力为95011115F17N充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸10由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选可用。FRM70选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表19，车刀后刀面最大磨损量取为，51车刀寿命。TMIN60确定切削速度0V切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表111，当硬质合金刀加工硬度15YT200219的铸件，切削速度。HBSPA4FRM70VMIN63切削速度的修正系数为10，092，08，10，10（见表128），故TVKMVSVKTVKVTV63（312）001849201IN120（313）NDC174MR根据CA6140车床说明书选择1250INR这时实际切削速度为CV（314）C1N1257IM校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表125，HBS160245PAM3F，切削速度时，RM750IN50MVCPKW71切削功率的修正系数073，09，故实际切削时间的功率为RCPCRK017123K根据表130，当时，机床主轴允许功率为，NI125EPKW95CEP故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为125，PAMFR70NMI125RSR08VMIN0工序90粗车70内孔及孔口倒角，注意留1MM的半精车余量。充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸11切削深度单边余量，进行次走刀；26PAM1进给量根据机械加工工艺手册1510可得选用；05/FMR计算切削速度0215035466/IN确定主轴转速24/ICSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度250/MIR1309/MINWV切削工时其中12LTNF125,4LL故078IT工序100半精车70内孔及孔口倒角，注意留02MM的磨削余量。所选用的刀具为YG6X硬质合金圆形镗刀，主偏角为K45，直径为16MMV0的圆形镗刀，其耐用度为。60TMIN确定切削深度AP25根据表15，当半精镗铸料，镗刀直径为，A，镗刀伸出M16P2长度时，进给量为。M80RF10确定切削速度按表127的计算公式确定V（316）式中C1898M02X015Y020VVVMIN60TV1246IN选择CA6140机床转速NN120020INRSR实际切削速度为V208M确定基本时间确定的基本时间50SVYXPKFATCMI130456210充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸12工序110磨70内孔及孔口倒角1）确定磨削深度04MM2）确定进给量,取F005MM/R3）根据机床选N2667R/MIN，计算出20936M/MINCV15432674）基本时间，故0195MINJTFL1JT055计算,查表得辅助时间02MIN,布置工作地时间XFWFJ总FT03MIN,休息与生理需要时间01MINFWT则01950203010795MINXFWFJT总6）小结综上所述，机床为磨床床M114W，主轴转速为2667R/MIN，切削速度20936M/MIN，进给量F005MM/R，切削深度04MM，机动时间0195MIN,辅助时间02MIN。工序120磨82孔口端面1）确定磨削深度04MM2）确定进给量,取F005MM/R3）根据机床选N2667R/MIN，计算出20936M/MINCV15432674）基本时间，故0195MINJTFL1JT055计算,查表得辅助时间02MIN,布置工作地时间XFWFJ总FT03MIN,休息与生理需要时间01MINFWT则01950203010795MINXFWFJT总6）小结综上所述，机床为磨床M114W，主轴转速为2667R/MIN，切削速度20936M/MIN，进给量F005MM/R，切削深度04MM，机动时间0195MIN,辅助时间02MIN。26本章小结本章节主要从零件的结构和外型入手分析，从而得出设计毛坯的依据。再查阅有关资料，设计出零件加工的毛坯。在工艺规程的制定上，将两种方案进行比较，选取一个最佳方案来。在计算每一步的切削用量时，先选用刀具和机床，再查阅资料找出进给量，由它算出机床所需的转速，翻阅机床手册选一个最接近它充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸13的一值。算切削速度、机动时间等。充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸14第3章磨端面夹具设计磨床夹具主要加工磨端面1采用两中心孔定位装夹一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；以中心孔定位，精磨外圆；最后以支承轴颈外圆定位，精磨（刮研或研磨）锥孔，使锥孔的各项精度达到要求。2用外圆表面定位装夹对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。3用各种堵头或拉杆心轴定位装夹加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用堵头；大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴。31定位机构由零件图分析磨端面的加工要求，必须保证孔轴向和径向的加工尺寸，得出，夹具必须限制工件的六个自由度，才可以达到加工要求。先设计夹具模型如下选择定位元件为固定V形块，活动V形块。A面限制了X,Y,Z方向的移动自由度，固定V形块X,Y方向的转动自由度，活动V形块限制了Z方向的转动自由度。可见，定位方案选择合理。32夹紧机构选择工件的夹紧方案，夹紧方案的选择原则是夹得稳，夹得劳，夹得快。选择夹紧机构时，要合理确定夹紧力的三要素大小、方向、作用点。夹紧装置的基本要求如下夹紧时不能破坏工件在夹具中占有的正确位置；夹紧力要适当，既要保证工件在加工过程中不移动、不转动、不震动，又不因夹紧力过大而使工件表面损伤、变形。夹紧机构的操作应安全、方便、迅速、省力。机构应尽量简单，制造、维修要方便。分析零件加工要素的性质，确定夹紧动力源类型为手动夹紧，夹紧装置为压板，压紧力来源为螺旋力。夹具的具体结构与参数见夹具装配图和零件图。充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸1533零件夹具的加工误差分析工件在车床夹具上加工时，加工误差的大小受工件在夹具上的定位误差、D夹具误差、夹具在主轴上的安装误差和加工方法误差的影响。JAG如夹具图所示，在夹具上加工时，尺寸的加工误差的影响因素如下所述（1）定位误差D由于A面既是工序基准，又是定位基准，基准不重合误差为零。工件在B夹具上定位时，定位基准与限位基准是重合的，基准位移误差为零。因此，Y尺寸的定位误差等于零。D（2）夹具误差J夹具误差为限位基面与轴线间的距离误差，以及限位基面相对安装基面C的平行度误差是001（3）安装误差A因为夹具和主轴是莫氏锥度配合，夹具的安装误差几乎可以忽略不计。（4）加工方法误差G如车床主轴上安装夹具基准与主轴回转轴线间的误差、主轴的径向跳动、车床溜板进给方向与主轴轴线的平行度或垂直度等。它的大小取决于机床的制造精度、夹具的悬伸长度和离心力的大小等因素。一般取/3005/30017MMGK零件的车床夹具总加工误差是2A2JDG062170精度储备238650CJ故此方案可行。34确定夹具体结构尺寸和总体结构夹具体设计的基本要求充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸16（1）应有适当的精度和尺寸稳定性夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面，应有适当的尺寸精度和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。为使夹具体的尺寸保持稳定，铸造夹具体要进行时效处理，焊接和锻造夹具体要进行退火处理。（2）应有足够的强度和刚度为了保证在加工过程中不因夹紧力、切削力等外力的作用而产生不允许的变形和振动，夹具体应有足够的壁厚，刚性不足处可适当增设加强筋。（3）应有良好的结构工艺性和使用性夹具体一般外形尺寸较大，结构比较复杂，而且各表面间的相互位置精度要求高，因此应特别注意其结构工艺性，应做到装卸工件方便，夹具维修方便。在满足刚度和强度的前提下，应尽量能减轻重量，缩小体积，力求简单。（4）应便于排除切屑在机械加工过程中，切屑会不断地积聚在夹具体周围，如不及时排除，切削热量的积聚会破坏夹具的定位精度，切屑的抛甩可能缠绕定位元件，也会破坏定位精度，甚至发生安全事故。因此，对于加工过程中切屑产生不多的情况，可适当加大定位元件工作表面与夹具体之间的距离以增大容屑空间对于加工过程中切削产生较多的情况，一般应在夹具体上设置排屑槽。（5）在机床上的安装应稳定可靠夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上的相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，支承面积应足够大，安装基面应有较高的配合精度，保证安装稳定可靠。夹具底部一般应中空，大型夹具还应设置吊环或起重孔。确定夹具体的结构尺寸，然后绘制夹具总图。详见绘制的夹具装配图。35零件的专用夹具简单使用说明（1）夹具的总体结构应力力求紧凑、轻便，悬臂尺寸要短，重心尽可能靠近主轴。（2）当工件和夹具上个元件相对机床主轴的旋转轴线不平衡时，将产生较充