典型零件数控铣削编程及仿真和我国微型汽车变速器生产厂家发展情况

任务书一、题目我国微型汽车变速器生产厂家发展情况和典型零件数控编程二、学生三、班级四、完成时间XX年XX月XX日以前五、任务一我国微型汽车变速器生产厂家发展情况六、任务二典型零件数控编程零件如图所示，图中使用立铣刀铣削工件侧面，立铣刀直径20MM，偏置量应是10MM将此值存入H01中，坐标系自定，试编写其铣削加工程序。七、任务三完成设计报告书一份，要求有前言、正文、结束语，用A4纸张规范书写，字数在1万字以上。指导教师XX20XX年XX月XX日摘要随着数控技术的发展，数控技术给传统制造业带来了革命性的变化，制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM的应用是一项实践性很强的技术。如像UG,PRO/E,MASTERCAM,CAXA制造工程师等。本文介绍了典型零件从毛坯到成品的加工过程。对零件的结构进行了分析，制定了零件的加工工艺内容。选择了零件毛坯和设备，确定了定位基准与夹具，对零件的加工工艺方案、切削用量的选择等进行了具体的分析。编制了工艺卡、工序卡和刀具卡片，程序等。关键词定位基准；加工工艺；切削用量；程序ABSTRACTWITHTHEDEVELOPMENTOFNUMERICALCONTROLTECHNOLOGY,NUMERICALCONTROLTECHNOLOGYBROUGHTREVOLUTIONARYCHANGESTOTHETRADITIONALMANUFACTURING,MANUFACTURINGHASBECOMETHESYMBOLOFINDUSTRIALIZATION,ANDWITHTHECONTINUOUSDEVELOPMENTOFNUMERICALCONTROLTECHNOLOGYANDAPPLICATIONINTHEFIELDOFEXPANDING,THEDEVELOPMENTOFSOMEIMPORTANTINDUSTRYPLAYSAMOREANDMOREIMPORTANTROLEWITHTHEDEVELOPMENTOFSCIENCEANDTECHNOLOGY,DEVELOPMENTOFNUMERICALCONTROLTECHNOLOGYHASBEENUPDATED,NOWTHENUMERICALCONTROLALSOCALLEDCOMPUTERNUMERICALCONTROLTECHNOLOGY,PROCESSINGSOFTWAREUPDATESFAST,THEAPPLICATIONOFCAD/CAMISAPRACTICALTECHNOLOGYSUCHASUG,PRO/E,MASTERCAM,CAXAMANUFACTURINGENGINEERS,ETCTHISPAPERINTRODUCESTHECONVEXPLATEPARTSMACHININGPROCESSFROMBLANKTOTHEFINISHEDPRODUCTTHESTRUCTUREOFPARTSAREANALYZED,ANDMADETHEPROCESSINGTECHNOLOGYOFPARTSCHOSETHEBLANKPARTS,ANDEQUIPMENT,DETERMINETHELOCATINGDATUMANDTHEFIXTURE,THEMACHININGPROCESSOFPARTSSCHEME,SELECTIONOFCUTTINGPARAMETERANDSOONHASCARRIEDONTHEDETAILEDANALYSISPREPARETHEPROCESSCARD,PROCESSCARDANDCARDOFTOOLS,PROCEDURESKEYWORDSLOCATINGDATUMTHEPROCESSINGTECHNOLOGYCUTTINGPARAMETERTHEPROGRAM目录摘要5ABSTRACT6一、任务分析7二、制定计划921零件工艺性分析91、结构性分析92、尺寸分析922装夹方案和定位基准确定91、确定生产类型，选用设备92、工件的定位与夹紧1023刀具及切削用量选择121、选用刀具122、切削用量的选择133、加工顺序及进给路线拟定1524相关知识点与技能点的应用151、与零件特征相关的知识点153、与零件特征相关的刀具方案知识164、与零件特征相关的程序编写知识165、与零件特征相关的工件装夹知识166、与零件特征相关的提高质量的方法177、与零件特征相关的编程方法17三、零件工艺文件编制1831编制机械加工工艺过程卡1832编制数控加工工序卡1933编制加工直管的刀具调整卡23四、零件加工程序确定2441建立工件坐标系，计算坐标点位2442填写加工程序单25五、仿真验证2651零件仿真加工2652零件加工操作步骤2653操作中应注意的问题31六、检测控制3461量具准备及检测方法341、检测方式342、量具3462检测项目及检测结果填写3463质量分析351、尺寸精度达不到要求可能出现的原因352、表面粗糙度达不到要求可能出现的原因35七、总结与体会36八、参考文献37一、任务分析使用CAD软件绘制零件的二维图如图11,如若图纸不清晰详见附录图11零件二维图图12零件三维图技术要求如下1为注长度尺寸偏差05MM2为注倒角C053去除毛刺飞边4零件表面不应有划痕、擦伤等损坏零件表面的缺陷5为注形状公差应符合GB11841980的要求6材料45钢。本次任务的背景以及目的随着科学技术的发展，机械制造业的发展规模和水平，则是反映国民经济实力和科学技术水平的重要标志之一。而数控技术是现代化加工设备的基础，又是精密、高效、高可靠性、高柔性加工技术的支撑。数控技术它综合了计算机、自动控制、电机、电气传动、测量、监控、机械制造等学科领域最新成果而形成的一门综合科学技术。对制造业实现自动化、柔性化、集成化、智能化生产起到举足轻重的作用。按给定零部件图及条件和要求，完成零部件的数控加工工艺规程设计，使我们能融会贯通掌握所学习的专业知识，提高我们的动手能力，达到活学活用，做一个合格的应用型工程师。本次设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课之后而进行。此次的设计是对大学期间所学各课程及相关的应用绘图软件的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。主要任务如下（1）绘制零件二维图及三维图；（2）分析零件结构、技术要求等；（3）对零件进行工艺分析；（4）制定合理的加工方案；（5）对零件编程及仿真加工。二、制定计划21零件工艺性分析1、结构性分析通过对典型零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差以及技术要求齐全。通过对零件图的详细审阅，该零件的基本结构状况已经大致掌握。主要结构形状由多个圆柱体组成,2个通孔以及1个半圆柱凸台和方形板等特征组成详见零件图。2、尺寸分析该零件尺寸精度等级较低,尺寸精度技术要求中说明未标注尺寸偏差为05MM,由上面可以看出,本零件对尺寸精度要求较低。3、表面粗糙度分析28的通孔表面粗糙度为RA16UM,其余表面粗糙度为63UM，本零件对表面粗糙度要求一般。22装夹方案和定位基准确定1、确定生产类型，选用设备图21XD40A数控加中心由于该零件属于单件小批量生产，因此不用考虑生产效率等问题，只要在能够保证其精度要求的前提下选择相应的设备进行加工即可，但为了减少人为的换刀量，根据现有的数控机床，确定选择由大连机床集团生产的XD40A系列数控立式加工中心图31，XD系列立式数控铣床是大连机床集团公司引进先进技术生产的新一代数控机床，该系列机床不仅适用于板类、盘类、壳体类、精密零件的加工，而且适用于模具加工。机床底座、立柱、主轴箱体、十字滑台、工作台等基础件全部采用高强度铸铁，组织稳定，永久确保品质。铸件结构均经过机床动力学分析和有限元分析，合理的结构程度与加强筋的搭配，保证了基础件的高刚性。其主要技术参数如下表21技术参数表2、工件的定位与夹紧在制定零件加工的工艺规程时，正确的选择工件的定位的基准有着十分中的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件个表面的加工顺序也有很大的影响。合理的选择定位基准是保证零件加工精度的前提，还能简化加工工序，提高加工效率。在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点1尽可能作到设计、工艺与编程计算的基准统一；2尽量将工序集中，减少装夹次数，尽量可能做到在一次装夹后就能加工出全部待加工表面；3避免采用占机人工调整装夹方案。1）基准重合原则。为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使用工序基准，定位基准、编程原点三者统一。2）便于装夹的原则。所选的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位夹紧简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多的表面。3）便于对刀的原则。批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。本次零件以下表面为定位基准,加工上表以及外轮廓面由于夹具确定了零件在机床坐标系中的位置，即加工原点的位置，因而首先要求夹具能保证零件在机床坐标系中的正确坐标方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，主要考虑下列几点1当零件加工批量小时，尽量采用组合夹具，可调式夹具及其它通用夹具；2当小批量或成批生产时才考虑采用专用夹具，但应力求结构简单；3夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）；4装卸零件要方便可靠，以缩短准备时间，有条件时，批量较大的零件应采用气动或液压夹具、多工位夹具。综合考虑该零件的加工工艺，钻孔铣孔的加工,选择机用平口钳图22做为我们的夹具最为合理。在铣削外轮廓的时候需要使用,压板把零件固定住,再进行铣削。图22通用平口钳图23夹紧方式本零件使用通用平口钳，夹持工件左右端面，下面使用登高垫铁支撑，防止在加工过程中，切削力过大，工件移动或掉落。使用登高垫铁，应把等高垫铁擦干，保持放置面没有杂物。这样才能保证零件加工精度。23刀具及切削用量选择1、选用刀具刀具的选择是数控加工工序设计的主要内容之一，它不但影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。另外，数控机床主轴转速比普通机床高12倍，且主轴输出功率大，因此与传统加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高，不仅要求精度高、强度大、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。随着刀具材料性能的提高与结构特性的改善，数控加工用刀具在耐用度、刚度、抗脆性、断屑和调整更换等方面的性能已有很大的改善。例如，目前涂层刀具，立方氮化硼刀具以至陶瓷刀具与金刚石刀具等可使刀具的切削速度大幅度提高。然而，从如何加工的角度看，加工刀具类型与工艺方案的合理选择则极为重要。数控机床对所使用的刀具有许多性能上的要求，只有达到这些要求才能使数控机床真正发挥效率。在选择数控机床所用刀具时应注意以下几个方面1良好的切削性能。现代数控机床正向着高速、高刚性和大功率方向发展，因而所使用刀具必须具有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定要稳定，这是由于在数控机床上为了保证加工质量，往往实行按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。2较高的精度。随着数控机床、柔性制造系统的发展，要求刀具能实现快速和自动换刀；又由于加工的零件日益复杂和精密，这就要求刀具必须具备较高的形状精度。对数控机床上所用的整体式刀具也提出了较高的精度要求，有些立铣刀的径向尺寸精度高达5M以满足精密零件的加工需要。3先进的刀具材料。刀具材料是影响刀具性能的重要环节。除了不断发展常用的高速钢和硬质合金钢材料外，涂层硬质合金刀具已在国外普遍使用。硬质合金刀片的涂层工艺是在韧性较大的硬质合金基体表面沉积一薄层（一般57M）高硬度的耐磨材料，把硬度和韧性高度地结合在一起，从而改善硬质合金刀片的切削性能。在如何使用数控机床刀具方面，也应掌握一条原则尊重科学，按切削规律办事。对于不同的零件材质，在客观规律上就有一个切削速度（V）、背吃刀量（AP）、进给量（F）三者互相适应的最佳切削参数。这对大零件、稀有金属零件、贵重零件更为重要，应在实践中不断摸索这个最佳切削参数。所选刀具卡见表33。2、切削用量的选择当编制数控加工程序时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。确定时一定要根据机床说明书中规定的要求，以及刀具的耐用度去选择，当然也可结合实践经验采用类比的方法来确定切削用量。在选择切削用量时要充分保证刀具能加工完一个零件或保证刀具的耐用度不低于一个工作班，最少也不低于半个班的工作时间。背吃刀量为平行于轴线测量的切削层尺寸，单位为MM。端铣时，背吃刀量为切削层深度；而圆周铣时，背吃刀量为被加工表面的宽度。背吃刀量主要受机床刚度的限制，在机床刚度允许的情况下，尽可能使背吃刀量等于零件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高加工效率。对于表面粗糙度和精度要求较高的零件，要留有足够的精加工余量，数控加工的精加工余量可以比普通机床加工的余量小一些。车削加工的进给量FMM/R是指工件旋转一周，工件与刀具沿进给方向的相对位移量；进给速度事单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量。进给速度与进给量的关系为VFNFN为车刀转速R/MIN。进给量与进给速度是数控车床加工切削用量中的重要参数，根据零件表面粗糙度、加工精度要求、刀具及材料等因素，参考切削用量手册选取或通过选取每转进给量FZ，每转进给量FZ的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件强度和硬度越高，FZ越小；反之越大。工件表面粗糙度要求越高，FZ就越小。工件刚性差或刀具强度低时，FZ应取较小值。选择时还应注意机床的使用说明书。在计算好各部位与各把刀具的切削用量后，最好能建立一张切削用量表，主要是为了防止遗忘和方便编程。切削用量的合理选择直接影响到零件的表面质量以及加工效率，因此切削用量的选择是数控加工工艺编制过程中不可缺少的一部分，根据经验及查表确定该零件在数控加工过程中的切削用量如表22所示。表22数控加工切削用量表加工表面主轴转速（R/MIN）背吃刀量（MM）进给速度（MM/MIN）铣平面80005120粗加工铣削轮18001300廓精加工铣削轮廓200005250打中心孔12000260钻2X8孔100050铰孔1200303、加工顺序及进给路线拟定（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工下端面。（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要内轮廓和孔，后加工次要表面外轮廓。（4）遵循“先面后孔”原则，先加工表面铣孔，后加工48的通孔24相关知识点与技能点的应用1、与零件特征相关的知识点本设计所设计的零件典型零件的数控加工工艺以及编程，本文介绍了典型零件从毛坯到成品的加工过程。对零件的结构进行了分析，制定了零件的加工工艺内容。选择了零件毛坯和设备，确定了定位基准与夹具，对零件的加工工艺方案、切削用量的选择等进行了具体的分析。编制了工艺卡、工序卡和刀具卡片，程序等。2、与零件特征相关的工艺方案知识在生产纲领已确定为大批生产的情况下，可以考虑采用万能性机床配以通用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序1准备毛坯工序2对40内孔进行加工工步1对40内孔进行粗加工，留有精加工余量05MM工步2对40内孔进行精加工，尺寸至图纸要求。工序3对2X8的通孔进行加工工步1打中心孔工步2用78的钻头钻孔工步3用8H7铰刀铰孔，达到图纸要求表面粗糙度为16UM工序4对R25、R15外轮廓进行加工工步1对R25、R15外轮廓进行粗加工，留有精加工余量05MM工步2对R25、R15外轮廓进行精加工，尺寸至图纸要求。工序5锐边去毛刺工序6检查3、与零件特征相关的刀具方案知识在数控铣床上使用的刀具主要立铣刀、面铣刀、球头刀、环形刀、鼓形刀和锥形刀等。如图所示。常用到面铣刀、立铣刀、球头铣刀和环形铣刀。除此以外还有各种孔加工刀具，如钻头（锪钻、铰刀、丝锥等）镗刀等。面铣刀（也叫端铣刀）如图所示，面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃。面铣刀多制成套式镶齿结构和刀片机夹可转位结构，刀齿材料为高速钢或硬质合金，刀体为40CR。4、与零件特征相关的程序编写知识自动编程相对与手动编程而言它是利用计算机专用软件来编制数控加工程序，编程人员只需根据零件图样的要求，使用数控语言，由计算机自动地进行数值计算及后置处理，编写出零件加工程序单，加工程序通过直接通信的方式送入数控机床，指挥机床工作，自动编程使得一些计算繁琐、手工编程困难或无法编出的程序能够顺利地完成。5、与零件特征相关的工件装夹知识数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求，一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能保证零件与机床坐标系之间的准确尺寸关系。依据零件毛料的状态和数控机床的安装要求，应选取能保证加工质量、满足加工需要的夹具。除此之外，还要考虑以下几点（1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调夹具和其他通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。在成批生产时可以考虑采用专用夹具，同时要求夹具的结构简单。（2）装夹零件要方便可靠，避免采用占机人工调整的装夹方式，以缩短辅助时间，尽量采用液压、气动或多工位夹具，以提高生产效率。（3）在数控机床上使用的夹具，要能够安装准确，能保证工件和机床坐标系的相对位置和尺寸，力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量。（4）尽量减少装夹次数，做到一次装夹后完成全部零件表面的加工或大多数表面的加工，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，达到充分提高数控机床效率的目的。6、与零件特征相关的提高质量的方法为提高零件加工表面质量，应尽量选择较高的切削速度，而这样便对刀具提出了更高的要求。为充分发挥数控机床的性能，应选择高强度、高耐用度的新型高效刀具。7、与零件特征相关的编程方法本文主要采用了G81钻孔指令来完成钻孔的加工,G81钻孔循环，该循环用于通常的钻孔加工。切削进给从R点（也就是安全高度）进行到孔底，刀具以快速移动的方式从孔底退出。格式G81X（孔位置坐标数椐）Y（孔位置坐标数椐）Z（孔深度尺寸）R（安全高度）F（切削进给速度）。孔深度一般情况以产品图标注（如有一把刀具加工几个不在一个高度的平面时，以你自己设定的平面与其它平面算岀差值修改R值Z值）。三、零件工艺文件编制31编制机械加工工艺过程卡通过以上的工艺安排，我们总结机械加工工艺过程，填写在表格里面。如下表表31机械加工工艺过程卡产品名称零件名称零件图号材料毛坯规格机械加工工艺过程卡典型零件典型零件145钢工序号工序名称工序简要内容设备工艺装备工时10下料下料锯床20铣对40内孔进行加工铣床立铣刀、游标卡尺30铣对2X8的通孔进行加工铣床中心钻、麻花钻、游标卡尺40钻对R25、R15外轮廓进行加工铣床立铣刀、游标卡尺50钳工去毛刺锉刀60终检终检千分尺编制审核批准共1页第1页32编制数控加工工序卡表32数控加工工序卡重庆航天职业技术学院机电系机械加工工序卡片零件图号1零件名称典型零件工序号10工序名称材料45钢数量设备型号夹具平口钳量具游标卡尺、千分尺切削液乳化液第1页共页主轴转速进给量切削深度进给次数工步号工步内容工艺装备R/MINMM/RMM1下料编制校对批准表33数控加工工序卡重庆航天职业技术学院机电系机械加工工序卡片零件图号1零件名称典型零件工序号20工序名称材料45钢数量设备型号1XD40A夹具平口钳量具游标卡尺、千分尺切削液乳化液第页共页主轴转速进给量切削深度进给次数工步号工步内容工艺装备R/MINMM/RMM1对40内孔进行粗加工，留有精加工余量05MM20MM立铣刀、游标卡尺150050152对40内孔进行精加工，尺寸至图纸要求。12MM立铣刀、千分尺18005015编制校对批准表35数控加工工序卡重庆航天职业技术学院机电系机械加工工序卡片零件图号1零件名称典型零件工序号30工序名称材料45钢数量设备型号1XD40A夹具平口钳量具游标卡尺、千分尺切削液乳化液第页共页主轴转速进给量切削深度进给次数工步号工步内容工艺装备R/MINMM/RMM1打中心孔3MM中心钻、游标卡尺120050152用78的钻头钻孔78MM麻花钻、游标卡尺8005015用8H7铰刀铰孔，达到图纸要求表面粗糙度为16UM8H7MM麻花钻、游标卡尺10005015编制校对批准表36数控加工工序卡重庆航天职业技术学院机电系机械加工工序卡片零件图号1零件名称典型零件工序号40工序名称材料45钢数量设备型号1XD40A夹具平口钳量具游标卡尺、千分尺切削液乳化液第页共页主轴转速进给量切削深度进给次数工步号工步内容工艺装备R/MINMM/RMM1对R25、R15外轮廓进行粗加工，留有精加工余量05MM立铣刀、游标卡尺160050152对R25、R15外轮廓进行精加工，尺寸至图纸要求。立铣刀、游标卡尺18005015编制校对批准表37数控加工工序卡重庆航天职业技术学院机电系机械加工工序卡片零件图号1零件名称典型零件工序号70工序名称材料45钢数量设备型号1XD40A夹具平口钳量具游标卡尺、千分尺切削液乳化液第页共页主轴转速进给量切削深度进给次数工步号工步内容工艺装备R/MINMM/RMM1去毛刺锉刀编制校对批准表38数控加工工序卡重庆航天职业技术学院机电系机械加工工序卡片零件图号1零件名称典型零件工序号80工序名称材料45钢数量设备型号1XD40A夹具平口钳量具游标卡尺、千分尺切削液乳化液第页共页主轴转速进给量切削深度进给次数工步号工步内容工艺装备R/MINMM/RMM1终检编制校对批准33编制加工直管的刀具调整卡表33数控加工刀具调整卡产品名称或代号典型零件零件名称典型零件零件图号1刀具参数刀补地址序号刀具号刀具名称及规格刀尖半径刀杆规格半径形状1T0120MM立铣刀102T0212MM立铣刀63T03中心钻154T0478钻头395T068铰刀4编制审核批准共1页第1页四、零件加工程序确定41建立工件坐标系，计算坐标点位工件坐标系是编程人员在编写程序时，在工件上建立的坐标系。工件坐标系的原点位置为工件零点。理论上工件零点设置是任意的，但实际上，它是编程人员根据零件特点为了编程方便以及尺寸的直观性而设定的。选择工件坐标系时应注意1、工件零点应选在零件的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算，并减少错误；2、工件零点尽量选在精度较高的工件表面，以提高被加工零件的加工精度；3、对于对称零件，工件零点设在对称中心上；4、对于一般零件，工件零点设在工件轮廓某一角上；5、Z轴方向上零点一般设在工件表面；6、对于卧式加工中心最好把工件零点设在回转中心上转中心匀Z轴连线适当位置上；即设置在工作台回7、编程时，应将刀具起点和程序原点设在同一处，这样可以简化程序，便于计算。图41上表面工件坐标系原点图42坐标计算图42填写加工程序单本文主要采用了G81钻孔指令来完成钻孔的加工,G81钻孔循环，该循环用于通常的钻孔加工。切削进给从R点（也就是安全高度）进行到孔底，刀具以快速移动的方式从孔底退出。格式G81X（孔位置坐标数椐）Y（孔位置坐标数椐）Z（孔深度尺寸）R（安全高度）F（切削进给速度）。孔深度一般情况以产品图标注（如有一把刀具加工几个不在一个高度的平面时，以你自己设定的平面与其它平面算岀差值修改R值Z值）。表41钻孔加工程序1程序头O0050程序名G21编程时使用公制单位G40G49G17G80G90G54取消刀具补偿建立工件坐标系S1200M03主轴转速S1200正转G00X0Y0快速移动到0点G00X49Y48Z10快速靠近加工表面G98G81X40Y25Z13R3F50钻孔循环开始G98G81X40Y25Z13R3F50钻孔循环开始G80取消钻孔循环M05主轴停止M09冷切液停止G91G28Z00返回参考点M30程序结束由于加工程序过多，篇幅问题，详细加工程序件附录五、仿真验证51零件仿真加工加工仿真系统是模拟真实数控机床的操作,学习数控技术、演示讲解数控操作编程、工程技术人员检验数控程序防止碰刀提高效益的工具软件。通过在PC机上操作该软件，能在很短时间内掌握各种系统数控车、数控铣及加工中心的操作。总之，实现了数控加工过程仿真，保证了数控编程的质量，减少了试切的工作量和劳动强度，提高了编程的一次成功率，引入教学培训，在数控行业推广，都可产生巨大的经济和社会效益52零件加工操作步骤打开UG软件进入加工模块，进入后将看到如图51所示加工界面图51加工界面1首选选择创建刀具,选择平面铣刀,输入刀具名称,点击创建如下图52刀具名称图52刀具名称图53刀具参数点击确定，进入刀具页面设定参数，刀具直径为20MM，长度为75MM，刀刃长度为50MM如图53刀具参数2点击创建几何体，弹出对话框选择MCS,输入名称。如下图54几何体页面图54几何体页面点击确定进对话框，选择指定MCS，进入页面选择自动判断。确定工件坐标系。点击确定保存。3再次点击创建几何体，弹出对话框，选择WORKPIECE，选择几何体位置，输入名称，点击确定进入对话框。图55工件几何体图55工件几何体选择指定部件，选中要加工的零件。指定自动块毛坯，选中毛坯体，如下图56指定毛坯图56指定毛坯创建好刀具，工件坐标系，毛坯后。点击创建操作，进入对话框，选择MILLCONTOUR，弹出对话框。设定程序，刀具，几何体和加工方法。点击确定。图57加工操作图57加工操作进入对话框后，对刀轨进行设置，选择跟随部件，刀具平直，平面刀具直径百分比为75。全局每刀深度为1MM。对切削参数以及非切削移动、进给进行设置后。点击生成刀路，获得刀路图如下图图58加工刀路图。58加工刀路图图59加工刀路图53操作中应注意的问题（1）单人操作（2）程序输入过程中，坐标整数后要加小数点（3）程序输入后进行模拟检验，并机床回参（4）加工过程关好防护门，注意观察刀具运动情况，（5）发现问题及时按下急停按钮，以确保刀具和数控机床安全，防止安全事故发生54仿真加工效果图选中程序列表，点击确定刀轨。开始仿真加工，得到如下效果图图510仿真加工效果图图512仿真加工效果图图513仿真加工效果图图514仿真加工效果图六、检测控制61量具准备及检测方法1、检测方式零件检查的方法很多，而且新的检查技术在日新月异地向前发展。但从机械检修工作的实际出发，可归纳为如下几个方面1）感觉检查法这是不用检查设备，只凭检查人员的直观感觉来鉴别零件技术状况的一种方法。这种方法简便，且在机械检修中，也较容易分辨出大量拆检零件的缺陷，因此，这种方法还有用武之地。但是，这种方法不能用来检查精度要求较高的零件，且要求检查人员有较丰富的经验。2）仪器、工具检查法大量检查工作都是用仪器、工具进行的。由于仪器和工具的作用原理和种类各不相同，它可以分为通用量具、专用量具、机械式仪器和仪表、光学仪器、电子仪器等。本次主要采用了通用量具进行检测2、量具在数控铣削加工工件中，为了确保工件的尺寸精度，必须选择正确的测量工具，量具种类很多，但不同的工件采用不同的量具作为测量工具。采用千分尺和游标卡尺及直尺