典型轴数控车削加工工艺与编程

1典型轴数控车削加工工艺与编程摘要本次设计主要研究了轴类零件的造型以及对其模型的设计与数控加工。零件加工中涉及了数控车床加工、编程、CAD制图等，在对所加工零件进行工艺分析额基础上，拟定了加工方案。选择了合适的刀具、量具，确定了切削用量。对加工中存在的一些工艺问题（对刀点、加工路线也做了必要的处理），加工出了合格的产品。通过整个加工的过程的制定，充分体现了数控加工技术在保证加工精度、加工效率，简化工序等方面的优势。它主要用来研究机械数控加工的、以及各种机械加工中要注意的问题。关键词数控车床；数控编程；数控加工工艺2ABSTRACTTHISGRADUATIONDESIGNISMAINLYSTUDIEDTHEMODELOFSHAFTPARTSANDTHEMODELDESIGNANDNCMACHININGPARTSPROCESSINGINVOLVEDINTHENUMERICALCONTROLLATHEPROCESSING,PROGRAMMING,CADDRAWING,ETC,ONTHEBASEDONPROCESSANALYSISOFPARTSPROCESSING,PROCESSINGSCHEMEISWORKEDOUTCHOOSETHESUITABLECUTTINGTOOLS,MEASURINGTOOL,THECUTTINGPARAMETERISDETERMINEDFORPROCESSINGANDSOMETECHNOLOGYPROBLEMSINTOTHECUTTINGPOINT,PROCESSINGROUTEANDDOTHENECESSARYPROCESSING,WORKOUTTHEQUALIFIEDGOODSTHROUGHTHEWHOLEMACHININGPROCESS,FULLYEMBODIESTHENCMACHININGTECHNOLOGYINGUARANTEETHEMACHININGPRECISIONANDMACHININGEFFICIENCY,SIMPLIFYTHEPROCEDUREOFADVANTAGEITISMAINLYUSEDTOSTUDYTHEMECHANICALNCMACHINING,ANDATTENTIONSHOULDBEPAIDTOTHEPROBLEMSINALLKINDSOFMECHANICALPROCESSINGKEYWORDSCNCLATHE,NCPROGRAMMING,THENCMACHININGPROCESS3目录摘要1ABSTRACT2目录31零件介绍52加工工艺方案分析621定位基准的选择622加工走刀路线的拟定7221零件表面数控车削加工方案的确定7222加工阶段的划分8223工序的划分9224加工顺序的安排1123数控加工工序设计15231机床的选择15232工件定位与夹紧方案的确定和夹具的选择17233确定加工方案183加工程序的编制194加工准备2041毛坯的确定2042加工设备的选择2043夹具的确定2244刀具的选择2345选择切削用量24451背吃刀量的确定24452主轴转速的确定2446量具的选择255数控加工工艺卡片的拟定276零件的加工28461工件安装2862刀具装夹2863回机床原点2964对刀3065建立工作坐标系3167自动运行32致谢34参考文献36附录A程序单3751零件介绍轴类零件（如图11）是整个轴类零件的主体。从整体看，整个零件有圆弧曲线加工，左边有内螺纹是加工的难点，这次的零件工艺难点在于要保证轴零件的圆跳动、同轴度的精度要求，所以在加工工艺安排时最好是要一次成型，避免反复调头装夹带来的精度误差，整个件呈长轴形，因为中间有一个5H7外圆槽，所以加工时必须要保证零件的同轴度，避免加工时轴晃动，导致精度不合格。整个零件除了下料之外，基本上是在数控车床上完成零件的加工。图1162加工工艺方案分析21定位基准的选择为保证各配合表面的位置精度，用三爪自定心卡盘找正工件轴心，用轴心线和工件的右端面作为粗、精加工的定位基准。这样，既符合基准统一和基准重合原则，也有利于生产率的提高。定位基准简图见（图21）。图21定位基准简图722加工走刀路线的拟定工艺路线的拟定是制定工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括选择定位基准、选择加工方法、划分加工阶段、安排工序等。在实际加工中，我们应该结合零件的实际情况和现有的生产条件，制定出最佳的工艺路线。221零件表面数控车削加工方案的确定一般根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型确定零件表面的数控车削加工方法及加工方案。数控车削外圆表面及端面的加工方案如下（1）加工精度为IT9IT7级、表面粗糙度RA为0802UM的除淬火钢以外的常用金属，可以采用粗车、精车的加工方案加工。（2）加工精度为IT7IT5级、表面粗糙度RA为06302UM的除淬火钢以外的常用金属，可以采用粗车、半精车、精车的加工方案加工。（3）加工精度高于IT5级、表面粗糙度RA063UM的除淬火钢以外的常用金属，可以采用高精密数控车床，按粗车、半精车、精车、精密车的加工方案加工。8222加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时，应把整个数控加工过程划分为几个阶段，通常划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。1粗加工阶段（1）粗加工阶段是为了去除毛料或毛坯上大部分的余量，使毛料或毛坯在形状和尺寸上基本接近零件的成品状态，这个阶段最主要的问题是如何获得较高的生产效率。（2）加工零件右端。车端面，夹直径50MM毛坯，使伸出65MM，校正、夹紧，用外圆车刀加工端面。粗车外圆及圆弧曲线。粗加工外轮廓、阶梯轴，留精加工余量01302537034805MM并精加工。（3）最后循环粗精加工外螺纹M2426G。（4）加工零件左端。工件换边安装，夹外圆，夹持长0253719MM车左端面。车端面保证总长95MM，并倒角C1510（5）加工零件左端粗加工外轮廓和锥度，留精加工余量05MM并精加工。（6）加工零件左端粗加工内孔，留精加工余量05MM并精加工。（7）最后循环粗精加工内螺纹M30156G。2半精加工阶段9半精加工阶段是使零件的主要表面达到工艺规定的加工精度，并保留一定的精加工余量，为精加工做好准备。半精加工阶段一般安排在热处理之前进行，在这个阶段，可以将不影响零件使用性能和设计精度的零件次要表面加工完毕。3精加工阶段精加工阶段是使零件的主要表面达到工艺规定的加工精度，精加工阶段一般安排在热处理之前进行，在这个阶段，可以将不影响零件使用性能和设计精度的零件加工完毕。223工序的划分工序的划分一般分为两个原则，即工序集中和工序分散的原则1、工序集中就是零件的加工集中在少数工序内完成，而每一工序的加工内容却比较多。其特点1）采用高效专用设备及工艺装备，生产效率高。2）工件装夹次数减少，易于保证表面间位置精度，还能减少工序间运输量，缩短生产周期。3工序数目少，可减少机床数量，操作工人数和生产面积，还可简化生产计划和生产组织工作。4）因采用了结构复杂的专用设备及工艺装备，便投资大，调数和维修复杂，生产准备工作量大，转换新产品比较费时。2、工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少，最少时每个工序仅一个简单工步。其特点101设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，工人容易掌握，生产准备工作量少，又易于平衡工序时间，易适应产品更换。2）可采用最合理的切削用量，减少基本时间。3）设备数量多，操作工人多，占用生产面积大。工序的划分方法工序划分主要考虑生产纲领、所用设备及零件本身的结构和技术要求等。大批量生产时，若使用多轴、多刀的高效加工中心，工序可按集中原则划分；若在由组合机床组成的自动线上加工，工序一般按分散原则划分。随着现代数控技术的发展，特别是车削中心的应用，工艺路线的安排更多地趋向于工序集中。单件小批量生产时，通常采用工序集中原则。成批生产时，可按工序集中原则划分，也可按工序分散原则划分，应视具体情况而定。对于结构尺寸和重量都很大的重型零件，加工中心以减少装夹次数和运输量，应采用工序集中原则。对于刚性差、精度高的零件，应按工序分散原则划分工序。加工工序的划分原则在数控机床上加工的零件，一般按工序集中原则划分工序。划分方法如下1按所用刀具划分。以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序，这种方法适用于工件的待加工表面较多、机床连续工作时间较长、加工程序的编制和检查难度较大等情况。加工中心常用这种方法划分。2按安装次数划分。以一次安装完成的那一部分工艺过程为一11道工序沈阳机床。这种方法适用于工件的加工内容不多的工件，加工完成后就能达到待检状态。3按粗、精加工划分即粗加工中完成的那部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。这种划分方法适用于加工后变形较大，需粗、加工中心精加工分开的零件，如毛坯为铸件、焊接件或锻件。4按加工部位划分，即以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序，对于加工表面多而复杂的零件，可按其结构特点如内形、外形、曲面和平面等划分成多道工序。224加工顺序的安排在选定加工方法、划分工序后，工艺路线拟定的主要内容就是合理安排这些加工方法和加工工序的顺序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序包括表面处理、清洗和检验等，这些工序的顷序直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。因此沈阳机床，在设计工艺路线时，应合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题。1、切削加工工序的安排原则基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔，依照上述原则，对于具体的零件，我们首先粗车出轴类零件的外轮廓，然后在半精12车那些有粗糙度要求的表面，最后精车粗糙度要求较高的表面，然后再把零件换到数控铣床上面去加工出键槽。1基准面先行原则用作精基准的表面应先加工。任何零件的加工过程总是先对定位基准进行粗加工和精加工，例如轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆和端面；箱体类零件总是先加工定位用的平面及两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工孔系和其他平面。2先粗后精当加工零件精度要求较高时都要经过粗加工、半精加工、精加工阶段，如果精度要求更高，还包括光整加工等几个阶段。3先主后次即先加工主要表面，然后加工次要表面。4先面后孔对于箱体、支架等零件，平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面，然后加工孔。（5）先内后外原则即先进行内型内腔加工工序，后进行外形加工工序。（6）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧。（7）以相同安装方式或用同一刀具加工的工序，最好连续进行，以减少重复定位次数。13（8）在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。在安排加工顺序时，要注意退刀槽、倒角等工作的安排。2、热处理工序的安排机械零件中常用的处理工艺有热处理（退火、正火、调质、渗氮等）和时效（天然时效和人工时效）。这两种工序在工艺过程中的安排是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。热处理和时效的方法、次数和工艺过程中的位置，应根据材料和处理的目的而定。热处理主要用来改善切削性能及消除内应力。一般可分为以下几种。1）预备热处理安排在机械加工之前，以改善材料的切削性能及消除内应力为主要目的。常用的方法有退火、正火和调质。例如，为改善切削性能高碳钢需进行了退火，以降低硬度；低碳钢需进行正火，以适当提高硬度；为清除内应力，铸件需进行回火，缎件需进行正火等。2）去除内应力热处理一般安排在粗加工之后，精加工之前，常用的方法有人工时效、退火等。如精度要求不高的零件，一般将消除残余应力的人工时效和退火安排在毛坯进入机加工车间之前进行。对精度要求较高的复杂铸件，在机加工过程中通常安排两次在毛坯进入机加工车间之前14进行。对精度要求较高的复杂铸件，在机加工过程中通常安排时效处理铸造粗加工时效半精加工时效精加工。对高精度零件，如精密丝杠、精密主轴等，应安排多次消除残余应力热处理，加工一次安排一次，甚至采用冰冷处理以稳定尺寸。3）最终热处理以达到图样规定的零件的强度、硬度和耐磨为主要目的，常用的方法有表面淬火、渗碳、渗氮和调质、淬火等，最终热处理应安排在半精加工之后，磨削加工之前。渗氮处理可以放在半精磨之后，精磨之前。另外，对于床身、立柱等铸件，常在粗加工前及粗加工后进行自然时效，以消除内应力。3辅助工序的安排辅助工序的种类很多，如检验、去行刺、倒棱边、去磁、清洗、动平衡、涂防锈漆和包装等。23数控加工工序设计工序设计时，所用机床不同，工序设计的要求也不一样。对普通机床加工工序，加工细节问题可不必考虑，由操作者在加工过程中处理。对数控机床加工工序，针对数控机床加工自动化、自适应差的特点，要充分考虑到加工过程中的每一个细节，工序设计十分严密。15数控加工工序设计的主要任务是进一步将本工序的工艺装备、定位夹紧方式加工路线的确定和工步顺序的安排、切削用量的选择等具体确定下来，为编制加工程序做好充分准备。231机床的选择当工件表面的加工方法确定之后，机床的种类就基本上确定了。但是，每一类机床都有不同的型式，它们的工艺范围、技术规格、加工精度和表面粗糙度、生产率和自动化程度都各不相同。为了正确地为每一道路工序选择机床，除了充分了解机床的技术性能外，通常要考虑以下几点。1工序节拍适应性机床的类型应与工序的划分原则相适应，再根据加工对象的批量和生产节拍要求来决定。若工序按集中原则划分的，对单件小批量生产，则应选择通用机床或数控机床，是用一台数控机床来完成加工，还是选择几台数控机床来完成加工；对大批量生产，则应选择高效自动化机床和多刀、多轴机床。若工序按分散划分的，则应选择结构简单的专用机床。2形状尺寸适应性机床的主要规格尺寸应与工件的外形尺寸和加工表面的有关尺寸相适应。即小工件则选小规格的机床加工，大工件则选大规格的机床加工。另外，所选用的数控机床必须能适应被加工零件的形状16尺寸要求。这一点应在被加工零件工艺分析的基础上进行，如加工空间曲面形状的叶片，往往要选择四轴或五轴联动数控铣床或加工中心。这里要请注意的是防止由于冗余功能而付出昂贵的代价。3加工精度适应性机床的精度与工序要求的加工精度相适应。如精度要求低的粗加工工序，应选用精度低的机床；精度要求高的精加工工序，应选用精度高的机床。但机床的精度不能过低，也不能过高。机床精度过低，不能保证加工精度，机床精度过高，又会增加零件的制造成本，应根据加工精度要求合理选择，保证有三分之一的储备量。注意不要一味地追求不必要的高精度。综合考虑上述因素，在选择机床时，应充分利用现有的设备，优先考虑新技术、新工艺来提高生产效率。232工件定位与夹紧方案的确定和夹具的选择1工件的定位与夹紧方案的确定在数控机床上工件的定位基准与夹紧方案的确定，应遵循定位基准的选择原则与工件夹紧的基本要求。此外，在数控机床上装夹工件时应考虑以下几个因素；（1）力求设计基准、工艺基准与编程计算的基准统一。应防止过定位，箱体工件最好选择一面两销作为定位基准。定位基准在数控机床上要细心找正。为了找正方便，有的机床，例如卧式加工中心工作台侧面，应安装专用定位板。17（2）尽量减少装夹次数。尽可能在一次定位装夹后就能加工妯全部或大部分待加工表面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，并充分发挥数控机床的效率。（3）避免采用占机人工调整式方案，以免占机时间太多，影响加工效率。18233确定加工方案综合上述分析，轴类件的主要加工表面是外圆表面，还有常见的特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。由基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔、就近不久远的原则确定轴类零件（如图11）的工艺路线如下加工方案的制定与选择根据零件图样到工序原则，制定以下加工顺序方案，选取最佳一种，（即加工工时最短，且又能保证质量）下面分析两套加工顺序方案进行比较。轴类零件加工方案一下料粗精车左端外轮廓钻孔粗精镗左端内轮廓车内螺纹调头装夹，打表保证同轴度修端面保证总长粗精车右端外轮廓切退刀槽及外圆槽车外螺纹检验。轴类零件加工方案二下料粗精车右端外轮廓切退刀槽及外圆槽车外螺纹调头装夹，打表保证同轴度修端面保证总长钻孔粗精车左端外轮廓粗精镗左端内轮廓车内螺纹检验。分析以上两种加工方案，方案二，调头装夹的长度20MM左右，才能够保证加工时的同轴度、尺寸精度，根据图样，方案二更为合理，也更能满足要求，故选择方案二进行加工。193加工程序的编制通过对零件图的分析，轴类零件主要涉直线、圆弧及螺纹。在加工过程中，还有粗加工和精加工两个步骤。因此，在程序编写时，我考虑主要使用法兰克数控系统的这些指令G21、G40、G97、G71、G70、G00、G01、G02、G03、M00、M03、M05、M30。根据上述各个功能指令的作用和用法，同时结合本文2工艺路线拟定内容，我一共编制了2个程序单来完成零件的加工，详细程序内容见附录A。204加工准备41毛坯的确定轴类零件可根据使用要求、生产类型设备条件及结构，零件材料的工艺特性及零件材料组织和性能的要求，零件的结构形状与外形尺，生产纲领的大小，现有生产条件等，来选用棒料及其他形式的毛坯。但对于外圆直径相差不大的轴一般以棒料为主。本次设计毛坯选用45钢，45钢广泛用于机械制造是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能。综合更适合轴类零件的设计。在考虑轴类零件（如图11）的加工工艺后最后确定下料毛坯尺寸为50100MM。42加工设备的选择在这里加工设备，我们选择学校有学过的数控车床，由于选择CNC系统时要综合考虑所需要的系统功能，我们所加工的保龄球用我们学过的法兰克数控系统可以实现。设备的参数具体看（表42）表42机床型号单位CK6140数控车床床身最大回转直径MM400拖板最大回转直径MM200最大切削直径MM400最大加工长度MM1000X/Z轴最大行程MM280/100021X/Z轴最小位移单位MM0001主轴通孔直径MM83主轴内孔锥度120主轴级数无极主轴极限转速RPM1502000工件夹紧方式MM手动卡盘主电机功率（变频）KW75变频器KW11X/Z轴NM6/6X/Z轴快移速度M/MIN5/8刀架型式4工位电动刀架刀杆尺寸MM2020刀架重复定位精度MM0004尾座型式有尾座套筒直径MM60尾座套筒行程MM100尾座顶尖锥孔莫氏4机床净重KG1560机床外型尺寸（LWH）MM223012801640电力需求（功率/电流）KW/A10/20重量KG16502243夹具的确定由于夹具确定了零件在机床坐标系中的位置，即加工原点的位置，因而首先要求夹具能保证零件在机床坐标系中的正确坐标方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，主要考虑下列几点综合轴类零件（如图11）及22的工艺路线拟定。轴类零件为典型的轴类零件,形状很规则，但是在加工过程中由于工件过长，导致加工过程中可能导致横向切削力过大导致工件原心偏离，故夹具选用三爪自定心卡盘如图（431），三爪卡盘装夹工件时可自动定心，不需找正。但需要注意的是，用三爪卡盘夹紧工件时，为保证足够的夹紧力，一般要留有20MM以上的夹持长度。综合轴类零件（如图11）采用三爪卡盘（如图431）。如图431232444刀具的选择数控加工的刀具选择是数控加工工序设计的主要内容之一，不但影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。随着刀具材料性能的提高与结构特性的改善，数控加工用刀具在耐用度、刚度、抗脆性、断屑和调整更换等方面的性能已有很大的改善。从如何加工的角度看，加工刀具类型与工艺方案的合理选择则极为重要。下面对目前的几种刀具进行初步分析表44所用刀具规格序号刀具号刀具名称型号备注1T0193外圆右偏车刀MVJNR2020K16高速钢2T023MM切断刀ZQ1616R刀片宽3MM3T0360外螺纹刀SER2020K16高速钢4T0495内孔镗刀S16QSDUCR11高速钢5T053MM内槽孔切刀ZQ1616R刀片宽3MM6T06内孔螺纹刀SER2020K16高速钢7T073中心钻高速钢8T0824平底钻高速钢2545选择切削用量451背吃刀量的确定背吃刀量的确定是根据余量确定的。在机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数。当零件的精度较高时，应留出半精车和精车的余量，半精车余量一般为05MM左右，半精车之后留精车余量，一般比普通车削时所留余量少，通常取0205MM。因为本零件精度要求不是非常高，所以只需要粗加工和精加工。可参考表451来选取背吃刀量。表451数控切削用量推荐表加工内容背吃刀量AP/（MM）切削速度VCMMIN1进给量F/MMR1粗加工23801200204精加工01051201500102综合考虑粗车时背吃刀量选取2MM，留出精车余量为05MM，精车时背吃刀量为05MM。452主轴转速的确定主轴转速应根据零件上加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削学速度除了计算和查表选取外，还可以根据实践经验确定。26主要根据允许的切削速度VCM/MIN选取由公式N来进DVC10行计算。式中VC为切削速度；D为工件或刀具的直径（MM）现选取工件的中间尺寸为45的直径为例说明其计算过程。D45MM可参考表451选取，从理论上讲，的值越大越好，因为这CV不仅可以提高生产率，而且可以避免生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，综合考虑粗车时VC120M/MIN精车时VC150M/MIN代入式中粗车时N1000120/（31445）849R/MIN精车时N1000150/（31445）1061R/MIN计算的主轴转速N要根据机床有的或接近的转速选取。粗车时N850R/MIN精车时N1050R/MIN2746量具的选择在数控车削加工工件中，为了确保工件的尺寸精度，必须选择正确的测量工具，量具种类很多，但不同的工件采用不同的量具作为测量工具。但在数控车削外圆中多采用千分尺和游标卡尺及直尺作为测量工件的量具。由于游标卡尺是一种通用量具使用方便的特点。对一般精度高的零件选用千分尺。如表46所示。表46量具表名称规格分度值用途游标卡尺0150MM002MM主要用于测量内、外尺寸和深度等千分尺0150MM0001MM用于长度测量工具直尺0200MM1MM用来测量工件的长度螺纹规M32075用来测量螺纹的标准285数控加工工艺卡片的拟定机械加工工艺卡是以工序为单位来简单明确的说明工件的加工工艺路线，主要用来表示工件的加工流向，共安排生产计划、组织生产调度用；而机械加工工序卡是在工艺卡的基础上，按照每道工序所编制的一种工艺文件，主要是用于指导工人完成某一工序所使用的卡片。本次设计的工艺卡见附录B。296零件的加工61工件安装本次轴类零件采用三爪可调卡盘定心夹紧。在数控机床上加工零件时，为保证工件的加工精度和加工质量，必须使工件位于机床上的正确位置，也就是通常所说的“定位”，然后将它也就是通常所说的“夹紧”。工件在机床是哪个的定位于夹紧的过程称为工件的装夹过程。图6162刀具装夹本次使用的机床中心高为20MM，装夹具体见图62。30图6263回机床原点机床在生产设计时指定了一个固定的点，作为机床相对运动的坐标原点，这一点就叫机床原点。一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处。为了建立机床坐标，消除机床间隙、累计误差、取消刀补及坐标偏置，在开机时，除了检验机床主轴是否能正常的运转，检查各辅助功能是否正常外，还要将各坐标轴回到机床零点。方法如下1、X轴回原点。按下机床回坐标原点按钮，按下“”键，当X轴回到原点时，“X原点灯”会亮起。如图631所示。如图63131Z轴回到原点时，按下“”键，当Z轴回到原点时，“Z原点灯”会亮起。如图632所示。如图63264对刀在加工过程中，对刀的准确性将直接影响到工件的精度。对刀点是数控机床上刀具相对工件运动的起点。我们编写的数控程序就是从该点开始执行，因此，该点又是程序的起点。对刀点可以选择在工件上，也可以选择在工件外面，但是必须零件定位基准有一定的联系。在对刀时，将机床进给速率尽可能降低到最低，并换为手轮操作。首先，选择X轴，用手轮慢慢控制刀具沿X轴进行试切。然后，沿原路退刀，在刀具补偿中设置相关参数就完成了X轴方向对刀。接着，选择Z轴，用手轮控制刀具沿Z轴进行试切，并沿原路退刀，在刀具补偿中设置相关参数就完成了Z轴方向对刀。32图6465建立工作坐标系在整个工件的加工过程中，数控机床的运动都是相对运动。当我们对好刀以后，机床就将对刀那一点定义为相对坐标的原点。在加工过程中，机床的动作是由数控装置来控制的，为了确定机床上的成形、运动和辅助运动，必须要建立一个坐标系来确定机床上运动的方向和距离，这个坐标系就称为机床坐标系。在编写数控程序前，就要建立整个工件的坐标系，一般情况下，将坐标系原点定在工件右端圆心上。33图651图65267自动运行当程序检查无误后，合上车床防护罩，按下“AUTO”以及“循34环启动”，调节转速和进给量，让其自动加工，同时注意冷却液的供给和其他辅助功能的正常运行，直到工件加工完成。35致谢六周的时间过去了，终于完成了自己的设计，说实话，这六周过的真的很匆忙，当然更多的是感触，因为这六周我学到了很多课堂上学不到的知识和经验。由于理论知识不太全面，设计经验颇少，因此一开始的时候无从下手。后来在老师的指导下知道了设计要求并理清了设计思路，然后才慢慢的开始着手。其实设计起来真的没那么简单，因为这里的每个数据都要有依据。在设计的过程中我遇到了很多问题，很多数据不知从何而来，为此，经常去图书馆查阅资料或是找老师帮忙。之后在画图时又加强了自己的CAD知识，最终完成了我的任务。在这样的实训过程中我感觉态度决定一切，无论知识全面与否，都要自己尝试去做并坚持下去，在设计的过程中学到的知识是无穷的，设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次设计使我明白了自己的知识是欠缺的，以后要学的东西还很多。以前老是自我感觉良好，认为什么东西都懂，有些眼高手低，现在终于知道学习是一个长期积累的过程。在以后的工作、生活中都应该不断地学习努力提高自己的知识面和综合素质。在此要感谢老师对我们悉心的指导，感谢老师给我们的帮助。在设计过程中，经历了不少的艰辛，但收获比艰辛要大得36多。比如培养了我独立的工作能力，提高了我的动手能力和思维能力。这些都将对我以后走上工作岗位起到相应的益处。有梦想谁都了不起，有勇气就会有奇迹长风破浪会有时，直挂云帆济沧海37参考文献1切削用量简明实用手册黄如林主编化学工业出版社2机械设计综合课程设计王之标、王大康主编机械工业出版社3机床制造工艺设计手册王绍俊主编机械工业出版社4金属切削机床宋玉鸣主编中国劳动社会保障出版社5机械制造工艺学课程设计指导赵家齐编机械工业出版社6简明机械加工工艺手册徐圣群主编上海科学技术出版社7机械加工工艺师手册杨叔子主编机械工业出版社8机械设计基础课程设计指导书陈立德主高等教育出版社38附录A程序单轴类零件右端程序O0001G90G99G21G40程序初始化T0101M03S600换一号外圆车刀，主轴正转，转速600R/MIN，冷却液开G00X53Z2快速定位到加工循环起点G71U2R1外圆粗车复合循环加工，背吃刀量2MM，退刀量1MMG71P1Q2U05W01F02X余量05Z余量01进给量02MM/RN1X20X向进刀Z0Z向进刀X24Z2切C2倒角Z20Z向进刀X31X向进刀G03W12614R14切R14圆角G01Z38524Z向进刀G02X37Z44R75切R75圆角G01Z63Z向进刀X48X向进刀Z72Z向进刀N2X52X向退刀G00X100Z100退至安全点T0202M03S450换二号切槽刀，主轴正转，转速450R/MING00X32Z3快速定位到加工循环起点G01Z17F01Z向进刀X20X向进刀X36X向退刀Z20Z向进刀X20X向进刀X38X向退刀Z53Z向进刀X30X向进刀X38X向退刀Z56Z向进刀X30X向进刀X38X向退刀G00X100Z100退刀安全距离T0303M03S400换三号螺纹刀，主轴正转，转速450R/MIN39G00X32Z3快速定位到加工循环起点G92X24Z18F2螺纹切削循环指令螺距2X23X进刀至X23X22X进刀至X22X214X进刀至X214X214精加工G00X100Z100退刀安全距离M30程序结束轴类零件左端程序O0002T0101G99M03S600换一号外圆车刀，主轴正转，转速600R/MING00X52Z3快速定位到加工循环起点G71U2R1外圆粗车复合循环加工，背吃刀量2MM，退刀量1MMG71P1Q2U05W01F02X余量05Z余量01进给量02MM/RN1X41961X向进刀Z0Z向进刀X44Z12加工锥度Z25Z向进刀N2X55X向退刀G00X100Z100退至安全点T0404M03S650换四号内孔镗刀，主轴正转，转速650R/MING00X24Z3快速定位到加工循环起点G71U2R1内孔粗车复合循环加工，背吃刀量2MM，退刀量1MMG71P1Q2U05W01F02X余量05Z余量01进给量02MM/RN1X39X向进刀Z0Z向进刀G02X33Z3R3切C1倒角切R3圆角G01Z14Z向进刀X30X向进刀X285Z155加工锥度Z28Z向进刀N2X24X向退刀G00Z200Z向退至安全点T0606M03S450换六号内孔螺纹刀，主轴正转，转速450R/MING00X27Z3快速定位到加工循环起点G82X285Z24F15螺纹切削循环指令螺距1540X29X进刀至X29X295X进刀至X295X30X进刀至X30X30精加工G00X100Z100退刀安全距离M30程序结束41产品型号零件图号学院机械加工工艺过程卡片产品名称轴零件零件名称轴零件共1页第1页材料牌号45毛坯种类中碳调质结构钢毛坯外形尺寸50100每毛坯件数1每台件数1备注工时工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备准终单件1下料金工割切割机游标卡尺5MIN5MIN2夹零件左端使伸出65MM，加工右端数控车CK6140扳手3MIN3MIN3用1号刀粗、精车右端外形轮廓数控车CK6140游标卡尺，千分尺8MIN8MIN4用2号刀精切204外圆槽及305外圆槽数控车CK6140游标卡尺3MIN3MIN5用3号刀切M2426G外螺纹数控车CK6140簧规5MIN5MIN6调头装夹，打表校正同轴度，使伸出32MM加工左端，修端面，保证总长95MM数控车CK6140磁性表座，扳手6MIN6MIN7用7、8号刀钻2430MM孔数控车CK6140游标卡尺4MIN4MIN8用1号刀粗、精车左端外形轮廓数控车CK6140游标卡尺，内径千分尺8MIN8MIN9用4号刀粗、精镗零件左端内孔数控车CK6140游标卡尺3MIN3MIN10用6号刀切M3015内螺纹数控车CK6140螺纹规6MIN6MIN11拆下零件扳手1MIN1MIN12去毛刺数控钳油石1MIN1MIN42产品型号零件图号学院机械加工工序卡片产品名称轴零件零件名称轴零件共3页第1页车间工序号工序名称材料牌号金工1割45毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数中碳调质结构钢5010011设备名称设备型号设备编号同时加工件数切割机PV60011夹具编号夹具名称切削液工序工时分工位器具编号工位器具名称准终单件1游标卡尺1主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工步内容工艺装备R/MINM/MINMM/RMM进给次数机动辅助1下料游标卡尺4008002303设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期43产品型号零件图号学院机械加工工序卡片产品名称轴零件零件名称轴零件共3页第2页车间工序号工序名称材料牌号学院数控车间1车45毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数中碳调质结构钢5010011设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控车床CK614011夹具编号夹具名称切削液1三爪卡盘油性切削油工序工时分工位器具编号工位器具名称准终单件1游标卡尺，千分尺141主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工步内容工艺装备R/MINM/MINMM/RMM进给次数机动辅助1用1号刀粗精车右端外形轮廓，留05MM余量外圆车刀、端面车刀600020505142用1号刀粗精车右端外形轮廓至尺寸要求外圆车刀、端面车刀70001020211设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日