叉形支架加工工艺及铣上端面夹具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或11970985毕业设计论文叉形支架零件机械加工工艺规程及具设计所在学院专业班级姓名学号指导老师年月日买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709852摘要本次设计是叉形支架件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。叉形支架的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以工件前面、工件前端面及工件右侧面作为定位粗基准，以叉形支架后面作为精基准。关键词叉形支架；加工工艺；专用夹具买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709853ABSTRACTTHISDESIGNISTHEDESIGNOFSPECIALFIXTUREMANUFACTURINGPROCESSFORKBRACKETANDSOMEWORKTHEMAINPROCESSINGSURFACEISFLATANDHOLETRESTLEBYTHEPRINCIPLEKNOWNPROCESSING,ENSURETHEMACHININGACCURACYOFPLANETHANHOLEMACHININGACCURACYTOENSUREEASYSOTHEDESIGNFOLLOWSTHESURFACEAFTERTHEFIRSTHOLEPRINCIPLEANDTHEHOLEANDTHEPLANEPROCESSINGCLEARLYDIVIDEDINTOROUGHINGANDFINISHINGSTAGESOFPROCESSINGTOENSUREACCURACYDATUMSELECTIONTOTHEWORKPIECE,THEWORKPIECEANDTHEWORKPIECESURFACEINFRONTOFTHERIGHTSIDEASTHEPOSITIONINGBENCHMARKCRUDE,THEFORKBRACKETBEHINDASAFINEBENCHMARKKEYWORDSTRESTLEPROCESSINGTECHNOLOGYFIXTURE买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709854目录摘要2ABSTRACT31零件的分析511零件的作用512零件的工艺分析6121零件图6122加工表面及孔62确定零件的生产类型821零件的生产类型822毛坯的确定8221确定毛坯的种类及其制造方法8222确定注件加工余量8223绘制铸件毛坯图93定位基准的选择1031选择粗基准1032选择精基准104制定机械加工工艺路线115机械加工余量，工序尺寸及公差的确定1251加工余量和工序尺寸的确定1252确定切削用量及时间按定额136铣上端面夹具设计2561夹具的设计25611定位分析25612定位原理25613定位元件的分析26614定位误差的分析26615切削力及夹紧分析计算2762定向键与对刀装置设计2863误差分析与计算3064夹具设计及操作的简要说明31总结32参考文献33致谢34买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709855买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709856买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或119709857买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098581零件的分析11零件的作用叉形支架是用来起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位的作用，使零件之间保持正确的位置。12零件的工艺分析121零件图叉形支架零件图如下图所示买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098593122加工表面及孔在叉形支架高60MM处两个R15MM宽20MM的凸出部位之间相隔97MM其中一个上有对称通孔。则此处构造比较复杂且在支架高底部处有10MM宽的一个缺口这两部分刚度比较低。中间有10MM的孔属于套类结构伸出部分为一平台上有螺纹通孔在端部有倾斜60的凸出部分起定位作用此处应力教集中强度要好。在平台下面有增强其硬度的肋板。两个R12MM凸出2MM宽36MM高处缺口及R10MM凸出部分为复杂结构其加工存在一定的难度要求较高防止其损坏需要对其进行必要的热处理。买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098510主要加工表面30MM中心孔及两端倒角上、下端面M1225螺纹通孔右端部倾斜60凸出部分中间孔8MM左端两个凸出部分外侧面及其中间M10螺纹孔和11孔。1选用灰铸铁HT150硬度150200HB负荷低磨损无关重要变形很小经过正火处理。灰铸铁件的牌号和应用范围如表11所示。2未标注圆角半径为R3MM。3加工表面不应该有毛刺、裂缝、结疤、夹渣等缺陷并应清理清洁。4所有加工表面应光洁不可有裂缝、压痕、毛刺、气孔、凹痕以及非金属夹杂物。5上下表面应与中心孔轴线保持一定的垂直度006MM和平面度005MM中心孔内表面表面粗糙度RA16M左端两个凸出部分外表面RA63M右端部倾斜60凸出部分中间孔内表面RA16M为较高精度且801500。6在加工之前进行人工时效热处理对毛坯预备性热处理为降低零件硬度在精加工阶段的磨削加工前进行淬火处理淬火后工件硬度提高且易变形。买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或11970985112确定零件的生产类型21零件的生产类型零件的生产类型是指企业（或车间，工段，班组，工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产，成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的年产量。零件的年生产纲领N可按下式计算式中N零件的生产类型（件/年）；Q产品的年产量（台、辆）；M每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆）；A备品率，一般取24；B废品率，一般取0307根据上式计算求得零件的生产纲领，通过查表可得刀架的生产类型为中批生产。22毛坯的确定221确定毛坯的种类及其制造方法零件的材料为HT150，考虑零件在机床运行过程中所承受的冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，毛坯可选用铸造成型零件形状不复杂，因此毛坯形状可以与零件形状尽量接近。222确定注件加工余量查机械制造工艺设计简明手册，选用铸件尺寸公差等级CT12,选用加工余量为MAH级，并根据毛坯的基本尺寸可知叉形支架各表面的机械加工余量为Z20MM,工件上的孔，因尺寸不大，故采用实心铸造。买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098512223绘制铸件毛坯图买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或11970985133定位基准的选择正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容。也是保证零件加工精度的关键。定位基准分为粗基准、精基准及辅助基准。选择定位基准时，既要考虑零件的整个加工工艺过程，又要考虑零件的特征、设计基准和加工方法，根据粗、精基准的选择原则，合理选定零件加工过程中的定位基准。通常在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，即先选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准，然后在考虑选择合适的最初工序的粗基准把精基准面加工出来。31选择粗基准按照有关粗基准的选择原则，按照粗基准的选择原则选择要求加工余量小而均匀的重要表面的粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。故选择工件前面6850、工件前端面及工件右侧面为定位粗基准。32选择精基准精基准的选择主要应该考虑基准重合问题，当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算以叉形支架后面8050及29孔作为精基准。买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或11970985144制定机械加工工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，使工序集中来提高生产效率。除此之外还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工序号工名序称工序内容01备料铸造02热处理时效处理03铣粗铣、半精铣工件上端面04铣粗铣、半精铣工件下端面05铣粗铣、半精铣前端面06铣粗铣、半精铣后端面07钻钻39孔、锪314深9沉孔08钻钻、攻2M8螺纹、M6螺纹09钻钻、铰10H9孔10钻钻、攻M12螺纹11铣铣宽10的槽2012钻钻、铰4H7（两边通）13去毛刺去毛刺14终检检验至图纸要求并入库买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或11970985155机械加工余量，工序尺寸及公差的确定51加工余量和工序尺寸的确定前面根据资料已初步确定工件各表面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量的如下加工表面加工内容加工余量精度等级尺寸偏差表面粗糙度铸件20CT1203粗铣15IT122750350125半精铣04IT11271002263后面精铣01IT7270003516铸件20CT1203粗铣15IT122550035125半精铣04IT11251002263前面精铣01IT7250003516铸件20CT1204粗铣15IT125250350125前端面半精铣05IT1152002263铸件20CT1204粗铣15IT125050350125后端面半精05IT1150002263买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098516铣9钻9IT12900186314锪14IT1214001863钻34IT12680015M8攻螺纹06钻255IT12510015M6攻螺纹045钻49IT119800156310铰01IT9100005816钻51IT12102015M12攻螺纹09宽10槽铣IT1110001663钻19IT11380015634铰01IT74000581652确定切削用量及时间按定额工序01铸造工序02时效处理工序03粗铣、半精铣上端面工步一粗铣工件上端面买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或11970985171选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。MAP51D60MIN/10V4Z2决定铣削用量1）决定铣削深度P2）决定每次进给量及切削速度根据X52型铣床说明书，其功率为为45KW，中等系统刚度。根据表查出，则齿/20MFZIN531610RDVNS按机床标准选取500WN/I/294I10VW3）计算工时切削工时，则机动工时为ML8L51ML2IN86025021IFNLTWM工步二半精铣工件上端面1选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。AP40D60MIN/10V4Z2决定铣削用量1）决定铣削深度MP2）决定每次进给量及切削速度根据X52型铣床说明书，其功率为为45KW，中等系统刚度。根据表查出，则齿/20FZMIN531610RDVNS按机床标准选取500WN/I/294I10VW3）计算工时切削工时，则机动工时为L8L01L52MIN842521IFNLTWM工步三精铣工件上端面1选择刀具买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098518刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。MAP10D60MIN/10V4Z2决定铣削用量1）决定铣削深度P2）决定每次进给量及切削速度根据X52型铣床说明书，其功率为为45KW，中等系统刚度。根据表查出，则齿/20MFZIN531610RDVNS按机床标准选取500WN/I/294I10VW3）计算工时切削工时，则机动工时为ML8L10ML52IN82521IFNLTWM工序04粗铣、半精铣、精铣工件下端面工步一粗铣工件下端面1选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。MAP51D60MIN/10V4Z2决定铣削用量1）决定铣削深度P2）决定每次进给量及切削速度根据X52型铣床说明书，其功率为为45KW，中等系统刚度。根据表查出，则齿/20MFZIN531610RDVNS按机床标准选取500WN/I/294I10VW3）计算工时切削工时，则机动工时为ML68L51ML2IN74025021IFNLTWM工步二半精铣工件下端面买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或11970985191选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。MAP40D60MIN/10V4Z2决定铣削用量1）决定铣削深度P2）决定每次进给量及切削速度根据X52型铣床说明书，其功率为为45KW，中等系统刚度。根据表查出，则齿/20MFZIN531610RDVNS按机床标准选取500WN/I/294I10VW3）计算工时切削工时，则机动工时为ML68L01ML52IN7342521IFNLTWM工步三精铣工件下端面1选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。AP10D60MIN/10V4Z2决定铣削用量1）决定铣削深度MP2）决定每次进给量及切削速度根据X52型铣床说明书，其功率为为45KW，中等系统刚度。根据表查出，则齿/20FZMIN531610RDVNS按机床标准选取500WN/I/294I10VW3）计算工时切削工时，则机动工时为L68L10L52MIN732521IFNLTWM工序05粗铣、半精铣工件前端面工步一粗铣工件前端面买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或11970985201选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。MAP51D30MIN/5V4Z2决定铣削用量1）决定铣削深度P2）决定每次进给量及切削速度根据X52型铣床说明书，其功率为为45KW，中等系统刚度。根据表查出，则齿/20MFZIN53110RDVNS按机床标准选取500WN/I/47I10VW3）计算工时切削工时，则机动工时为MLL51ML2IN4620521IFNLTWM工步二半精铣工件前端面1选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。AP50D30MIN/5V4Z2决定铣削用量1）决定铣削深度MP2）决定每次进给量及切削速度根据X52型铣床说明书，其功率为为45KW，中等系统刚度。根据表查出，则齿/20FZMIN53110RDVNS按机床标准选取500WN/I/47I10VW3）计算工时切削工时，则机动工时为LL501ML2IN42521IFNLTWM工序06；粗铣、半精铣工件后端面工步一粗铣工件后端面买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或11970985211选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。MAP51D30MIN/5V4Z2决定铣削用量1）决定铣削深度P2）决定每次进给量及切削速度根据X52型铣床说明书，其功率为为45KW，中等系统刚度。根据表查出，则齿/20MFZIN53110RDVNS按机床标准选取500WN/I/47I10VW3）计算工时切削工时，则机动工时为MLL51ML2IN4620521IFNLTWM工步二半精铣工件后端面1选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，。AP50D30MIN/5V4Z2决定铣削用量1）决定铣削深度MP2）决定每次进给量及切削速度根据X52型铣床说明书，其功率为为45KW，中等系统刚度。根据表查出，则齿/20FZMIN53110RDVNS按机床标准选取500WN/I/47I10VW3）计算工时切削工时，则机动工时为LL501ML2IN42521IFNLTWM工序07钻39孔、锪314深9沉孔工步一钻39孔买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098522确定进给量根据参考文献表27，当钢的，FMPAB80时，。由于本零件在加工9孔时属于低刚度MD90RM/47039零件，故进给量应乘以系数075，则RMF/350295根据Z3025机床说明书，现取F切削速度根据参考文献表213及表214，查得切削速度IN/18V所以IN/63791801RDVNWS根据机床说明书，取，故实际切削速度为0WMI/51810V切削工时，则机动工时为ML25L541L2IN69036IFNTW工步二锪314深9沉孔1、加工条件加工材料HT150，硬度200220HBS，铸件。工艺要求孔径D14MM，沉孔深9，精度H12H13,用乳化液冷却。机床选用Z3080钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢锪刀，其直径D14MM3选择切削用量（1）选择进给量F按加工要求决定进给量根据切削用量手册表27，当铸铁硬度200H有。RMF/390（2）计算切削速度根据切削用量手册表215，当铸铁硬度200220HBS时，,B04/FMRIN/30IN/0RVRD时，切削速度的修正系数为，01TVK8MV75SVK1TV故MIN/52IN/7515KVCRMRDN/4320买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098523根据Z3025型钻床技术资料（见简明手册表4212）可选择N500R/MM，。MIN/613RV4计算基本工时根据公式NFLTM式中，L9MM，入切量及超切量由切削用量手册表229查出YL，计算得，Y52L（925）MM115MM故有T0173MINMIN34051工序08钻、攻2M8螺纹、M6螺纹工步一钻2M8螺纹底孔68机床Z3025摇臂钻床刀具高速钢麻花钻根据切削手册查得，进给量为036044MM/Z,系数为05，故FF（036044）05018022MM/Z，现取F022MM/Z，V28M/MIN，则MIN/1386201RDVNWS查简明手册表4215，取。所以实际切削速度为I/60RWIN/2910VW计算切削基本工时MI1023645IFYLTM工步二攻2M8螺纹选择M8MM高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即F06MM/RFP75/INCVM机买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098524299R/MINMIN/85710RDVN按机床选取N300R/MIN切削工时，则机动工时为L251L602ML3IN18I3IFNTWM工步三钻M6螺纹底孔51选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表316）15由切削表27和工艺表4216查得028/FMR机（切削表215）MIN/0V624R/MININ/1501RD按机床选取N600R/MINMI/6901DNVW切削工时，则机动工时为L251L52L3IN180I863321IFNLTWM工步四攻M6螺纹选择M6MM高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即F045MM/RFP75/INCVM机398R/MININ/65710RDVN按机床选取N400R/MIN切削工时，则机动工时为L21ML4502L3IN18I4035321IFNLTWM工序09钻、铰10H9孔工步一钻孔至98确定进给量根据参考文献表27，当钢的，FMPAB80时，。由于本零件在加工98孔时属于低D890RM/47039买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098525刚度零件，故进给量应乘以系数075，则RMF/350297504390根据Z525机床说明书，现取F切削速度根据参考文献表213及表214，查得切削速度MIN/18V所以IN/8911RDVNWS根据机床说明书，取，故实际切削速度为60WIN/5181MNV切削工时，则机动工时为ML50L94L32I605621IFNTW工步二铰孔8H根据参考文献表225，得RMF/42MIN/128VIN/419RS查参考文献表422，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。RMF/10I/8NWI/39切削工时，则机动工时为L5ML01L32IN681952IFTW工序10钻、攻M12螺纹工步一钻M12螺纹底孔102选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表316）M210由切削表27和工艺表4216查得028/FMR机（切削表215）IN/V624R/MININ/210RD按机床选取N600R/MINMI/96DNVW切削工时，则机动工时为L501L152L3IN460I863321IFNLTWM工步二攻M12螺纹选择M12MM高速钢机用丝锥买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098526等于工件螺纹的螺距，即F09MM/RFPMIN/15V398R/MININ/1250RD按机床选取N400R/MIN切削工时，L501ML92L3则机动工时为IN150I9043321IFNLLTWM工序11铣宽10的槽21选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金三面刃铣刀，刀片采用YG8,，。AP02MD10IN/15V4Z2决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，故可在7次走刀内铣完，则AP022）决定每次进给量及切削速度根据X62W型铣床说明书，其功率为为75KW，中等系统刚度。根据表查出，则齿/20MFZIN3981510RDVNS按机床标准选取400WN/I70421VW当400R/MIN时NRMZFWM/3按机床标准选取FM3）计算工时切削工时，则机动工时为L75L21ML32IN04321FNLTWM工序12钻、铰4H7（两边通）工步一钻孔至38确定进给量根据参考文献表27，当钢的，FMPAB80时，。由于本零件在加工38孔时属于低D830RM/47039买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098527刚度零件，故进给量应乘以系数075，则RMF/350297504390根据Z525机床说明书，现取F切削速度根据参考文献表213及表214，查得切削速度IN/5V所以IN/1831RDVNWS根据机床说明书，取，故实际切削速度为40WMI/10V切削工时，则机动工时为ML2L91L32IN4980540IFNTW工步二铰孔7H根据参考文献表225，得RMF/2MIN/128VIN/6819RS查参考文献表422，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。RMF/10I/NWI/39切削工时，则机动工时为L2ML01L32IN982IFTW工序13去毛刺工序14检验至图纸要求并入库买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或11970985286铣上端面夹具设计61夹具的设计在本次夹具设计中，设计铣上端面的夹具，在工件夹紧方面要求手动夹紧。这类夹具的特点是针对性强，刚性好，容易操作，装夹速度较快以及生产效率高和定位精度高，但是设计制造周期长，产品更新换代时往往不能继续使用适应性差，费用较高。611定位分析在工件的定位中有很多种不同的定位方法，如工件以平面定位，工件一心轴定位，工件以小V型块定位等。根据零件的形状，我们可以选择以平面定位或以工件中心圆孔定位。在夹具设计过程中尽量以设计基准为定位基准，以便减小加工误差。所以在这道设计中采用外圆表面以及底平面和一侧端面为定位基准。612定位原理在机械加工过程中，为了保证工件某道工序的加工要求，必须使工件在机床上相对于刀具处于正确的相对位置。当采用机床夹具安装一批工件时，是通过夹具来实现这些要求的。要实现工件在机床上相对于刀具占有一个正确的加工位置，必须做到以下三点（1）使一批工件在夹具中都占有一致的正确的加工位置；（2）使夹具在机床上占有正确的位置；（3）使刀具相对于夹具占有正确的位置。工件在夹具中定位，就是要使工件在夹具中占据正确的加工位置，这就可以通过设置定位支承点，限制工件的相对运动来实现。工件在没有采取定位措施之前，可视为一个处于空间自由状态的刚体，根据运动原理学可知，任一刚体在空间直角坐标系中都有六个自由度，即沿三个坐标轴轴向移动的自由度，分别用、来表示；XYZ绕三个坐标轴的转动的自由度，分别用、来表示。由此看来，未限制六个自XYZ由度的工件的位置是不确定的，当然也是无法加工的。因此要使工件在夹具中处于正买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098529确的位置，必须对影响工件加工面位置精度的相应自由度进行限制。工件的六个自由度都是客观存在的，是工件在夹具中所占空间位置确定的最高程度。也就是说。工件最多只有六个自由度，限制工件在某一方向的自由度，工件在夹具中该方向的位置就确定下来。工件在夹具中定位，意味着通过定位元件限制工件相应的自由度。613定位元件的分析在加工过程中，因为该零件较为复杂，加上零件的特殊性，因此在设计过程中设计定位板一块来限制零件的自由度，定位板限制了零件的X、Y的移动方向和旋转方向，设计一拉杆限制了零件绕Z轴旋转的方面，一共限制了零件的五个自由度，达到不完全定位状态。不完全定位可分为下列两种情况由于工件的加工前的结构特点，无法也没有必要限制某些方面的自由度；由于加工工序的加工精度要求，工件在定位时允许某些方面的自由度不被限制。614定位误差的分析定位误差是指由于定位不准而引起某一工序尺寸或位置要求方面的加工误差。对夹具设计中采用的某一定位方案，只要其可能产生的定位误差小于工件相关尺寸或位置公差的1/3，即可认为该定方案符合加工精度的要求。在用夹具装夹工件时，当工件上的定位基准面与夹具上的定位元件相接触或相配合时，工件的位置即由定位元件确定下来。而对一批工件来说，因各工件的有关表面本身和它们之间在尺寸和位置上都存在公差，且夹具上的定位元件本身及相互间存在尺寸和位置公差，因此，虽然工件已经定位，但每个被定位的工件上的一些表面的位置仍然会产生变化，这就造成了工序尺寸和位置要求方面的加工误差。该夹具以2个平面和和1个活动V型块定位，螺旋机构，要求保证孔轴线间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。由5和6可得1定位误差当以任意边接触时MINDWD买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098530当以固定边接触时2DDW式中为彼此最小间隙MIN通过分析可得052D1DMIN因此当以任意边接触时063DW2夹紧误差COSMINAXYJ其中接触变形位移值SNCHBKRKMNZAZY014891COS03J磨损造成的加工误差通常不超过MJ5夹具相对刀具位置误差取AD01误差总和0965JWM从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。615切削力及夹紧分析计算刀具错齿三面刃铣刀（硬质合金）刀具有关几何参数015001顶刃0N侧刃601530RK40DM6DM25L2Z8/FAMZAP2由参考文献55表129可得铣削切削力的计算公式0980135PZFAFBZN有098110120548362N根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098531作为实际所需夹紧力的数值，即FKW安全系数K可按下式计算6543210式中为各种因素的安全系数，查参考文献5121可知其公式参数61234560,0,3KK由此可得1130156所以845KWFN由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。查参考文献51226可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有210TGTQLWZ式中参数由参考文献5可查得627ZR9015229其中3LM8N螺旋夹紧力04该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如21由表得原动力计算公式261001KLWL即04782393275KWLNL由上述计算易得K由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。62定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具后端面的纵向槽中，两个一般的使用。的布局尽可能远的距离。通过方向键的协调与铣床工作台的T型槽，使工作表面定位元件夹具工作台的进给买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098532方向具有正确的位置。方向键可以下产生的扭矩铣削时，螺栓夹紧夹具可以降低负荷，加强加工夹具牢固。根据GB220780定向键结构如图所示O图21夹具体槽形与螺钉根据T形槽的宽度A18MM定向键的结构尺寸如表54表54定向键夹具体槽形尺寸B2B公称尺寸允差D允差4LHHD1公称尺寸允差D2H18001200352512412451800195对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。塞尺选用平塞尺，其结构如图53所示买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098533标记四周倒圆图23平塞尺塞尺尺寸参数如表55表25塞尺公称尺寸H允差DC3000602563误差分析与计算为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。GWJ与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示JMJJWDAZWJ由参考文献5可得定位误差11MINDWD121MIN2MINDDDDJWARCTGL其中，1052D20D，DM3DM，ININ4买文档就送您CAD图纸全套，Q号交流197216396或1197098534063DWM2J夹紧误差COSINMAXYJ其中接触变形位移值1962NHBZYRAZKNCL查5表1215有。104,06,42,07RAZHBKCNCOS8JYM磨损造成的加工误差通常不超过MJM5夹具相对刀具位置误差取AD01误差总和0853JW从以上的分析可见，所