“连杆盖”零件的机械加工工艺规程及工艺装备与夹具设计

机械制造技术基础课程设计题目“连杆盖”零件（镗大头孔）的机械加工工艺规程及工艺装备与夹具设计班级机电101班完成日期201371一、设计题目“连杆盖”零件的机械加工工艺规程及工艺装备与夹具设计二、原始资料1被加工零件的零件图1张2生产类型（中批或大批大量生产）三、上交材料1绘制零件图1张2毛坯图1张3编制机械加工工艺过程综合卡片1套4编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片）1套5绘制夹具装配图（A0或A1）1张6绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。1张7编写课程设计说明书（约50008000字）。1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。1第L2天查资料，熟悉题目阶段。2第37天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。3第810天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。4第1113天，完成夹具总装图的绘制。5第1415天，零件图的绘制。6第1618天，整理并完成设计说明书的编写。7第19天，完成图纸和说明书的输出打印。8第2021天，答辩五、指导教师评语成绩指导教师日期摘要设计内容设计“连杆盖”零件的机械加工工艺规程及工艺装备与夹具设计，并绘制出支架零件图、毛坯图、夹具装配图，填写工艺卡片，编制课程设计说明书。设计意义通过该课程设计，将所学理论与生产实践相结合，锻炼了自己分析问题、发现问题、解决问题的能力，在这个过程中我独立地分析和解决了零件机械制造的工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，增强了专业技能，为今后的毕业设计及对自己未来将从事的工作进行了一次适应性训练，从而打下了良好的基础。在设计中调整了心态，懂得做事要细心，有信心，磨练了意志，强化了自我。为以后的工作学习打下了坚实的基础。ABSTRACTDESIGNDESIGN“CONNECTINGRODCOVER“PARTSOFTHEMACHININGPROCESSOFORDERPROCESSINGAND30H7HOLEOFEQUIPMENTANDSPAREPARTSTOMAPOUTSUPPORTPLANS,ROUGHMAP,FIXTUREASSEMBLY,FILLEDOUTACARDPROCESS,THEPREPARATIONOFCURRICULUMDESIGNSPECIFICATIONDESIGNSIGNIFICANCETHEADOPTIONOFTHECURRICULUMDESIGN,WILLLEARNTHEORYANDPRACTICEOFCOMBININGPRODUCTION,TEMPEREDHISANALYSISOFTHEPROBLEM,IDENTIFYPROBLEMSANDPROBLEMSOLVINGABILITIES,INTHEPROCESSIAMANINDEPENDENTANALYSISANDSOLUTIONOFTHEMECHANICALPARTSOFTHEMANUFACTURINGPROCESSISSUES,DESIGNAMACHINEFORTHISFIXTURETYPICALOFEQUIPMENT,IMPROVETHESTRUCTUREOFDESIGNCAPABILITY,ENHANCETHEPROFESSIONALSKILLSFORFUTUREGRADUATESTODESIGNTHEIROWNFUTUREANDWILLBEENGAGEDINTHEWORKOFANADAPTATIONTRAINING,THUSLAYINGAGOODFOUNDATIONINTHEDESIGNOFADJUSTMENTOFTHEMENTALITY,KNOWHOWTODOTHINGSCAREFULLY,CONFIDENCE,TEMPERINGTHEWILLTOSTRENGTHENTHESELFLAIDASOLIDFOUNDATIONFORLATERWORKANDSTUDY目录第一章连杆盖的加工工艺分析11连杆盖的用途及其特点612连杆盖的的材料及毛坯制造613连杆盖的加工工艺过程614连杆盖的加工工艺过程分析7141定位基准的选择7142加工阶段的划分和加工顺序的安排7143确定合理的夹紧方法8144连杆盖主要面的加工方法8145连杆盖主要孔的加工方法9146连杆盖的铣开工序1015夹具使用与设计1016确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差10161确定加工余量11162确定工序尺寸及其公差1417各项加工数据的计算1518连杆的检验18181检查主要表面的尺寸精度18182检验主要表面的位置精度19第二章工装设计1921铣削夹具设计20211夹具的问题注意20212夹具设计2122铣槽夹具设计22221夹具的注意问题23222夹具设计23第三章体会与展望28第四章参考文献29第一章连杆盖的加工工艺11连杆盖的用途及其特点连杆盖主要和连杆组合成一体，作为组合机件来使用，连杆是发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。连杆盖是其中一个重要的部分，为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。连杆盖的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有5个（1）连杆盖的圆柱度，粗糙度；（2）两个125孔中心距尺寸精度；（3）平面台的尺寸精度，粗糙度等12生产纲领、确定生产类型此零件为连杆盖，由设计任务书要求，此零件要求可知该零件的生产纲领为10000件/年，结合生产实际，备用率A和废品率B分别取3和05，带入公式得N10000台/年1件/台（13）（105）103515件/年所以连杆盖的生产类型为成批的大批生产类型。13连杆盖的的材料及毛坯制造连杆盖在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢；如45钢、55钢、40CR、40CRMNB等。近年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料损耗少，成本低。随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。连杆盖毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。14连杆盖的加工工艺过程分析141定位基准的选择在连杆盖机械加工工艺过程中，首先以101的外圆表面为粗基准，加工前后端面，为后续加工提供基准，这是由于端面的面积大，定位比较稳定，之后加工边缘的上下平面，也为后续的工艺提供精基准，这样整工序加工过程中就主要以这样两个精基准为定位基准，把基准统一起来，减少了定位误差。为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合即在粗加孔时，粗铣端面，在精镗孔前，精铣端面。在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响。因此，第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。在连杆盖加工工艺路线中，在精加工主要表面前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗铣就是关键工序。在粗铣中工件如何定位呢一个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣一个端面后，翻身以铣好的面定位，铣另一个毛坯面。但是由于毛坯面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。另一方面是以连杆盖的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。142加工阶段的划分和加工顺序的安排由于连杆盖本身的刚性差，切削加工时产生的残余应力，易产生变形。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的的粗，精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修；半精加工中产生的形变可以在精加工中得到修正，最终达到零件的技术要求。工序安排上先加工定位基准，如端面加工的铣，然后再加工孔，符合符合先面后孔的加工工序安装原则。连杆盖工艺加工过程可分为以下几个方面1）粗加工阶段粗加工阶段也是连杆体和连杆盖合之前的加工阶段基准面的加工，包括辅助基准面加工。2）半精加工阶段半精加工阶段也是连杆盖进一步加工阶段，为精加工阶段准备。3）精加工阶段精加工阶段主要是最终保证连杆盖的尺寸精度，加工精度，形状精度，以达到图纸的要求。143确定合理的夹紧方法既然连杆盖是一个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大小，作用力的方向及着力点的选择，避免因受夹紧力的作用而产生变形，以影响加工精度。在夹具体的设计中必须注意夹紧力通过工件直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。144连杆主要面的加工方法采用粗铣、精铣工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度，这种方法的生产率较高。以保证精度要求。145连杆盖主要孔的加工方法连杆盖孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。大头孔经过扩、粗镗、精镗、金刚镗和珩磨达到IT6级公差等级。表面粗糙度RA为16M，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在一起，然后进行精镗大头孔的工序。这样，在铣开以后可能产生的变形，可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。146连杆盖的铣削工序剖分面（亦称结合面）的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证。为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差003MM，并且剖分面与大头孔端面保证一定的垂直度，除夹具本身要保证精度外，锯片的安装精度的影响也很大。如果锯片的端面圆跳动不超过002MM,则铣开的剖分面能达到图纸的要求，否则可能超差。但剖分面本身的平面度、粗糙度对连杆盖、连杆体装配后的结合强度有较大的影响。15夹具使用及设计应具备适应“一面一孔一凸台”的统一精基准。注意定位夹具过程中的过约束，欠约束等影响加工的原因。16确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差161确定加工余量1）确定加工余量（1）小头孔M023查机械制造基础表68可知需要钻扩粗铰精铰查机械制造课程设计指导表3225精铰得到、表面M023粗糙度RA16、经济精度IT7加工余量为006MM；查机械制造课程设计指导表3225粗铰得到、表03941面粗糙度RA20、经济精度IT8、加工余量为014MM，查机械制造课程设计指导表3227得上下偏差分别为0033,0；查机械制造课程设计指导表3225扩孔得到MM、表面849粗糙度RZ30、经济精度IT10、加工余量为18MM，查机械制造课程设计指导表3227得上下偏差分别为0084,0；查机械制造课程设计指导表3225扩孔得到MM、表面粗3018糙度RZ50、经济精度IT13、加工余量为18MM，查机械制造课程设计指导表3227得上下偏差分别为033,0；故小头孔加工余量如下表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸经济精度表面精度精铰006IT716023粗铰014IT82M094扩18IT10RZ300841钻18IT13RZ5030（2）MM大头孔02查机械制造基础表67可知需要粗镗半精镗精镗查机械制造课程设计指导表3225精镗得到MM、表面粗0218糙度RA16、经济精度IT7加工余量为02MM；查机械制造课程设计指导表3225半精镗得到808MM、表7面粗糙度RA20、经济精度IT8、加工余量为1MM，查机械制造课程设计指导表3227得上下偏差分别为0087,0；查机械制造课程设计指导表3225粗镗得到MM、表面209粗糙度RZ30、经济精度IT11、加工余量为1MM，查表3227得上下偏差分别为022,0；故大头孔加工余量如下表工序间工序名称工序间余量经济精度表面精度工序间尺寸精镗02IT7160218半精镗1IT828087粗镗38IT11RZ3029铸造CT9516（3）MM两端面20364查机械制造基础表68可知需要需粗铣精铣查表3225精铣得到MM、表面粗20364糙度RA32、经济精度IT11加工余量为1MM；查表3225精铣得到MM、表面2036粗糙度RA32、经济精度IT11加工余量为1MM；查表3225粗铣得到MM、表面粗糙0254度RZ50、经济精度IT12加工余量为15MM；查表3225粗铣得到MM、表面粗糙0256度RZ50、经济精度IT12加工余量为15MM；故两端面加工余量如下表工序间工序名称工序间余量经济精度表面精度工序间尺寸精铣1IT1132203641IT11320粗铣4IT12RZ50254IT12RZ50046铸造CT918（4）MM下底面1085查机械制造基础表68可知需要需粗铣精铣查表3225精铣得到MM、表面粗糙度1085RA16、经济精度IT9加工余量为1MM；查表3225粗铣得到MM、表面粗糙0256度RZ50、经济精度IT12加工余量为12MM；故下底面加工余量如下表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸经济精度表面精度精铣1IT9161085粗铣2IT12RZ50206铸造CT9（5）台阶面M05023,94查机械制造基础表68可知需要需粗铣精铣查表3225精铣得到MM、表面粗糙度RA16、RA63UM，经济精度05023,94IT7、IT10加工余量为1MM、1MM；查表3225粗铣得到MM、表面025,9粗糙度RZ50、RZ50UM，经济精度IT12、IT12加工余量为25MM；故台阶面加工余量如下表工序间工序名称工序间余量经济精度表面精度工序间尺寸精铣1、1IT7、IT1016、1605023,94粗铣、25IT12、IT12RZ50、RZ50UM50（2）、连杆盖铸造出来的总的厚度为H4305435MM162确定工序尺寸及其公差工序1铸造毛坯。工序2无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷。工序3清理毛刺、飞边，涂漆。工序4人工时效处理。工序5精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸43020036MM。工序6粗镗大小头孔，分别为78005MM,17005MM工序7选择一个面为基面，以基面定位，精镗大头孔到8100210MM。并定其轴线为基准A。工序8以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至2000230MM。并保证中心距为85010MM，以及对基准A的平行度为001MM。工序9磨大头孔内表面的沟槽，砂轮为R25MM，磨削深度25MM。车倒角145度。工序10以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为9400023MM，深度850050MM，以及对基准A的对称度为03MM。工序11钻两边的底孔10MM，保证中心距为110015。工序12由钳工铰孔2M126H。工序13以连杆台阶面、基面定位装夹，铣削沟槽宽15015005MM，R67MM的盘形铣刀。对基准B的对称度为02MM。工序14用精细的镗刀镗内沟槽直径210280MM，宽110120MM，两沟槽距离370150MM。工序15车倒角0545度。工序16检查各个部分的尺寸和精度。工序17组装入库。17各项加工数据的计算1、铣大头两侧面选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表247788选取数据铣刀直径D20MM切削速度V064M/S铣刀齿数Z3切削深度AP25MMAF010MM/R则主轴转速N1000V/D611R/MIN根据表3174按机床选取N750R/MIN则实际切削速度VDN/（100060）078M/S2、铣开连杆体和盖选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表247990选取数据铣刀直径D63MM切削速度V034M/S切削宽度AE3MM铣刀齿数Z24切削深度AP2MMAF0015MM/RD40MM则主轴转速N1000V/D103R/MIN根据表3174按机床选取N750R/MIN则实际切削速度VDN/（100060）247M/S3铣15槽选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2490选取数据铣刀直径D63MM切削速度V031M/S铣刀齿数Z24切削深度AP2MM切削宽度AE05MMAF002MM/R则主轴转速N1000V/D94R/MIN根据表3174按机床选取N100R/MIN则实际切削速度VDN/（100060）033M/S4、磨连杆盖结合面选用磨床M7350根据机械制造工艺设计手册表24170选取数据砂轮直径D40MM切削速度V0330M/S切削深度AP01MM进给量FR00006MM/R则主轴转速N1000V/D157R/MIN根据表3148按机床选取N100R/MIN则实际切削速度VDN/（100060）020M/S5钻铰125孔选用钻床Z3025A钻铰螺栓孔根据机械制造工艺设计手册表2438（41）选取数据切削速度V099M/S切削深度AP5MM进给量F008MM/R钻头直径D118MM则主轴转速N1000V/D1910R/MIN根据表3130按机床选取N910R/MIN则实际切削速度VDN/（100060）099M/SB）铰螺栓孔根据机械制造工艺设计手册表2481选取数据铰刀直径D12MM切削速度V022M/S切削深度AP010MM进给量F02MM/R则主轴转速N1000V/D140R/MIN根据表3131按机床选取N200R/MIN则实际切削速度VDN/（100060）0127M/S3从连杆盖上方给螺栓孔口倒角根据机械制造工艺设计手册表2467选取数据切削速度V02M/S切削深度AP3MM进给量F010MM/RZ8根据表3130按机床选取N750R/MIN6、粗镗大头孔选用镗床T618根据机械制造工艺设计手册表2466选取数据镗刀直径D806MM切削速度V016M/S进给量F030MM/R切削深度AP30MM则主轴转速N000V/D47R/MIN根据表3141按机床选取N800R/MIN则实际切削速度VDN/（100060）272M/S7、大头孔两端倒角选用机床X62W根据机械制造工艺设计手册表2467选取数据切削速度V02M/S切削深度AP3MM进给量F010MM/RZ8根据表3130按机床选取N750R/MIN8、精磨大头两平面（先标记朝上）选用磨床M7130根据机械制造工艺设计手册表24170选取数据切削速度V0413M/S切削深度AP010MM进给量F0006MM/R13、精镗大头孔选用镗床T2115根据机械制造工艺设计手册表2466选取数据镗刀直径D654MM切削速度V020M/S进给量F02MM/R切削深度AP1MM根据表3139按机床选取N1000R/MIN18连杆盖的检验连杆盖在机械加工中要进行中间检验，加工完毕后要进行最终检验，检验项目按图纸上的技术要求进行。181检查主要表面的尺寸精度用量缸表，在大头孔内分三个断面测量其内径，每个断面测量两个方向，三个断面测量的最大值与最小值之差的一半即圆柱度。182检验主要表面的位置精度孔轴心线在两个互相平行垂直的方向的平行度用专用量具进行检测。第二章铣床夹具设计21、设计任务此次设计主要分为两部分，一是对零件的机加工进行工艺规程设计，二是对工序进行专用夹具设计。此次夹具设计选择连杆盖台阶面下端面加工进行专用夹具设计。本夹具主要作来铣连杆体和连杆盖分割面的台阶面底面，台阶底面与小头孔轴心线有尺寸精度要求，台阶底面与螺栓孔应有垂直度要求和台阶底面的平面度要求。由于本工序是粗加工，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。22、夹具方案分析211工件的定位方案分析由零件图可知，在铣台阶面之前，连杆的两个端面、小头孔及大头孔的两侧都已加工，且表面粗糙要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原则选81小头孔与连杆的端面为基准，但由于大头孔不完整，难以用来较好的定位，所以采用小头孔20定位。因为大小孔轴向方向不影响台阶面铣削精度，所以此方向可以不定位，而靠加紧机构固定，所以连杆盖以大小头孔及侧面的“两孔”定位，属于不完全定位，其中大头孔做成与削边销作用相同的定位板，以避免过定位。由于大头孔尺寸81,没有相应的削边销，由于是大批量生产，所以可以自制一个作用与削边销相同作用的“定位板”，如下图所示而小头孔用定孔芯轴定位，元件如下图所示212夹具的问题注意本夹具主要作来铣剖分面，剖分面与孔轴心线有尺寸精度要求，剖分面与125孔有垂直度要求和剖分面的平面度要求。由于本工序是粗加工，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。23夹紧方案分析由于零件小，所以采用有压紧手柄机构的螺母压紧机构与压板，装卸工件方便、迅速。加紧机构用压紧手柄机构与压块，如下图所示24夹具体设计夹具体的作用是将定位、夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时，能承受一部分切削力。夹具体图如图夹具体为铸造件，安装稳定，刚度好，但制造周期较长。1定位基准的选择由零件图可知，在铣剖分面之前，连杆的两个端面及孔都已加工，且表面粗糙要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原则连杆上盖以基面（无标记面）、凸台面及侧面定位。2夹紧方案由于零件小，所以采用压板压紧机构，装卸工件方便、迅速。3）铣床夹具对刀装置的确定对刀装置用以确定夹具相对于刀具的位置。铣床夹具的对刀装置主要由对刀块和塞尺构成。本道工序是铣平面,故采用用于加工平面的高度对刀块。4切削力及夹紧力的计算切削力的计算，由组合机床（表724）得P2405A21902538N夹紧力的计算由机床夹具设计手册（表1225）得用扳手的六角螺母的夹紧力M12MM,P175MM，L140MM,作用力F70N，夹紧力W05380N由于夹紧力大于切削力，即本夹具可安全使用。定位误差的计算由加工工序知，加工面为连杆的剖分台阶面。台阶底面对连接螺栓孔中心线应有垂直度要求；对剖分出来的台阶底面有一定的平面度要求。所以本工序的工序基准为小头孔中心线，其设计计算如下（1）确定定位销中心与大头孔中心的距离及其公差。此公差取工件相应尺寸的平均值，公差取相应公差的三分之一（通常取1/51/3）。故此尺寸为850015。（2）确定定位销尺寸及公差本夹具的主要定位元件为一固定销，结构简单，但不便于更换。该定位销的基本尺寸取工件孔下限尺寸20。公差与本零件在工作时与其相配孔的尺寸与公差相同，即为2000012。（3）小头孔的确定考虑到配合间隙对加工要求中心距850015影响很大，应选较紧的配合。另外小头孔的定位面较短，定位销有锥度导向，不致造成装工件困难。故确定小头定位孔的孔径为2000230。5定位误差分析对于连杆体盖剖分台阶面深度850050的要求，以2000230的中心线为定位基准，而其设计基准为大头孔轴心线，属“基准不重合”，基准不重合误差JB01，且由于定位面与定位间存在间隙，造成的基准位置误差即为定位误差，其值为DW01DDMIN010023001200135MMDW剖分面的定位误差D工件孔的直径公差D定位销的直径公差MIN孔和销的最小保证间隙因此工件在加工过程中能够保证加工精度要求。25铣槽夹具设计本夹具主要用于铣宽度为8的槽。连杆盖材料为Q45010，年产量为20万件，根据指导老师的要求，需设计一套铣宽度为8的槽，为了提高生效率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。夹紧方案夹具体为铸造件，安装稳定，刚度好，但制造周期较长。4铣削力及夹紧力的计算由于本工序主要是铣槽，所以只对夹具的定位稳定性进行计算，及夹紧力和铣削力的计算。扩孔时的切削力计算铣槽时的切削力为FKFDF702618921370NM54夹紧力的计算根据（机床夹具设计手册4/20PDQ/36190526N在计算切削力时，必须考虑安全系数。安全系数4321K式中基本安全系数；取151K加工性质系数；取112刀具钝化系数；取113断续切削系数；取114K则F3651915N0937铣削力小于夹紧力，所以该夹紧装置可靠。0Q5定位误差分析由于基准重合，无基准不重合误差，但是由于定位面与定位件存在间隙，造成的基准位置误差即为定位