油封盖冲压工艺分析及模具设计_毕业设计

油封盖冲压工艺分析及模具设计摘要用模具技术生产的制品具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产效率和低消耗等特点。由此可见，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。本论文详细的论述了冲压模具的全过程。冲压模具即是在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备。该零件是离合器壳体，该产品的模具采用了由送料机自动给料的加工方法、成本低、生产效率高。该产品的精度要求一般，结构简单。关键是怎样实现机器自动给料，从而省去人工给料的过程。本文还主要论述了冲裁零件的结构工艺分析、凹凸模刃口尺寸的设计计算、冲裁排样与定位元件的设计、冲压力及压力中心的计算和模具的主要零件的结构设计等。改进后的模具可实现自动化，大大降低了成本，提高了生产效率。关键词落料、冲孔、模具间隙ABSTRACTDIETECHNOLOGYTOPRODUCEPRODUCTSWITHHIGHACCURACY,HIGHCOMPLEXITY,HIGHCONSISTENCY,HIGHPRODUCTIONEFFICIENCYANDLOWCONSUMPTIONANDSOONTHUS,DIETECHNOLOGYHASBECOMETHEMEASUREOFACOUNTRYMANUFACTURINGANIMPORTANTINDICATOROFTHELEVELDETERMINESTHEPRODUCTQUALITY,EFFICIENCYANDNEWPRODUCTDEVELOPMENTCAPABILITYTHISPAPERDISCUSSESINDETAILTHEWHOLEPROCESSOFSTAMPINGDIESSTAMPINGDIETHATISINTHEPROCESSOFSTAMPING,THEMATERIALMETALORNONMETALLICPROCESSINGINTOPARTSORSEMIFINISHEDPRODUCTSOFASPECIALTECHNICALEQUIPMENTTHEPARTSAREBAFFLE,THEPRODUCTOFMOLDUSINGANAUTOMATICFEEDINGFROMTHEFEEDERPROCESSINGMETHODS,LOWCOSTANDHIGHEFFICIENCYTHEGENERALACCURACYOFTHEPRODUCT,SIMPLESTRUCTURETHEKEYISHOWTOACHIEVEANAUTOMATICFEEDINGMACHINE,THUSELIMINATINGTHENEEDFORMANUALFEEDINGPROCESSTHISARTICLEALSODISCUSSESTHEMAJORPROCESSESOFSTRUCTURALSTAMPINGS,EMBOSSINGEDGEDESIGNCALCULATION,BLANKINGLAYOUTANDPOSITIONINGCOMPONENTS,DESIGN,REDCENTEROFPRESSUREANDSTRESSCALCULATIONANDTHEMAINPARTOFTHESTRUCTUREOFMOLDDESIGNTHEIMPROVEDMOLDCANBEAUTOMATED,SIGNIFICANTLYREDUCINGCOSTSANDIMPROVEPRODUCTIVITYKEYWORDSBLANKING,PUNCHING,DIEGAP1、冲压工艺分析1制件材料塑性较好，对拉伸、成形比较合适。2从制件形状看，属阶梯形拉伸件。阶梯形件的拉伸与圆筒形件的拉伸基本相同。其基本考虑的问题是阶梯件是否可以一次拉成。（3）毛坯尺寸计算采用一种新的方法，按拉伸件体积不变原则，毛坯直径按如下公式计算T2TD式中T材料体积；T材料厚度。按图1可计算得D709MM，毛坯相对厚度为TD10015709036,查表得相应筒形件极限拉伸系数为050，前者小于后者，可以判断不能一次拉伸成形。小阶梯直径与大阶梯直径之比D2D12449049,接近极限拉伸系数05，按阶梯形件的多次拉伸原则，先拉出小阶梯法兰件。考虑到直接在壁部修边会使模具结构复杂，成本高，不易操作，在小阶梯法兰件上修边，然后将法兰翻边拉伸大台阶，以保证端口平齐。（4）为保证孔尺寸1350027MM及同轴度要求，冲孔需放在最后一道工序进行。由上述分析，可初步确定工序顺序为落料拉伸（小阶梯）修边拉伸（大阶梯）冲孔。从模具结构上分析，小阶梯落料拉伸能否一次拉伸成形需在后面进行工艺计算验证。2、工艺设计（1）从工件图倒推各工序图，拉伸工序图可以确定为如图（D）所示。（2）为保证图（D）中尺寸240013MM，其上道工序需适当加大此处直径。根据经验，上道工序直径可定为242MM。按拉伸体积不变原则，可以计算出法兰直径D655MM。考虑到零件尺寸精度及表面质量要求较高，拉伸间隙比较小，零件局部变薄较严重，可按计算值减少3，取法兰直径为636MM。由此可以设计出修边工序的工序图，见图（C）。（3）按图（C）加上修边余量即可得出修边前法兰直径，根据相对法兰直径DFD63625525；DF636MM，查表得修边余量为单边25MM，修边前法兰直径为6365686MM,取为69MM。即可设计出拉伸工序图，见图（B）。（4）图2（B）为典型的带法兰筒形拉伸件，相对法兰直径DFD2513，属于宽法兰件。根据图2（B）可以计算零件所用毛坯直径D0756MM，取毛坯直径75MM。根据毛坯的相对厚度TD01575002及相对法兰直径DFD25查表得第一次极限拉伸系数为M037，零件的拉伸系数MDD0（24215）75034，小于极限拉伸系数，不能一次拉伸成功，需要进行多次拉伸。宽法兰筒形件第一次拉伸拉成零件要求的法兰直径，在以后的拉伸工序中法兰直径保持不变，只是逐渐的缩小圆筒部分的直径。因为即使法兰直径产生很小的收缩变形，也能引起筒壁传力区过大的拉力使其不能承受而破坏，造成筒壁拉裂。在保证第一次拉伸成形的法兰直径不再变化的前提下，第一次拉伸后得到根部与底部的圆角半径较大的中间毛坯，在以后各道拉伸工序中毛坯的高度基本保持不变，仅缩小圆筒部分的直径和圆角半径，这种方法制成的零件表面光滑平整，厚度均匀，不存在中间工序中圆角部分的弯曲与局部变薄的痕迹。查表得第二次极限拉伸系数M2J073初步确定各工序拉伸直径，D1M1JD0037752775MM,D2M2JD107327752025MM。从上面计算可以看出，需要俩次拉伸。在多工序拉伸中，拉伸系数的选取直径影响拉伸件质量。考虑到首次拉伸后材料产生硬化，使变形区变形抗力增加，第一次拉伸选取的拉伸系数可以加大一些，直径可以加大到D134MM，此时实际第二次拉伸系数M2D2D1（24215）（3415）077，大于第二次极限拉伸系数073，由此可见，首次拉伸直径取34MM是合理的。为了确保第一次拉伸已形成的法兰直径在第二次拉伸工序中不再发生收缩变形，应把首次拉入凹模的毛坯面积加大，这些多余材料在第二次拉伸中挤回到法兰部分，使法兰增厚。这样做一方面可以补偿计算上的误差及材料拉伸过程中的变厚，另一方面也便于试模时的调整。图（B）中圆筒部分材料体积的倍为首次拉伸圆筒部分材料的体积，计算出首次拉伸高度H12MM，即可设计出落料拉伸工序图，见图2（A）综上所述，工艺方案最终修订为落料拉伸二次拉伸修边筒形件拉伸冲孔，各工序图如下图1A图1B图1C图1D图1（E）3、工艺计算31、落料拉伸复合模工艺计算（1）排样、材料利用率模具采用单排排样设计,查表310得，搭边值A10，A112送料步距ADA75176图2排样图采用双排挡料销挡料时B（D2A1）0（75241）01材料利用率S1/AB100/4AB1007142D材料利用率；S1一个步距内零件的实际面积（MM2）；A送料步距（MM）；B送料宽度（MM）；（2）计算工序压力落料力计算F落KLT13LT式中落料力（KN；落FK安全系数，一般可取K13；L冲裁轮廓周长（MM），L314752355MM；T料厚（MM），T15MM材料的抗剪强度（MPA）；查表得360MP落料力则为F落133602355151653KN卸料力F卸K卸F落F卸卸料力（N）；K卸卸料力系数（查表知K卸005）；F落冲裁力（N；则F卸00516538KN推件力NF落00516538265KN推推K式中推件力（N；推推件力系数（查表38知K推005）；推F落冲裁力N；拉伸力计算TD157500215，因此采用压边圈按式（617）拉FBTDKF拉拉深力（N；D拉伸件直径（MM）,D3415325MM材料抗拉强度（MPA）；400MPABBK修正因数。拉伸系数MDD341575043查表611得修正系数K1，则F拉1314325154006123KN压边力压边力FQ用下式计算FQAP式中，A压边圈面积，A4D2（D12R凹）23128MM2P单位压边力，由表613查得P3MPA则压边力为FQ31063128106938KN故总压力为F总F落F卸F推F拉F压16538861231076253KN拉深力对于深拉伸可用式（438）F压（1722）（FFQ）2（9386123）141KN式中F压压力机的公称压力（N）；F拉伸力（N）；FQ压边力（N）。压力机的选取参照冷冲模设计表13，选用JB2363压力机，其主要技术参数为标称压力630KN滑块行程100MM最大装模高度400MM工作台尺寸570MM860MM模柄尺寸50MM70连杆调节长度80MM工作部分尺寸计算对于工件未注公差可按IT14计算根据表210（落料、冲孔模刃口始用间隙）查得冲裁模刃口双面间隙ZMIN015MM；ZMAX019MM1落料刃口尺寸计算750074的凸凹模的制造公差由表212得凸0020MM凹0030MM由于凸凹005ZMAXZMIN004，故采用凸模与凹模配合加工方法。因数由表213查得，X05，则D凹（冲裁件上该尺寸的最大极限尺寸X）0（14）（7505074）00185746300185D凸按凹模尺寸配制。2拉伸工作部分尺寸计算拉伸凸模和凹模的单边间隙可按表412中式Z/21T计算，Z3MM由于拉伸工件的公差为IT14级，故凸凹模的制造公差可采用IT10级精度，查附录E3得凸凹0100MM，按式（424）、式（425）可求拉伸凸凹模尺寸及公差如下表工件尺寸D凹（D075）0凹D凸（D凹Z）0凸3100623053500100275350010032二次拉伸模拉伸力计算F啦2KTDB式中F拉拉深力（N；D2拉伸件直径（MM）,D257MM材料抗拉强度（MPA）；400MPABBK修正因数。拉伸系数MDD24215（3515）077查表得修正系数K2085。则F拉085314257154004116KN压边力计算压边力FQ（N）的大小按下式求出FQAP式中，A压边面积（MM2）ADN12（DN2R凹）231443252257624032MM24P单位面积上的压力（MPA），查表知P3MPA则压边力为F压403230121KN拉深部分凹凸模尺寸的计算拉伸凸模和凹模的单边间隙可按表412中式Z/21T计算，Z3MM由于拉伸工件的公差为IT14级，故凸凹模的制造公差可采用IT10级精度，查附录E3得凸凹0100MM，0084MM,按式（424）、式（425）可求拉伸凸凹模尺寸及公差如下表工件尺寸D凹（D075）凹0D凸（D凹Z）0凸2422413712113710查互换性与测量技术表23得，落料凹模制造公差等级选择IT8级，凸模制造公差等级选择IT7级，拉深凹模制造公差等级选择IT8级，凸模制造公差等级选择IT7级。拉伸时压力机吨位的选择拉伸时F压（12514）（FFQ）F压14（41160121）5779KN因此选择公称压力为630KN的J2363压力机，其主要技术参数为公称压力630KN滑块行程120MM最大封闭高度360MM封闭高度调节量90MM工作台尺寸480MM710MM工作台垫板尺寸250MM模柄孔尺寸50MM70MM工作台厚度90MM垫板厚度90MM最大倾斜角3033、修边由于此处修边为垂直修边，因此与冲裁工艺相似。（1）冲裁力F冲KLT13LT式中F冲落料力（KN；K安全系数，一般可取K13；L冲裁轮廓周长（MM），L314636200MM；T料厚（MM），T15MM材料的抗剪强度（MPA）；查表得360MP落料力则为F冲1336020015140KN（2）卸料力F卸K卸F冲F卸卸料力（N）；K卸卸料力系数（查表知K卸005）；F落冲裁力（N；则F卸0051407KN（3）推件力NF落0051407KN推推K式中推件力（N；推推件力系数（查表38知K推005）；推KF落冲裁力N；（4）总压力F总F冲F卸154KN推（5）凸凹模刃口尺寸的查表210得间隙值ZMIN015ZMAX019查表212得凸凹模的制造公差凸0020MM凹0030MM满足ZMAXZMIN004MM凸凹005MM故采用凸模与凹模配合加工方法。因数由表213查得，X05，则D凹（冲裁件上该尺寸的最大极限尺寸X）0（14）（63605074）00185D凸按凹模尺寸配制。（6）压力机的选择从满足冲压力要求看，可以初选400KN规格的压力机J2340其主要技术参数为公称压力400KN滑块行程100MM最大封闭高度330MM封闭高度调节量65MM工作台尺寸460MM700MM模柄孔尺寸50MM70MM工作台厚度90MM垫板厚度65MM最大倾斜角3034筒形拉伸（1）计算压边力FQAP式中，A压边面积（MM2）ADN12（DN2R凹）231446362505122109MM24P单位面积上的压力（MPA），查表知P3MPA则压边力为F压1093327N（2）拉伸力计算F啦KTDB已知M52636082，由表418查得K04008AL的强度极限B450MPA将K040，D505MM，T15MM，B450MPA代入上式，即F0431450515450N42814N（3）按式（437），压力机的公称压力为F压14（F拉FQ）14（4281432725）N60KN故压力机的公称压力要大于60KN（4）拉伸模的间隙由表412查得拉伸模的单边间隙为11T1115，则Z33MM2Z（5）拉伸模的圆角半径凹模的圆角半径R凹按表413选取，R凹4T415MM6MM凸模的圆角半径R凸等于工件的内圆角半径，即R凸05MM（6）凸、凹模工作部分的尺寸和公差由于工件要求内形尺寸，因此凸模为设计基准，凸模尺寸的计算为0MIN4PDP将模具公差按IT10级选取，则010MMP把DMIN49MM,012MM,010MM代入上式，则凸模的尺寸为DP（4904012）0010MM490480010MM间隙取在凹模上，则凹模的尺寸按式（427）计算，即DZD0MIN4把DMIN49MM，012MM，Z33MM，010MM代入上式，则凹模的尺为PDD（490401233）0010523480010MM（7）凹模通气孔由表414查得，凸模的通气孔直径为5MM说明拉深模具在单动压力机上拉深，压边圈采用平面式的，半成品用压边圈的凹槽定位，凹槽深度小于1MM以便压料，压边力用弹性元件控制，模具采用倒装结构，出件时用卸料螺钉顶出。由于此拉深为非标准形式，需计算模具闭合高度，其中各模板的尺寸需取国标。模具的闭合高度为H模H上模H压H固H下模座25MM式中，25MM是模具闭合时压边圈与固定板间的距离。取H上模（3081430）MM82MM，H压20MM，H固20MMH模（8220204025）MM187MM（8）设备的选择从满足冲压力要求看，可以初选160KN规格的压力机J2316其主要技术参数为公称压力160KN滑块行程55MM最大封闭高度220MM封闭高度调节量45MM工作台尺寸300MM450MM模柄孔尺寸40MM60MM工作台厚度90MM垫板厚度45MM最大倾斜角3535冲孔（1）冲裁力F冲KLT13LT式中F冲落料力（KN；K安全系数，一般可取K13；L冲裁轮廓周长（MM），L3141354239MM；T料厚（MM），T15MM材料的抗剪强度（MPA）；查表得360MP落料力则为F冲1336042391530KN（2）推件力NF落10053015KN推推K式中推件力（N；推F推件力系数（查表38知K推005）；推KF落冲裁力N；（3）总压力F总F冲30KN15KN315KN推（4）凸凹模刃口尺寸查表210得间隙值ZMIN015ZMAX019查表212得凸凹模的制造公差凸0020MM凹0020MM满足ZMAXZMIN004MM凸凹004MM因此可采用分开加工的方法，查表213得因数X05凸凹模刃口尺寸按（22）计算凸模0MIND凸凸X（13505027）0027MM13635027凹模凹凹凸凹0MINMIN0MINZDDZ1378527（5）压力机的选择从满足冲压力要求看，可以初选160KN规格的压力机J2316，其主要技术参数为公称压力160KN滑块行程55MM最大封闭高度220MM封闭高度调节量45MM工作台尺寸300MM450MM模柄孔尺寸40MM60MM工作台厚度90MM垫板厚度40MM最大倾斜角354模具主要工作部分的设计41落料拉深模具主要工作部分的设计本设计采用落料拉深复合模，首先要考虑凹凸模的壁厚是否过薄，本次设计凹凸模的最小壁厚为205MM，查冲压资料表244满足最小壁厚A15T225MM的要求，能够保证强度，所以采用复合模。（1）落料凹模的设计落料凹模高度为HKS（8MM）（02875）MM21MMS垂直于送料方向的凹模刃壁件最大距离（MM）；K凹模厚度系数取凹模孔壁至凹模边缘的最小距离30MM2S送料方向的凹模长度L（75230MM135MM21送料方向的凹模刃壁间最大距离（MM；S送料方向的凹模孔壁至凹模边缘的最小距离（MM；2凹模结构图如下图3落料凹模（2）拉深凸模的设计根据工件外形并考虑加工，将凸模设计成带肩台阶式圆凸凹模，一方面加工简单，另一方面又便于装配与修模，采用车床加工，与固定板的配合按H7/M6。材料选用T10A，淬火硬度为5862HRC，根据凸模直径，选择其上通气孔直径为8MM，凸模长度LH210MM20MM（495MM105MM）80MM凸模固定厚度（MM）；1H压边圈高度（MM）；2Y附加长度，包括凸模修磨量，凸模进入凹模的深度，凸模固定板与卸料板的安全距离等；具体结构如图图4拉深凸模（3）卸料装置的设计卸料装置采用弹压卸料板装置，以方便卸料，由于卸件力较大，拟选用6个弹簧每个弹簧应有的预压力为8000N/61333NNFXY/卸料板内孔每侧与凸模保持间隙距离015MM厚度根据冲裁件料厚和卸料板宽度取30MM，选择圆形卸料板，卸料板上安装有弹簧，其尺寸为DH280MM25MM，卸料板采用45钢制造，淬火硬度为4348HRC。结构简图如下图5卸料板卸料板上设置6个卸料螺钉，公称直径为14MM，螺纹部分为M11012MM。卸料钉尾部需要留下足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面1MM有误差时可以通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调节。（4）为了防止拉深时起皱，需用压边圈，压边圈与凸模的单面间隙选为03MM，与凹模的单边间隙取05MM，压边圈采用45钢制造，热处理硬度为4245HRC。高度选为20MM，其结构如下图图6压边圈（5）凹凸模设计结合工件外形并考虑加工，将凸凹模设计成带肩台阶式圆凸凹模，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换，采用车床加工，与凸凹模固定板的配合按H7/M6，材料采用T10A，工作部分热处理淬硬6064HRC，其高度为L321H55MM20MM105MM855MM弹簧安装高度；1H卸料板高度；2凹凸模工作高度；3结构图如下图7凹凸模（6）模柄的设计模柄选择螺钉固定式模柄，材料选用A5，热处理硬度4348HRC，依据模具设计尺寸，参考GB70065，选用II型，具体结构图8模柄42冲孔模具主要工作部分的设计（1）冲孔凹模高度的确定冲孔凹模高度为HKB（15MM）22（042135）MM567MM此处取凹模的高度取15MMB最大孔口尺寸（MM）；K凹模厚度系数凹模壁厚C（152）H（3040MM）25671134MM根据零件要求，并考虑总体布局，选择圆形凹模板，刃口高度选择10MM，材料采用T10A，工作部分热处理硬度为6064HRC，结构图如下图12冲孔凹模（2）冲孔凸模的确定根据工件外形并考虑加工，将凸模设计成带肩台阶式凸模，一方面加工简单，另一方面又便于装配与修模，采用车床加工，与凹模模固定板的配合按H7/M6。材料选用T10A，淬火硬度为5862HRC，凸模长度LH1H2H20MM10MM10MM50MM凸模固定板的厚度（MM）；1H工作长度（MM）2H附加长度，一般取20MM图13拉深凸模（3）卸料装置的设计卸料板内孔每侧与凸模保持间隙距离；卸料板周界尺寸与凹模周界尺寸一样，厚度根据冲裁件料厚和卸料板宽度取10MM，选择圆形卸料板，其尺寸为DH110MM10MM，卸料板采用45钢制造，淬火硬度为5348HRC。结构简图如下图14卸料板卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为16MM，螺纹部分为M1218MM。卸料钉尾部需要留下足够的行程空间。（4）固定板设计凸模的固定方式有直接固定在模座、用固定板固定和快换式固定三种固定方式，这里选用固定板固定，固定板与凸模为过渡配合（H7/N6），根据国标及凹模尺寸选取凸模固定板尺寸DH110MM20MM，其结构简图如下图15凸模固定板5模架的选用模具的闭合高度是指模具在最低工作位置时上下模座之间的距离，它应与压力机的装模高度相适应，从生产量、模具结构、产品规格和操作方便等方面考虑，选择滑动导向中间导柱圆形模架，查GB/T2851690，所选模架具体参数如下凹模周界315MM0D闭合高度参考最小275MM闭合高度参考最大320MM上模座数量1规格315MM55MM下模座数量1规格315MM65MM导柱数量2规格45MM260MM50MM260MM导套数量2规格45MM140MM53MM50MM140MM53MM导柱与导套结构从标准中选取，尺寸由模架中的参数决定。导柱的长度应保证冲模在最低工作位置时，导柱上端面与上模座顶面的距离不小于1015MM，而下模座底面与导柱底面的距离应为12MM。导柱与导套之间的配合为H7/H6,导套与上模座之间、导柱与下模座之间采用过渡配合H7/M6。导柱与导套材料采用20钢，热处理硬度为（渗碳）5662HRC。上下模座材料采用45钢，热处理硬度为调质2832HRC。模具的实际闭合高度为H上模座厚度垫板厚度冲头长度凹模厚度下固定板厚度下模座厚度冲头进入凹模的深度55MM8MM115MM55MM32MM65MM35MM295MM模具的闭合高度是指模具在最低工作位置时上下模座之间的距离，它应与压力机的装模高度相适应，从生产量、模具结构、产品规格和操作方便等方面考虑，选择滑动导向中间导柱圆形模架，查GB/T2851690，所选模架具体参数如下凹模周界110MM0D闭合高度参考最小120MM闭合高度参考最大120MM上模座数量1规格120MM120MM35MM下模座数量1规格120MM120MM45MM导柱数量2规格22MM130MM导套数量2规格22MM85MM33MM导柱与导套结构从标准中选取，尺寸由模架中的参数决定。导柱的长度应保证冲模在最低工作位置时，导柱上端面与上模座顶面的距离不小于1015MM，而下模座底面与导柱底面的距离应为12MM。导柱与导套之间的配合为H7/H6,导套与上模座之间、导柱与下模座之间采用过渡配合H7/M6。导柱与导套材料采用20钢，热处理硬度为（渗碳）5662HRC。上下模座材料采用45钢，热处理硬度为调质2832HRC。模具的实际闭合高度为H上模座厚度垫板厚度凸模长度凹模厚度下模座厚度冲头进入凹模的深度35MM20MM70MM30MM45MM30MM170MM6其他零部件的说明凹凸模紧固螺钉选取M16X80MM，选用四个；凸模紧固螺钉选取M16X90MM选用四个；挡料销采用A型固定挡料销，D6MM；导料销选用两个，取D6MM；圆柱销选取16X100MM，上下模座各一个。选用四个顶杆，取8X100MM。5压力机的校核51落料拉深复合模压力机的校核（1）闭合高度的校核所选压力机的最大闭合高度为400MM，闭合高度调节量为80MM，垫板高度为10MM，所以400MM80MM320MMMINH本次模具设计的闭合高度为H289MM，5MM395MM330MMAXM10IN满足H510MINMAX所选压力机闭合高度满足要求。（2）滑块行程的校核滑块行程应保证能够方便地放入毛坯和取出零件，对于拉深工序，滑块行程应大于零件高度的2倍，零件高度212MM224MM，所选压力机的滑块行程为80MM，所以滑块行程满足要求。52冲孔压力机的交合（1）闭合高度的校核所选压力机的最大闭合高度为220MM，闭合高度调节量为45MM，垫板高度为10MM，所以220MM45MM175MMMINH本次模具设计的闭合高度为H208MM，5MM215MM185MMAXM10IN满足H510MINMAX所选压力机闭合高度满足要求。（2）滑块行程的校核滑块行程应保证能够方便地放入毛坯和取出零件，对于拉深工序，滑块行程应大于零件高度的2倍，零件高度2224MM2448MM，所选压力机的滑块行程为55MM，所以滑块行程满足要求。6模具的装配和工作61模具的调试模具的装配就是按照规定的技术要求，将若干个零件结合形成零部件，再将若干个零件和部件组合成模具的整个工艺过程，装配工作通常可以分为部件装配和总装配。导柱导套与上下模座均采用压入式连接，导套和导柱与模座的配合分别为H7/H6和H7/M6压入时要注意校正导柱对模座底面的垂直度，装配后的导柱的固定端面与下模座底面距离要求不小于12MM。凸模和凹凸模的装配，该模具的凸模与凸模固定板的配合按H7/M6，凸模装入固定板后，其固定端面应和固定板的支承面应处于同一平面内，在压力机上调整好凸模与固定板的垂直度，将凸模压入固定板内，凸模对固定支承面的垂直度经检查合格后将凸模上端铆合，装配前在平面磨床上将凸模的上端面和固定板一起磨平，