客车专线预应力混凝土预制梁制梁工艺

目录第一章总则2第二章原材料4第三章钢配件加工和安装15第四章钢筋工艺17第五章模板工艺27第六章混凝土工艺32第七章预应力工艺44第八章箱梁存放、吊运工艺55第九章孔道压浆及封端工艺58第十章防水层及保护层工艺64第十一章质量要求68第一章总则第1条在现行客车专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件、武广客运专线相关技术设计资料及现行规范标准的基础上，结合本工程特点，制定本工艺细则。第2条本工艺细则在编制过程中认真贯彻了“充实内容、严格程序、强化检查、明确职责，方便操作”的原则，细化了武广客运专线箱梁预制工程施工要求、技术标准和质量标准，体现了科学性和可操作性。第3条本细则主要针对箱梁预制过程中施工过程中的重点、难点、质量控制点进行了更为详细的说明，对于施工具有指导性的作用，对于施工过程中的关键工序和武广客运专线的技术要求结合到实际的施工中，使施工中作到有据可依、有章可循。第4条本细则系根据以下规范，结合施工现场实际情况编制客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技2004120号）；客运专线高性能混凝土暂行技术条件（铁科基2005101号）；客运专线桥梁砼桥面防水层暂行技术条件（铁科基2005101号）；铁路桥涵施工规范（TB102032002）；铁路混凝土工程施工技术指南（TZ2102005）；混凝土结构工程施工质量验收规范（GB502042002）；铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）；混凝土酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB1751999）；混凝土拌和用水标准（GB1751999）；混凝土外加剂（GB80761997）；钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB14991998）；钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB130131991）；预应力混凝土用钢绞线（GB/T52242003）；碳素结构钢（GB7001988）；铁路砼桥梁桥面TQF型防水层技术条件（改进型）（TB/T29651999）；第5条用词说明执行本细则条文时，对于要求严格程度的用词说明如下，以便在执行中区别对待。表示严格，非这样做不可的词正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。表示严格，在正常情况下均应这样做的用词正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的用词正面词采用“宜”或“可”，反面词采用“不宜”。第6条本细则用于中铁十四局集团衡山制梁场的箱梁预制工程，是梁场预制箱梁各生产工序操作的依据，是质量管理工作的重要组成部分。本细则未尽事宜按现行有关施工规范和有关规定办理。第二章原材料箱梁用水泥、骨料、掺合料、外加剂、拌和及养护用水、钢筋、钢绞线、橡胶抽拔管、钢配件材料、防水材料、锚具、夹具等应进行进场全面检验或抽验。预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次应符合表112规定。第7条水泥1、水泥应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。经梁场试验室按规定取样检验，经鉴定确认符合相关技术要求，并提交检验报告单后，方可投入使用。2、水泥应采用品质稳定、强度等级为425级的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8；混合材仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰；其余技术要求应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。3、不同厂家、不同批号、不同品种、不同标号的水泥严禁混放、混用。4、采用PO425水泥，经试验各项技术指标符合国家现行标准和客运专线高性能混凝土暂行技术条件规定，详见表21水泥的技术要求。表21水泥的技术要求序号项目技术要求试验报告（C0607007）1烧失量（）503342氧化镁（）502883三氧化硫（）352934细度10030初凝不早于45MIN170MIN5凝结时间终凝不迟于10H210MIN6安定性（MM）50207强度抗折强度（MPA）龄期3D3553龄期28D6583龄期3D160200抗压强度（MPA）龄期28D4254858碱含量（）060569比表面积（M2/KG）350/10氧化钙含量（）1003611CL含量（）00600412熟料C3A含量（）80677第8条细骨料1、细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，不得采用具有碱碳酸盐反应的骨料，并应优先采用非活性细骨料。选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验；当所采用骨料的碱硅酸反应膨胀率在0102时，混凝土中的总碱含量不应超过30KG/M3，且应按客运专线高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺合料和复合外加剂抑制混凝土碱骨料反应有效性评价。2、大部分采用河砂，经试验各项技术指标符合国家现行标准和客运专线高性能混凝土暂行技术条件规定，详见表22细骨料的技术要求。表22细骨料的技术要求序号项目技术要求试验报告（C0607001）1细度模数3023282含泥量（）20043泥块含量（）1004坚固性（）80105云母含量（）05026轻物质含量（）05037有机物含量不应深于标准色合格8硫化物及硫酸盐含量（）050059CL含量（）002000110筛分客运专线高性能混凝土暂行技术条件级配区属中砂11吸水率（）2010序号项目技术要求试验报告（C0606001）12碱活性（）01008第9条粗骨料1、不得采用具有碱碳酸盐反应的粗骨料，优先采用非活性粗骨料。选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验；当所采用骨料的碱硅酸反应膨胀率在0102时，混凝土中的总碱含量不应超过30KG/M3，且应按客运专线高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺合料和复合外加剂抑制混凝土碱骨料反应有效性评价。2、粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2，含泥量不应大于05，针片状颗粒含量不应大于5，其余技术要求应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。3、粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。4、粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。配制强度等级C50及以上预应力混凝土时，粗骨料最大公称粒径不应大于25MM。5、粗骨料的碱活性应首先采用岩相法检验。若粗骨料含有碱硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于010，否则应采取抑制碱骨料反应的技术措施。6、储存碎石的场地及拌和楼顶仓，应经常检查有无离析碎石及聚积石粉成堆的现象，应定期消除，同时注意碎石510MM存放区和1025MM存放区是否有混淆的现象，在上料的时候注意料仓存放的碎石粒径的区别。7、粗骨料采用510MM、1020MM碎石按37比例混合而成，为520MM连续级配。经试验各项技术指标符合国家现行标准和客运专线高性能混凝土暂行技术条件规定，详见表23粗骨料的技术要求。表23粗骨料的技术要求序号项目技术要求试验报告（C0607011）1颗粒级配二级或多级级配最大公称粒径25MM520MM连续级配最大粒径20MM2岩石抗压强度（MPA）与混凝土强度等级之比20/3吸水率（）200644紧密空隙率（）40405压碎指标（）10846坚固性（）517针片状颗粒含量（）5378含泥量（）05029泥块含量（）01010硫化物及硫酸盐含量（）0501211有机物含量（比色法）不应深于标准色/序号项目技术要求试验报告（CJ0607003）12碱活性（）010095第10条外加剂1、外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。外加剂须经省、部级鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的适应性。2、减水剂批量进货，必须随时附产品鉴定合格证书，并经试验室按规定项目进行取样复验，各项指标达标后，方可投入使用。当采用固体减水剂时，存放时要置于干燥处，避免受潮后结块，造成溶解困难或变质。3、采用混凝土高效减水剂，减水剂送样通过了铁道部产品质量监督检验中心铁道建筑检验站检验，详见表24减水剂的技术要求。表24减水剂的技术要求序号项目技术要求试验报告（2005TJW546）1水泥净浆流动度（MM）2402712减水率（）202730MIN1801993坍落度保留值（MM）60MIN1501654常压泌水率比（）2005压力泌水率比（）90516含气量（）30473D1301837D1251517抗压强度比（）28D1201358对钢筋的锈蚀作用无锈蚀无锈蚀9收缩率比13510010硫酸钠含量（）1000111氯离子含量（）0200112碱含量（）10019413相对耐久性指标，200次（）80964、封端混凝土要用混凝土膨胀剂，其各项技术指标符合国家现行标准要求。第11条拌和及养护用水1、用拌和及养护用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30MIN，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。2、用拌和及养护用水配制的水泥砂浆或混凝土的28D抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90。3、当混凝土处于氯盐锈蚀环境时，拌和用水中CL含量应不大于200MG/L。对于预应力混凝土，拌和水氯离子含量不得超过350MG/L。4、采用饮用水，经试验各项技术指标符合国家现行标准和客运专线高性能混凝土暂行技术条件规定，详见表25拌和及养护用水的技术要求。表25拌和及养护用水的技术要求序号项目技术要求试验报告（W0603001）1PH值456952不溶物含量（MG/L）200083可溶物含量（MG/L）2000784氯化物含量（MG/L）500100895硫酸盐含量（MG/L）6008346碱含量（MG/L）15001065初凝137凝结时间差（MIN）终凝3018抗压强度比（28D，）90960第12条矿物掺合料1、矿物掺合料应选用品质稳定的产品，应有供应商提供的出厂检验合格证书。2、矿物掺合料采用级粉煤灰，经试验各项技术指标符合国家现行标准和客运专线高性能混凝土暂行技术条件规定，详见表26粉煤灰的技术要求。表26粉煤灰的技术要求序号项目技术要求试验报告（M0607001）1细度（）12212烧失量（）122943含水率（）10024需水量比（）100905三氧化硫含量（）31276碱含量（）/0527CL含量（）00200128CAO含量（）10172第13条压浆料1、压浆采用PO425水泥，矿物掺合料采用级粉煤灰。2、压浆料进场应有生产厂家提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。3、压浆料的检验频率为每批不大于100T同厂家、同品种、同型号压浆料。任何新选厂家或使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月要进行进场全面检验。4、采用成都天福特种工程材料有限公司生产的TYA预应力孔道灌浆剂，经试验各项技术指标符合国家现行标准和客运专线高性能混凝土暂行技术条件规定，详见表27灌浆剂的技术要求。表27灌浆剂的技术要求序号项目技术要求试验报告（MJ0610002）7D355751抗压强度（MPA）28D3582027D65983抗折强度（MPA）28D701144泌水率（24，）005流动度（S）2518630MIN后流动度（S）3522728D膨胀率（）0，01008第14条非预应力钢筋1、非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）、钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）的规定和设计要求。钢筋力学性能见表28的要求。表28钢筋的力学性能品种屈服点MPA抗拉强度MPA伸长率外形强度等级牌号公称直径MM不小于不大于冷弯D弯心直径A钢筋直径光圆钢筋Q23582023537025180DA带肋钢筋HRB335122533549016180D3A2、钢筋进场后全部检查质量证明文件并按批进行抽样在经外观检查合格的每批钢筋中任选出取2根钢筋，在其上各取1套试样，每套试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率和冷弯试验）。当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取双倍数量的试件对不合格项作第二次试验；当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。3、以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60T为一批，不足60T也按一批计。试验室每批抽检一次。4、检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。测量本批钢筋的直径偏差。5、进场后钢筋应存放在钢筋棚内，按指定位置，分类码放，并挂牌标示，以免混杂。并采用必要的保护措施，由专人负责保管。钢筋码放要整齐、条理，码放时不得直接放在地上，离地面高度应不少于20CM，并加以覆盖，防止钢筋锈蚀。6、梁场采用强度等级为级、级（牌号为Q235、HRB335）钢筋，经试验各项技术指标符合国家现行标准和客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件规定。第15条预应力钢筋1、预应力钢绞线性能应符合GB/T5224的要求，进场就有供应商提供的出厂检验合格证书，供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。表29171521860钢绞线技术指标1000H后松弛率，不大于整根钢绞线的最大负荷KN屈服负荷KN伸长率级松弛初始负荷钢绞线结构钢绞线公称直径MM横截面积MM2每米理论重量G/M抗拉强度MPA弹性模量GPA不小于60公称最大负荷70公称最大负荷80公称最大负荷标准型171520允许偏差040214011011860195260234351025452、钢绞线的检验应符合下列规定钢绞线的检验频率为每批钢绞线应由同一生产厂家、同一罐号、同一规格、同牌号、同生产工艺、同交货状态的钢绞线组成，每30T为一批，不足30T也按一批计。钢绞线应逐盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查；每批钢绞线任选1盘，在端部正常部位截取3根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。当试验结果有1项不合格时，除该盘应判为不合格外，应从未试验过的钢绞线盘中取双倍数量的试样进行复验。当仍有一项不合格时，则该批钢绞线应判为不合格。钢绞线的松弛试验每季度检验一次。钢绞线钢丝表面不得有裂纹、小刺、机械伤痕和油渍，不允许有锈蚀和目视可见的麻坑；不应有折断、横断和相互交叉的钢丝。钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀。场棚存放高出地面200MM并及时盖好。3、预应力钢绞线采用强度级别为1860MPA、公称直径为152MM、结构形式为标准型17的低松弛高强度钢绞线，钢铰线送样通过了铁道部产品质量监督检验中心铁道建筑检验站检验，详见表210钢铰线的技术要求。表210钢铰线的技术要求序号项目技术要求试验报告（2006QJW064）（试件编号1）1破断负荷KN2602752屈服负荷KN2342503弹性模量GPA195101964极限伸长率（）35595松弛率（）25203第16条其他1、钢配件用的普通碳素钢，应符合GB700的规定。2、梁体所有的预埋件外露部分进行多元真空复合渗锌达可乐技术封闭层处理。3、锚具、夹片（1）锚具、夹具应符合GB/T14370的要求，锚垫板上应能安装密封盖帽。锚具产品应通过省、部级鉴定。（2）锚具、夹片的检验频率为每批不大于1000套同厂家、同品种、同规格、同批号的锚具或夹片。任何新选厂家要进行进场全面检验。（3）锚具、夹具进场时，应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量。（4）外观检查应从每批中抽取10的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查。如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。（5）硬度检验应从每批中抽取5的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。（6）梁场采用QVM157D/8D/9D/12D锚具、夹片，锚具、夹片送样通过了铁道部产品质量监督检验中心铁道建筑检验站检验。4、氯化聚乙烯防水卷材和聚氨脂防水涂料氯化聚乙烯防水卷材和聚氨脂防水涂料性能应满足客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件要求，应采用黑色外的其它颜色。氯化聚乙烯防水卷材表面均为布纹状，低温弯折性温度指标30。氯化聚乙烯防水卷材的检验频率为每批不大于8000M2同厂家、同品种、同批号的氯化聚乙烯防水卷材。任何新选厂家要进行进场全面检验。聚氨脂防水涂料的检验频率为每批以甲组分不大于15T（乙组分以按产品重量配比相应的重量）同厂家、同品种、同批号的聚氨脂防水涂料。任何新选厂家要进行进场全面检验。梁场采用高强聚氨脂防水涂料，经试验各项技术指标符合国家现行标准和客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件规定。5、泄水管泄水管采用PVC管材，其性能应符合埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVCU）管材GB/T1000231996的要求。泄水管盖板应采用不低于HT150的铸铁件。泄水管、管盖的检验频率为每批不大于1000个的泄水管或管盖。任何新选厂家要进行进场全面检验。铁路桥梁PVC排水管，其各项技术指标符合国家现行标准和客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件规定。6、混凝土垫块（1）垫块材料要求梁体保护层垫块材料不影响混凝土梁体的强度及耐久性，且能保证保护层厚度。垫块材料应与梁体混凝土材料相同，保证具有相同的膨胀系数，以确保温度变化时垫块混凝土与梁体混凝土之间的仍具有紧密的粘结强度而不“脱骨”。混凝土垫块，其抗腐能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于04。（2）质量检验与控制抗压强度混凝土垫块应高于构件梁体混凝土强度。混凝土耐久性应不低于梁体混凝土耐久性能6项指标。垫块应与梁体同等寿命，其抗腐能力应高于构件本体混凝土，且保证梁体的耐久性。外形外观尺寸偏差有效厚度允许误差03MM；保护层厚度检验项次梁跨中、梁两端的顶板顶底面、底板顶底面、两腹板内外侧面、梁两端面、挡碴墙侧面和顶面（架完梁挡碴墙现浇后再抽样检测），各20点。抽样总数不小于600点，并按不同部位分别统计。（3）梁场采用的混凝土垫块，垫块送样必须通过了铁道部产品质量监督检验中心铁道建筑检验站检验。7、抽拔橡胶管箱梁纵向预应力管道采用外径80和90、内径20的纯橡胶管成孔。胶管应无表面裂口、无表面热胶粒、无胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹度不应大于3MM、深度不应大于15MM，且每米不多于一处；外径偏差4MM；不圆率应小于20；硬度（邵氏A型）为655；拉伸强度不小于12MPA，扯断伸长率不小于350，300定伸强度不小于6MPA。橡胶管的工作抗拉力不小于5KN，极限抗拉力不小于75KN。第三章钢配件加工和安装第17条对于梁体所有的预埋件位置应准确，外露部分进行多元真空复合渗锌达可乐技术封闭层处理。第18条钢配件包括梁底支座板、防落梁支架预埋板和预埋螺杆、伸缩缝预埋件、一般接触网支柱预埋板、下锚支柱预埋板、下锚拉线预埋板等安装时严格按施工图纸施工，确保其位置准确无误。第19条梁底支座板、防落梁支架预埋板加工时先将螺纹钢筋与预埋钢板焊接，钢筋位置可根据实际情况调整。焊接后对预埋钢板外露表面进行机加工，使其平面度达到设计要求,然后钻螺栓孔，并在与支座的接触面上刻划出螺栓孔的纵、横向对称中心线，刻划线应清晰易见，宽度不得大于1MM。将套筒螺母安装于梁底钢板直径的孔中，用六角头螺栓将套筒母与梁底钢板临时紧固在一起，然后将套筒螺母与梁底钢板点焊焊接，焊接时应保证套筒螺母与钢板垂直，点焊焊接要牢固。点焊焊接后，拆除用于临时连接的六角头螺栓，并对套筒螺母与钢板结合处作密封处理，以防漏浆。第20条所有防腐处理均为三级防护，渗层厚度50M，达可乐涂层厚度68M，封闭层厚度58M。其防腐涂层工艺及检验方法应满足钢铁制件粉末渗锌JB/T506799、钢铁制件多元合金共渗Q/SOJC42005、锌洛涂层技术条件GB/T186842002,磁性金属基体上磁性覆盖层厚度测量磁性法GB/T49561985、人造气氛中的腐蚀试验盐雾试验GB/T101251997。第21条技术标准和质量要求支座板（防落梁支架预埋板）加工与安装要求见表31所示。表31支座板（防落梁支架预埋板）加工与安装要求项次项目允许偏差检验方法1支座钢板下料尺寸误差0、2MM用大量程游标卡尺2底板不平度1MM1M靠尺、塞尺3支座板四角高差1MM用螺旋测微器4支座板十字线扭角偏差1MM用大量程游标卡尺5螺栓中心位置偏差1MM用大量程游标卡尺6支座板中心线偏离设计位置1MM用大量程游标卡尺7每端四支座板高差1MM电子水准仪8梁两端支座板高差2MM电子水准仪9支座板中心与定位中心偏差1MM钢板尺测量10螺栓垂直梁底板用直角尺靠量第22条钢配件应安装牢固，位置准确，与钢模板密贴，保证灌筑时配件周围不漏浆。第23条钢配件在搬运过程中，应轻拿轻放，严禁摔砸与翻倒，以免变形，影响安装及使用。如果批量的制作钢配件，同时注意钢配件的防潮处理，应存放在封闭的房屋内，同时底部要垫起30CM左右。第四章钢筋工艺第一节非预应力钢筋第24条钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋应堆置在仓库（棚）内。第25条钢筋加工1、钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清干净。钢筋应平直，无局部折曲。加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为I级钢筋不得超过2；级、级钢筋不得超过1。2、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于25D，钩端应留有不小于3D的直线段。受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线长度不应小于3D，直钩的弯曲直径不得小于5D。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩），弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的25倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。3、图纸所标注尺寸，系指钢筋轴线中心至中心之尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点算起；4、钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时反映，找出原因正确处理。5、钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。6、钢筋的切断应按钢筋配料表上规定的级别、直径、尺寸等进行。切断后的钢筋断口应平整，不应有马蹄和起弯现象。钢筋表面有劈裂、夹心、缩颈、明显损伤或弯头者，必须切除。7、钢筋加工允许偏差和检验方法如下表41规定。表41钢筋加工允许偏差和检验方法第26条钢筋的焊接1、热轧钢筋的接头，应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定宜采用闪光对焊或电弧焊连接，并以闪光焊为主。一般钢筋接头宜用电焊焊接，并以闪光接触对焊为主。冬期闪光对焊时，钢筋棚内的温度不宜低于0。钢筋应提前运入序号名称允许偏差（MM）检验方法1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内径尺寸3尺量钢筋棚，焊毕的钢筋应待完全冷却后才能使用和运往钢筋棚外。2、在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。3、钢筋连接方式钢筋电弧搭接焊和钢筋闪光对焊。搭接焊时，宜采用双面焊（图41A。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊（图41B）。搭接长度符合表42的规定（综合接地钢筋电弧焊搭接长度单面焊为10CM，双面焊为55搭接长度钢筋类别焊缝型式搭接长度单面焊8D级钢筋双面焊4D单面焊10D级钢筋双面焊5D钢筋电弧焊外观质量符合下列要求（1）搭接接头长度符合表42的规定，焊缝长度不小于搭接长度；（2）钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上；（3）搭接焊接头的焊缝厚度S不应小于主筋直径的03倍；焊缝宽度B不应小于主筋直径的08倍（图32）。图41钢筋搭接焊接头图42焊缝尺寸示意图（A）双面焊（B）单面焊B一焊缝宽度；S一焊缝厚度；D一钢筋直筋；L一搭接长度D一钢筋直径4、采用闪光对焊接头时，应符合下列规定每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。5、每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于4。接头轴线的偏移不得大于01DD为钢筋直径，并不得大于2MM。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。6、焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良烧伤主筋。7、每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、焊接条件和参数，制作2个拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。8、采用电弧搭接焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定用小锤敲击接头时,钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。不同钢厂生产的不同批号、不同外型的钢筋相互之间或与预埋件（钢板、型钢、预留钢筋）焊接时，应预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊。9、钢筋接头应避免设置钢筋承受应力最大之处，并应分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合设计要求，当设计未提出要求时，应符合下列规定焊（连）接的接头，在受弯构件的受拉区不得超过50；轴心受拉构件不得大于25；在受压区不受限制。绑扎接头在构件的受拉区不得大于25，在受压区不得大于50。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于直径的10倍，也不宜位于最大弯矩处。、同一根钢筋上应少设接头。“同一截面内”，同一根钢筋上不得超过一个接头。两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且50CM以内或两绑扎接头在13倍搭接长度范围且不得小于50CM以内，均视为处于同一截面。10、钢筋电弧焊和闪光对焊接头允许偏差应符合下表43规定。表43电弧焊接和闪光对焊钢筋接头的缺陷和尺寸允许偏差序号类别项目允许偏差弯折角4接头处钢筋轴线的弯折偏移01D，且不大于3MM焊缝高度005D0焊缝宽度01D01电弧焊接头焊缝长度05D咬肉深度005D且不大于05MM数量2个在长2D的焊缝表面上，焊缝气孔夹渣面积6MM2接头处钢筋轴线弯折角4偏移01D，且不大于2MM2闪光对焊接头接头表面裂纹不允许注D为钢筋直径（MM）；当表中的允许偏差在同一项目内有二个值时，应按其中较严的数值控制。11、电弧焊接用的焊条按钢筋焊接及验收规程的要求选用，梁场主要采用E4303J42232和E5016J50640两种型号。第29条钢筋骨架绑扎1、梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。2、梁体钢筋骨架在绑扎台座上绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位。预应力筋管道定位钢筋的间距不大于500MM。3、钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸规定尺寸进行。钢筋交接点的绑扎一般要求钢筋弯折角与纵向分布筋交点均须绑扎；下缘大小箍筋接头交错绑扎；其余各交叉点可采用梅花跳绑；绑扎点应牢固，如有断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点均按“八字形”绑扎。4、底腹板钢筋在绑扎胎具上绑扎完毕后，用专用吊具吊装内模到底腹板钢筋腹腔内，调整到位后，再吊装桥面钢筋。桥面钢筋绑扎的技术要求同梁体底腹板钢筋绑扎。绑扎桥面泄水管处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，然后用螺旋筋和井字形钢筋进行加固。绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在吊装、安装和浇注砼过程中不得有变形、开焊或松脱现象。5、钢筋骨架绑扎要求应符合表44的规定表44钢筋骨架绑扎的允许偏差序号项目要求1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15MM2底板钢筋间距及位置偏差8MM3箍筋间距及位置偏差15MM4腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15MM5混凝土保护层厚度与设计值偏差5MM、06其它钢筋偏移量20MM7“同一截面”钢筋的接头截面面积占总截面面积的百分率闪光对焊接头有受拉区不得超过50注两钢筋接头相距在30D以内，或两焊接接头相距在50CM以内，均视为同一截面，并不得小于50CM；在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个。6、制孔橡胶管的安装箱梁钢绞线预留管道，采用橡胶管作为芯棒预埋在梁体砼内然后定时抽出而形成的。管长根据图纸的要求不等，每个孔道用两根胶管接用成孔。制孔橡胶管的接头位置约在梁的跨中附近。橡胶管的接头构造是两根管内的钢丝分别插入对接（对接长度不得小于50CM）的管内，用塑料薄膜包裹好，胶管外侧接头15CM范围内封紧，用塑料胶带缠绕，并用22铁丝绑扎6道，以防漏浆。在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在纵向位置平直段允许差15MM，弯曲段5MM；横向位置3MM。定位网片及定位的腹板钢筋，应与梁体纵向分布筋绑在一起，并要求绑扎牢固。定位网加工时孔径应大于管道孔径3MM。定位网孔眼尺寸允许差2MM。制孔胶管在穿入钢筋骨架时，应小心操作，胶管位置应与设计相符，预留管道任何方向的允许偏差为距跨中4M范围内不得大于4MM，其余部位不得大于6MM。定位网片间距不大于50CM，制孔胶管在定位网处，应与其下托的钢筋绑在一起。胶管与钢筋的定位捆绑要求结扣扭紧，但绑扎铁丝又不能陷入胶管（在自然状态下的）体内。同样胶管本身在接头处的裹封捆绑，也要注意到薄膜的绑扎钢丝不能超劲拧缩在自然状态下的胶管管壁内。7、橡胶管穿管注意事项不准用破损胶管。必须将管内钢绞线穿到位。胶管接头确保不少于50CM的钢绞线搭接。接头处用胶带纸缠绑23道。接头处定位横担筋距接头不超过20CM，达到胶管调直的目的。注意梁体钢筋及预埋件不要影响管道，如影响管道，可适当移动钢筋及预埋件。胶管套弹簧不得遗漏，调到位后与端部钢筋连接。橡胶管道绑扎，保证管道高低及横向均不能移动；扎丝拧紧在自然状态。在装内模前检查橡胶管道是否平顺，及时调整，尤其注意接头胶管的连接是否牢固。钢筋骨架吊装至台位后，用专用胶管支承架，将外露胶管支承至水平状态，避免外露胶管倾斜导致增大张拉时的预应力损失。8、钢筋骨架绑扎完后，必须检查验收后才准予使用，其质量标准应符合下表45要求表45后张梁预留管道及定位网安装要求序号项目允许偏差（MM）检验方法距跨中4M范围内4尺量跨中各管道1处1纵向其余部位6尺量1/4、3/4跨各管道1处2定位网加工尺寸3尺量3定位位置尺寸4尺量第30条砼垫块的安装梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30MM外，其余均为35MM，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。梁体保护层垫块采用与梁体砼同标号、同等寿命的圆形碎石砼垫块。1、垫块与钢筋结合处应设限位槽，使其定位准确，以保证绑扎紧固度和稳定性；表面设有锚固沟槽（或肋），以确保与梁体混凝土的握裹面和粘结强度。2、混凝土垫块应呈梅花型均匀布置，梁底同一截面不得超过2块。梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/M2。梁底构造筋不得产生下挠变形。3、为确保箱梁变截面处保护层厚度，在变截面位置增设垫块，变截面处的垫块至少应为6个/M2。4、梁体保护层垫块尺寸偏差有效厚度允许误差03MM；第31条钢筋骨架的吊装1、钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。吊装时，利用2台40吨龙门吊将绑扎好的钢筋骨架垂直吊离绑扎胎具，起吊及移运过程中，必须有专人指挥，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形，同时注意保护预应力抽拔橡胶管。2、底腹板、顶板钢筋骨架入外模时要根据模板上的定位线徐徐降位，调整其位置达到设计要求，必须确保保护层满足设计厚度。3、钢筋绑扎人员对顶板及底腹板钢筋进行调整，以保证钢筋位置偏差在允许范围内。骨架就位后，检查预留管道有无错位，定位网片是否正确，然后对顶板与底腹板预制件进行精确定位和安装。钢筋骨架经监理检验合格签认后可进行下道工序施工。第二节预应力钢筋第32条钢绞线在使用前不得有死弯及其他刮伤等。若钢绞线有弯曲须进行整直，整直后钢绞线的弯曲（矢高）应不大于弯曲弦长的5。第33条钢绞线的存放钢绞线盘卷装卸时三点起吊，堆放垫方木，四支点层数不超过三层。存放地点应干燥、清洁，钢绞线距地面高度不小于20CM，并加以覆盖，防止雨水和油污浸蚀。第34条钢绞线下料和编束1、钢绞线下料钢绞线下料长度，遵照施工图。先将钢绞线盘立放在钢绞线施放支架内，抽出内圈的钢绞线的端头从前端的施放孔中牵引出来，然后利用人工或机械牵引至规定的长度，用砂轮机切断。下料时应按编束顺序进行，每束钢绞线与设计或计算长度误差不大于1，束中各根钢绞线长度差5MM。钢绞线下料长度与张拉工艺和使用的机具有关。一般下料公式如下下料长度2DCBALL构件孔道净长度；L工作锚、垫板高度；A千斤顶高度；B工具锚高度；C。片外的长度）一般取预留量（钢绞线露出夹CM01D2、编束钢绞线切断后即进行编束，钢绞线成束后确保顺直，不能出现麻花、扭转，人工分束，钢束每隔1米左右用22铁丝绑扎一道，绑扎宽度约10MM，绑扎好的钢束应持牌标明编号及长度，钢绞线成束时应保证顺直、不扭转，钢束的两端应注意齐平，并用盖布覆盖。搬运支距不得大于3米，两端悬出长度不得大于15米。第35条穿束1、穿束前清除管道内的水分及其它污物。2、钢束在移运过程中，严禁在地面上拖拉。3、钢束穿入梁体预留孔道，可采用卷扬机进行引拉，也可采用人工穿入。如采用卷扬机引拉，先人工穿入一根钢丝作为引线，将钢丝绳拉进孔道，再将钢丝绳与钢束用自制锁扣联接起来，然后开动卷扬机，人工扶正钢束，将钢束拉入管道。在穿束过程中不得使钢铰受到损伤。第五章模板工艺第36条模板的设计和制作1、模板设计，应根据箱梁预制过程中的实际情况确定模板的最不利荷载的组合，设计应符合国家现行标准钢结构设计规范（GBJ17）和有关技术要求。2、模板制作时应在保证模板的强度、刚度、稳定性的前提下选用合格的钢材。模板制作、各种杆件、配件的加工应符合铁道部现行标准铁路组合钢模板技术规则（TBJ212）的规定，以确保模板成型后质量要求。3、模板及其配件应按批准的加工图加工，能可靠地承受浇筑砼的重量、侧压力以及施工荷载；应保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。成品按国家有关现行标准检验合格后方可投入使用。第37条模板的结构特点预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。根据以往预制梁施工经验，参考武广线临近梁场箱梁模板预留压缩量和预设反拱，梁场模板的全长预留压缩量设定为32M箱梁模板上端为12MM，下端20MM；底模及侧的上下端按对应位置设置二次抛物线反拱为32M梁跨中反拱39MM。第38条模板进场检验、试拼及安装1、模板的进场检验模板进场后，由技术科和安质科进行检查。检查项目包括模板的数量、长度、附属加劲结构、焊接质量、表面钢板质量等。模板在正式投入生产之前进行试拼，确保模板能够符合施工要求。2、模板试拼装（1）底模分段运输进场，底模拼装时首先要保证中心线在一条直线上，偏差不得大于2MM；其次，底模预设反拱和压缩量；再次，底模安装完后对底模的全长、跨度、宽度以及支座板处的平整度、预留孔等进行全面的检查。底模安装之前由技术科对底模平台进行放线，确定台座的纵向和横向中心线以及周边所有预埋件的中心线。在底模精确定位出支座板预埋钢板固定螺栓预留孔的位置，用磁座钻进行钻孔，孔径为37MM（梁跨为315M时）或24MM（梁跨为235M时），在钢筋骨架吊装前安装支座板预埋钢板，并拧紧固定螺栓，以确保在后续工序施工过程中支座板预埋钢板不会移动偏位，从而保证桥梁跨度。检查底模的反拱度符合设计要求。检查方法以底模中心为坐标原点，根据二次抛物线YAX2C检查底模的反拱度。检查底模的全长、跨度、各预留孔的位置以及支座板处的相对高差。（2）内、侧模分节制作，运进场内再进行整体拼装，外模应保证与底模密贴。内、侧模试拼后检查模板和支架的材料质量、焊接质量、结构形式、垂直度、长度、高度、变截面尺寸以及预留孔的间距等。（3）端模拼装前对端模各预留管道的位置、倾斜角度进行全面检查。拼装时，应保证端模中心线与底模中心线在一条直线上，同时，应保证端模与底模角度符合设计要求。端模拼装完后应对模板的上部长度进行检查。（4）模板拼装完后应对模板进行全面的检查。主要检查顶板宽度、底腹板宽度、全长、高度、桥面中心线偏离设计位置、外模和端模的垂直度、各预留孔的间距等。（5）模板试拼验收后，及时打磨模板并涂隔离剂，准备投入生产。3、模板安装（1）模板每次安装前均应打磨干净，仔细涂隔离剂或脱模漆，涂后保持清洁。（2）模板安装前必须检查模板面是否平整光滑、有无凸凹变形、残存灰碴，特别是接口处及端模凹穴内应清除干净。模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝是否有开裂破损。（3）侧模安装前检查底模是否有下沉以及反拱是否符合设计的要求，特别注意梁体的四个支座板安放处的相对高差不得大于2MM。（4）侧模安装侧模与制梁台座的基础内侧一端铰接，外侧一端为可调千斤顶连接。检查合格后，安装侧模，通过调整千斤顶使侧模绕台座上的铰轴转动，当模板的高度与梁体的设计高度符合后，模板的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模板的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模板的整体刚度。（5）内模的安装内模为全液压外力牵引整体式结构。在内模托架上，依靠油缸的驱动使模板张开到设计箱梁的内腔尺寸后，安装好机械螺杆，利用龙门吊和专用吊具吊入底腹板钢筋腹腔内，然后将绑扎完成并通过检验后顶板钢筋骨架吊装调整就位，安装通风孔成孔器、泄水管及固定装置、预留孔成孔器、固定管卡的预埋螺母等预埋件。为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模的支撑通过底模上泄水孔里放置支墩的形式实现，同时该支墩兼做底模与内模的拉杆。5、端模的安装端模板分成上（1）中（2）下（1）三个部分，安装模板时首先要把成孔的橡胶管穿入相对应的端模孔位，端模安装到位后要由人工在端模的外侧拉直，检查橡胶管道在端部不能有弯曲的现象，使用螺栓和撑杆将端模与侧模、内模连接在一起。6、在模板、钢筋骨架安装过程中应同时安装预埋装置，主要包括支座板、防落梁支架预埋钢板、泄水管固定预埋螺母、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋铁座、梁端预埋伸缩缝以及各种成孔装置（腹板的通风孔、底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。7、利用通风孔成孔预留孔道量侧腹板厚度，通过精确加工的成孔抽拔钢棒保证腹板厚度；通过调整内模主梁上的可调螺杆保证底板的厚度，在底模泄水孔处通过底拉螺栓将内模和底模联接成一体，防止内模在混凝土浇筑过程中发生上浮。8、模板全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后，按桥梁模板检查表项目内容，填写检查数据。灌注混凝土时，必须设专人值班对模板和支架进行观察和维护，模板、联结螺栓及扣件如有松动及时紧固。9、在混凝土浇筑前，用吸尘器清理模板上的灰尘、焊渣等杂物。第37条模板安装尺寸允许误差应符合表51的要求。表51模板安装尺寸允许误差序号项目要求1模板总长10MM2底模板宽5MM、03底模板中心线与设计位置偏差2MM4桥面板中心线与设计位置偏差10MM5腹板中心线与设计位置偏差10MM6横隔板中心位置偏差5MM7模板倾斜度偏差38底模不平整度2MM/M9桥面板宽10MM10腹板厚度10MM、011底板厚度10MM、012顶板厚度10MM、013横隔板厚度10MM、5MM14端模板预留孔与设计位置偏差3MM第38条模板拆除1、模板的拆卸按照模板安装的逆向进行，首先拆除端模，其次是内模，最后拆卸侧模。2、当梁体混凝土强度达到设计强度的60以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。3、首先拆除端模，把端模上的所有紧固螺丝全部拆除，用不小于10T龙门吊吊住该端模然后用千斤顶顶端模上的反力架使端模与梁体脱离。施工时不能硬拉硬撬，造成端模变形，下部端模的拆除也要注意上述问题。如果条件允许，端模的四部分可作为一个整体拆。端模拆除完成后要放置在开阔的地方进行端模的检查，同时要进行清灰、打磨、涂刷处理，以便下次使用。4、内模的拆卸混凝土的拆模强度达到设计要求后，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模的内腔中的支撑螺杆全部松开，并放到内模的主梁吊架上，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到收缩的原始状态。利用一台5T卷扬机通过模外拖拉支架把内模拉出整个箱梁的内腔后，放存在支架上，进行模板清理、检查以及涂油的工作，然后张开到设计尺寸，用机械撑杆撑好以备下次使用。5、侧模的拆除当内、端模拆除完成后，要进行侧模的拆除，首先要拆除侧模与底模的底拉螺栓，注意检查侧模上的各种紧固件的固定螺母必须全部拆卸下来，再调节千斤顶通过模板的重力作用使其与梁体脱离，如果局部出现粘连的现象，在梁体的桥面上安放千斤顶缓缓的施加外力，使其与梁体脱离，严禁使用大锤敲击侧模，以免造成钢模局部变形和梁体损坏。6、模板拆完后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂或脱模漆。同时，还应清点和维修保养、保管好模板零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。第六章混凝土工艺第一节混凝土配合比第39条混凝土配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混