损失构造及效率化的方式(doc 56页)

損失構造及效率化的方式1、設備的8大損失與設備總合效率之關係2、設備總合效率之計算方法3、設備總合效率之案例研討4、設備總合效率之計算5、人的5大損失6、原物料的3大損失7、慢性損失的想法8、設備效率化的基本想法9、零故障的想法目錄211、設備的8大損失所謂高效率的設備，就是讓設備的機能及性能作最有效的發揮，若能將阻礙效率的損失徹底地消滅，則設備的效率自然會提高。阻礙設備效率的要因有下列8種，這也就是所謂的8大損失。1故障損失5短暫停機、空轉損失2換模換線、調整損失6速度降低損失3刀具交換損失7不良、修改損失4暖機損失8SD損失SHUTDOWN所以必須徹底排除以上8大損失。使設備的效率發揮到極限，來提升企業之業績。11阻礙設備總合效率的7大損失1故障損失阻礙效率化的最大要因便是故障損失故障可分爲機能停止型故障及機能降低型故障兩種。機能停止型故障爲突發性之故障，機能降低型故障是指設備的機能比原來的機能差之故障。2換模換線、調整損失此損失是指因換模換線所引起之停止損失。而所謂換模換線時間是指將目前製造中製品中止，直至可開始製造下一項製品時的準備時間。其中最費時的便是調整。3刀具交換損失刀具交換損失是指砂輪、刀具、車刀等因壽命或破損等需要交換而停止之損失。4暖機損失暖機損失是指開始生産時啓動設備、試運轉、調整加工條件等直到生産穩定爲止之間所發生的損失。5短暫停機、空轉損失短暫停機、空轉損失是指非因故障所引起，而是因暫時性的狀況所引起的停止運轉或空轉狀況而言。例如因工件堵塞而使設備空轉、或感應器之品質不良而動作造成短暫之停機等。只要將工件移走或重新設置就可使設備再度正常動作，故與故障在本質上有所不同。6速度降低損失速度損失是指設備的實際動作速度與其原設計之速度有所差異而産生的損失。例如以原設計速度動轉時便會發生品質上或機械性的故障，故必須將設備的運轉速度放慢因而發生的損失，稱爲速度損失。7不良、修改損失因不良品或修改所産生的損失。一般說到不良品大多只考慮到需廢棄的不良品，但修改品補修品因需要額外的工時修改，故亦應列爲不良品。12阻礙設備負荷時間之損失8SD損失SHUTDOWN損失SD損失是指因定期點檢或法定點檢，而在生産計劃階段中做計劃性的停工，讓設備停止運轉之損失。2223計劃停止暖機損失超負荷損失放熱損失14能源損失良品重量投入能源投入材料個数、重量有效能源良品個数生産活動中損失之架構16大損失生産系統效率化之16大損失的結構就業工時工作時間負荷工時負荷工時除外工時支援其他部門計劃停止淨作業工時作業損失工時停止損失編成損失工時性能損失價值工時不良損失工時不良損失阻礙設備效率化的8大損失人的效率化設備效率化每一投入工時的良品數經過時間相對的良品數能源材料阻礙“人的效率化”的5大損失稼動時間價值稼動時間9管理的損失10動作的損失11編成的損失12物流的損失13測定、調整損失15模具、治工具損失不良損失暖機損失頭尾料損失不良損失暖機損失16成品率損失清掃檢查等待指示等待材料等待人員安排等待品質確認測試調整8SD損失1故障損失2換模換線、調整損失3刀具交換損失4暖機損失其他停工損失5短暫停機、空轉損失6速度降低損失7不良、人工修改損失有效工時淨稼動時間原物料的效率化阻礙原物料效率化的3大損失圖II1232設備總合效率之計算方法在說明設備損失的計算方法之同時，另解說7大損失與設備總合效率之關係。21時間稼動率，是指負荷設備必須稼動之時間與實際稼動時間之間的比率，其計算方式如下。負荷時間停止時間時間稼動率負荷時間此處之負荷時間是由1日或是1個月之間的作業時間，減掉生産計劃上的休止時間、計劃保養的休止時間、日常管理上的朝會等休止時間後之數字。停止時間則是指因故障、換模換線、調整、刀具交換等停止之時間。例如1日的負荷時間爲460分、1日之停止損失時間爲故障20分、換模20分、調整20分合計爲60分、則1日的運作時間爲400分。因此，此時的時間稼動率爲時間稼動率X10087也就是說，時間稼動率爲87。40046024負荷時間負荷時間停止損失淨稼動時間性能損失價值稼動時間不良損失設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係設備7大損失設備總合效率的計算1故障2換模換線、調整3刀具交換4暖機5空轉、短暫停機6速度下降7不良、手工修正負荷時間停止時間時間稼動率X100負荷時間460分60分例時間稼動率X10087460分圖II22522性能稼動率性能稼動率是由速度稼動率及淨稼動率而來速度稼動率意味著速度之差，也就是設備本來的能力周期時間、衝程數與實際速度之比率。換言之，即在確認其是否在一定的速度基準速度、周期時間下實際稼動。如果說設備運轉速度降低時，其損失速度又是如何的一種計算式淨稼動率是爲了確認在單位時間內,是否以一定的速度運轉也就是不論比基準速度快或慢,就算是比較慢,也只問該速度是否能在長時間穩定的運轉因此,便能算出因短暫停機所産生的損失,或日報表上因小故障而未能顯示出來的損失。以下列計算式表示性能稼動率之計算式如下0625X08X10050基準周期時間爲以下任何一項之值1設計速度X100625基準周期時間速度稼動率實際周期時間05分08分X10080加工數量X實際周期時間淨稼動率負荷時間停止時間400個X08分400分性能稼動率速度稼動率X淨稼動率26負荷時間負荷時間停止損失淨稼動時間性能損失價值稼動時間不良損失設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係設備7大損失設備總合效率的計算1故障2換模換線、調整3刀具交换4暖機5空轉、短暫停機6速度下降7不良、手工修正基準周期時間X加工數量性能稼動率X100稼動時間05分/個X400個例性能稼動率X10050400分圖II3272同種設備之最高速度3生產線中最高之速度4示範設備中的速度提高實驗值5由理論速度所得之最高速度6過去的最高速度7由每日生産量所算出之速度23良品率良品率是指至加工爲止所投入之數量原料材料等與實際生産出的良品數量之比率。不良數量中除需報廢之不良品之外，還包括需修改之不良品。X10098加工数量不良数量良品率加工数量39240028負荷時間負荷時間停止損失淨稼動時間性能損失價值稼動時間不良損失設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係設備7大損失設備總合效率的計算1故障2換模換線、調整3刀具交换4暖機5空轉、短暫停機6速度下降7不良、手工修正加工數量不良數量良品率X100加工數量400個8個例良品率X10098400個圖II42924設備總合效率以上各項是從各方面來計算設備的損失,若能總合這全部,便能表示出設備的運轉狀態,並能判定設備是否有效地被利用。以下爲其表示之公式087X05X098X100426由此計算式來計算,一般工廠的總合效率都在5060較多。由此例來看，設備總合效率爲426相當差,這是因爲速度稼動率及淨稼動率都很差的關係。由此可知，提升速度及解決短暫停機問題爲最優先之對策。3設備總合效率改善之案例研討未導入TPM之企業,大多未能正確地把握設備效率。幾乎都是只以時間稼動率來看設備是否運轉及不運轉而已。由設備的7大損失這一見解來看，爲正確把握何處有何損失時，設備總合效率的計算便能提供很大的幫助。設備效率改善的簡單例子，是使用工作報表計算出設備的總合效率，試試看改善哪一項損失才能使設備效率提升。設備總合效率時間稼動率X性能稼動率X良品率210負荷時間負荷時間停止損失淨稼動時間性能損失價值稼動時間不良損失例087X050X098X100426設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係設備7大损失設備總合效率的計算1故障2換模換線、調整3刀具交換4暖機5空轉、短暫停機6速度下降7不良、手工修正時間稼動率X100例時間稼動率X10087460分60分460分負荷時間停止時間負荷時間性能稼動率X100例性能稼動率X1005005分/個X400個400分基準周期時間X加工數量稼動時間良品率X100例良品率X10098400個8個400個加工數量不良數量加工數量設備總合效率時間稼動率X性能稼動率X良品率圖II5211設備總合效率改善案例研討P公司爲生産汽車零件、家電零件、及其他産品，員工約1,500人之企業。共擁有3家工廠，其中又以M工廠爲主力工廠，M工廠主要進行汽車零件的成形、熔接、組合等工作。東京工廠的員工人數約800人，目前當訂單增加時都是以加班或假日出勤來應付，爲了減低生産成本，董事長要求其在一定時間內達成生産計劃。因此東京工廠的青木廠長導入了TPM做爲對策，考慮以提高現有設備的效率，希望不必加班及假日出勤，而能在一定時間內達成生産計劃以降低成本。東京工廠的各相關人員對於這個問題各有以下各種意見。青木廠長本工廠的瓶頸工程是成形生產線。環狀LOOP鋼材的切斷、成形、熔接等作業連續性的進行，爲符合顧客多品種少量化JUSTINTIME的要求，3條生產線分日夜2班作業，並且配合加班及假日出勤，才能不延誤交貨日期。作業時間爲1班8個小時，其中吃飯及休息時間1小時，故實際勞動時數爲7小時。實際勞動時間中在作業開始及結束之前的開會、點檢清掃等需費時20分。因此，生產線上的實際稼動負荷時間爲400分60分720分。由成形線上的材料加工時間，計算出每1個製品的基準周期時間爲03分，故不算加班的實際作業時間內，理論上400分除以03，每一生產線1班的生産量應爲1,333個，但是實際上每班在一定工作時間內的平均生産實績1條生產線只有640個。也就是只有理論生産量的一半以下。即使無法達到理論生産量，1條生產線的生産量若能維持在1,000個以上，就不需加班或假日出勤，便能達成生産計劃，降低成本，因此才想要導入TPM改善這個情況。加藤生産技術課長生産設備的保養工作是由本課負責，雖已盡全力在預防保養上，但還是會有突發的故障。本工廠雖有作停機時間之記錄，但規定1件超過10分以上才加以記錄。根據過去的實績來看，成形生產線因突發故障而停止之時間，1條線上1班平均爲30分。另外，在換線及調整時生產線也會停止，其詳細情況請問製造課的課長。1個製品的基準周期時間就如同廠長所說爲03分，但依現場實際測量、實際周期時間應爲04分，負荷時間400分若能充分使用，1條線上1班的生産量應有1,000個，因故障停止或換線調整就算停止100分，其生産量也應該有750個。然而爲什麽無法達成這樣的實績，根據現場實際調查結果，材料容易卡在生產線內的滑槽上，或從滑槽中溢出來，因此發生的短暫停止次數很多。每1生產線1班的短暫停止次數平均爲21220次。佐佐木製造課長根據廠長的理論，成形生產線的每1線1班的理論生産量應爲1,000個以上。但無論再怎麽樣提高生産量，若不良品的數量也跟著增加，就沒有什麽意義了。所幸，到目前爲止本工廠的品質水準還算不錯。成形生產線的生産實績平均每1生產線1班的生産量640個當中，不良品爲13個，約爲2。1此工廠的成形生產線之設備總合效率是多少2有關廠長所希望的正常作業時間內1條生產線1班1,000個的生産量之可能性，請加以檢討。課題213A一班的實際工作時間B一班的計劃停工時間C一班的負荷時間D一班的停工損失時間E一班的稼動時間G一班的生産量H良品率I理論周期時間J實際周期時間F實際加工時間JGT時間稼動率E/C100M速度透動率I/J100N淨稼動率F/E100L性能稼動率MN100設備總合效率TLH1001檢討結果M工廠的成形生產線，在正常作業時間內1線1班達到1,000個的生産量有可能不可能請選其中一項2理由31線1班的生産量爲1,000個時之設備總合效率設備總合效率的計算工作報表22144設備總合效率的計算方法41每項工程都以整批生産時改善目標196自責加工強度時間S25242322212019瓶頸順位元51342自責加工強度時間S203246225211228設備總合效率739677740758659良品率995998988990996速度稼動率882904100833857738性能稼動率淨稼動率82391076095以上84195以上799955803937713967時間稼動率925892937953926工程基準周期時間S151671671615實際周期時間S68166605661基準周期時間S60150504845設備台數台49333工程名ABCDE自責加工強度S工程基準周期時間/設備總合效率/100內數位爲改善目標表II1A工程B工程C工程D工程E工程圖II6第二次改善工程第一次改善工程21521642生產線上1個製品在流動時包括組立工程選擇被視爲瓶頸之設備工程圖II71時間稼動率將因瓶頸設備本身及其他設備的影響而停止之時間，從生產線的負荷時間中扣除。2性能稼動率將生產線的標準時間對實際時間之比率、總產量與實際時間相乘之積與稼動時間之比率相乘加以計算。3良品率依生產線的良品率算出。4生產線總合效率用以上123之積所算出。43全體的設備總合效率之指標設備總合效率以全公司來評估時，對象設備之範圍須明確表示。1以A、B、C等級區分。2採用加權平均。5人的5大損失以上所敍述的是阻礙設備效率的7大損失，而伴隨設備的7大損失之發生是人的損失。這種損失的量會因人的技術差別、作業方法、佈置、或現場的管理水準等所左右。人的阻礙效率化之損失分爲以下5種，稱爲人的5大損失。1管理損失4物流損失2動作損失5測量調整損失3編成損失51管理損失管理損失是指因等待材料、等待台車、等待工具、等待指示、故障等待修理等管理上所發生要等待而産生之損失。52動作損失動作損失是指在換模換線、調整作業、刀具交換作業等之上的技術差別所産生的工時損失。以及包括工件之安裝，拆下作業之技能差別所發生的損失。53編成損失編成損失是指多工程、多台數時之空間損失。亦包括人員編成損失。54物流損失物流損失是指材料的搬運、産品加工品的搬運、台車的搬運等之物流損失工數。55測定調整損失測定調整損失是指品質不良的發生，爲防止流出不良品所做的測量、調整等作業之損失。56總合能率對於設備，用來判定人的工時到底能有效使用到什麽程度的總合性指標以下列方式加以表示。標準工時總產量217218總合能率負荷工時負荷工時作業損失工時標準工時總產量負荷工時負荷工時作業損失工時稼動率能率6原物料的3大損失阻礙原物料效率化的損失有以下3項，稱爲原物料的3大損失1能源損失3成品率損失2模具、治工具損失61能源損失能源損失是指投入能源電氣、瓦斯、燃料油等中未能在加工上有效被利用的能源。其中包括啓動時溫度尚未穩定時的損失，加工中之放熱損失、空運轉損失等。62模具、治工具損失模具、治工具損失是指金屬模因壽命而破損，或工具因壽命破損所發生的費用，以及再研磨、再氮化處理等所需之費用而言。另外還包括其他材料切削油、研削油等。63成品率損失損失是指投入材料重量與良品重量之差，因不良而引起的損失及切削損失、損耗損失、啓動損失等。7慢性損失的想法71突發損失與慢性損失故障或不良品的發生形態可分爲突發型及慢性型2種。突發型的原因比較容易掌握、原因與結果之間的因果關係也比較清楚，故也較容易擬出對策來應付。因此，突發型多以復原性對策，也就是使變動的條件或要因復原成原來的狀態來解決者較多。與之相對的慢性型就算用各種對策也無法改善，無法獲得解決。慢性型需要有革新性的對策，也就是說與以前完全不同的對策才能應付。因爲慢性型的原因很少只有一個的，而且大多無法明確地掌握其原因，故原因與結果之間的因果關係不清楚。也因此，很難有適當的對策。219220突發損失與慢性損失時間慢性損失極限值突發損失不良率爲要使它降低到原來的水準，需要進行復原的對策。爲要使它下降到極限的狀態，需要進行革新的對策。圖II822172慢性損失的背景慢性損失可分爲以下幾點1雖已進行對策應付，卻無法好轉。由於無法正確掌握原因，所以採取試行錯誤性的對策，故結果無法好轉，且無好轉的徵兆，於是大多對其死心。2未進行對策由於生産及出貨的原因，無法停止生產線作治本的對策，只能有一些部份性的小對策，因此故障不斷發生，最後演變成慢性損失。3未擬出對策加以應付雖知已有慢性損失發生，但由於沒有十分的定量性把握，所以不知道損失的大小，故也未擬出應付的對策。4不知道其發生原因對於慢性損失的發生完全不知道，或尚未注意到。沒有充分檢討慢性損失之實際或發生原因，故認爲多少有些損失也是無可厚非，或認爲在現狀非常好，有某種程度的損失也是理所當然的，因此對其置之不理。這種情況大多見於短暫停機損失、速度降低損失以及不良修改損失等。222慢性損失的背景慢性損失知道發生不知道發生A已採對策B不採對策C未採對策效果不佳未見好轉未採治本之策,墨守成規,因循苟且感到絕望未能確實定量掌握,對損失大小無具體概念對慢性損失茫然不知,毫無概念以臨時停機、速度損失、修整損失、暖機損失等最爲常見。圖II922373慢性損失的原因慢性損失的要因與結果之間，因果關係不明者占絕大多數。因爲其原因多爲複數，或屬於複合性較多之故。因此，儘管在因應對策上採取種種改善動作也未能獲得解決者居多。而所謂複數原因是指該原因有很多種，或該原因爲變動性者而言。複合原因則是指複數的原因相互重疊並結合，形成相互性或部份性的重復或結合，進而使其組合有所變動，故在掌握原因上變得非常的困難。在考量複數原因時，必須意識到原因本身只有一個，但形成原因的因素卻有多數，且每一因素隨時在改變。因此在考慮對策時，應針對可能是原因的所有因素加以考量後擬出對策，以維持正確的狀態，只要使其無法變動便可解決問題。複合原因是由許多要因所交互形成，而在此種複合的狀態下便會發生損失。因此，在考慮對策時，應針對每一項原因考量，否則可能無法解決問題。224慢性損失的原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因把握之原因單一原因複數原因複合原因的組合很難整理出發生之原因圖II1022574慢性損失與設備的信賴度慢性損失的發生是因爲設備的信賴度不足之故。741設計信賴度設計信賴度是指由設計上引起之信賴度而言。因設計本身有問題而發生狀況有以下幾項1與零件形狀無法吻合的治具4零件的壽命短2檢查系統有問題5零件的選擇上有問題3機構本身有問題742製造信賴度製造信賴度是指起因於零件的製造、組立等的不良之信賴度，因零件的製造、組立上有問題而發生的狀況有以下幾項1零件的尺寸精度有問題2零件的形狀有問題3組立上有問題743安裝信賴度安裝信賴度是指起因於設備的安裝上的信賴度，因安裝的問題所發生的狀況有以下幾項1因安裝不當而引起振動的發生3水平度不良2因安裝不當而引起配管、配線的不當744運轉操作信賴度運轉操作信賴度是指起因於不當運轉操作之信賴度，因操作上的問題所發生的狀況有以下幾項1操作錯誤3未徹底遵守基本條件2換模換線、調整錯誤4使用條件的錯誤745保養信賴度保養信賴度是指起因於保養品質不良之信賴度，因保養上的問題所發生的狀況有以下幾項1零件的更換錯誤2組合精度不良226信賴度信賴度是指設備、機器、系統等所給予的條件，在規定的期間中所被要求的機能能夠實現的機率不引起故障、不良的機率信賴度固有信賴度X使用信賴度設計信賴度機構、材質、強度等設計上的信賴度製造信賴度零件加工的精度、組合精度等設備製造上的信賴度安裝信賴度設備的安裝、配管配線的處理運轉操作信賴度有關使用條件、操作條件等設備使用上的信賴度保養信賴度有關保養品質、保養精度竺的信賴度信賴度固有信賴度使用信賴度設計信賴度製造信賴度安裝信賴度運轉操作信賴度保養信賴度圖II1122775爲提升信賴性的設備使用方法之研究當發生故障、不良等狀況時，有必要檢討該原因是由那一種信賴度所引起的。信賴度低是由於對設備使用方法的研究不足之故。設備的使用方法是指設備使用專業技術之研究，是由發揮設備極限的技術，設備操作運轉的技術等所組成。發揮設備極限的技術是指考慮製品的特性，對於設備所具備，可以使産品品質的提高，使稼動率時間、速度提高，使操作性及保養性變容易的條件進行研究，並研究使設備發揮最高狀態的與設備主體及周邊機器有關的基本性研究。設備操作運轉的技術是指針對爲保持設備一直在最高狀態的操作、調整、異常發現、異常處置等，與設備有關的人員的職責之研究。如果先加強發揮設備極限的技術，但使用設備的人員的技巧不足，也不將該做的事充分做好，仍會有問題發生。相反的操作人員技巧再好，並且該做的事也已充分做好，但設備本身如有問題的話，一樣無法避免産生問題。兩者之中任何一項研究有所不足時，效果必將減半，兩者就像汽車的輪子一樣，必須處於同一水準之下，也只有這樣方能做到人與機器的總合效率化。設備隨時都可以買得到，但發揮設備極限的技術無法買得到。這種專業技術只能靠公司本身開發養成。若無充分的專業技術，設備將會蒙上一層塵埃，因問題過多而使得運轉不順的例子相當多。如果不做對於舊設備的研究，而一味地引進高性能、大型化的設備，將會因爲基礎沒有打好而需要花費許多的時間才能將設備發揮至極限，並且有可能一直重復同樣的錯誤。228設備使用方法之研究設備使用方法之研究設備的基本條件與設備相關的人的職責圖II12設備的信賴性設備的安全性爲講求品質的安定設備的操作性設備的保養性設備與零件的適合性保養維修方法動態與靜態精度之檢討操作條件之檢討設備弱點的研究與改善零件壽命的延長環境條件的檢討故障分析作業的正確性正確性的持續作業的迅速性應用動作的準確性異常時的對應性保養維修的技能應具備技能之檢討技能傳授方法之檢討個人間的技能調查作業基準書的檢討換線換模時異常發生時保養維修方法專業技術的研究KNOWHOW極限狀態的發揮爲了在極限狀態下發揮效能，人所應具有的條件2298設備效率化的基本想法設備效率化的基本考量方法，爲追求應有的狀態以及異常的發現方法有充分的理解，同時對於微缺陷的排除，劣化復原的實施也相當重要。以下就是關於這方面的敍述。充分理解以下事項，對於效率化的實現以及慢性損失的解決有幫助。81必要條件、充分條件與應有的狀態811必要條件該條件若不完整則設備的基本機能將完全無法發揮。812充分條件長期性的發揮、維持設備的所有機能的條件更進一步希望具有的條件1必要條件雖已具備，對於充分條件卻一無所知2只具備必要條件慢性損失將不會消失。813應有的狀態有以下8種看法1外觀形狀方面5安裝精度方面2尺寸精度方面6機能性方面3組合精度方面7使用環境方面4使用條件方面8材質及強度方面工作機能的加工精度機械的水平振動10元硬幣能站得起來嗎230應有狀態的觀念應有狀態發揮並保持設備最高機能及性能，所應具備的條件從工學原理原則來看，所希望的狀態，或以機能爲中心來考量所希望的理想狀態已了解者未了解者未遵守基準太鬆應有狀態的八個觀點1使用條件的2安裝、精度的3組立、精度的4機能的5環境的6外觀形態的7尺寸、精度的8材質、強度的圖II1323182異常與正常的分界在檢討應有的狀態時須留意當正常與異常的分界不很清楚的情況。在極端的狀態下，正常、異常可以識別得出來，但當正常與異常越來越接近時，便會産生無法識別的領域。特別是無法數值化者，在此正常、異常的分界領域中的將很有可能引發問題。這是因爲，1依個人看法的不同可判別出正常或異常。2問題的因果關係並不清楚。3就算加以修理也無法預測其結果。4大多數的例子都無法得到結果。也由於上述理由故容易被置不理，不過是否改善這些問題也正是能否減低慢性損失的重點所在。正常與異常的分界方法有5將其幅度縮小。6觀察試行錯誤的實施結果。主要設備應很少有這樣的情況，但附屬設備就容易發生這種情況，如何管理將是非常重要的課題。232異常與正常的分界依看法之不同有正常、異常兩種看法此分界領域引起問題的可能性很大正常異常正常異常正常異常異常正常正常的範圍變狹小設備正常與異常的分界，或將境界領域縮小圖II1423383微缺陷重視微缺陷的主要目的爲斷絕因微缺陷累積所形成的相乘作用。所謂相乘作用是指幾項要因重疊時，其影響會變成每一等項所造成的影響的好幾倍。儘管各項要因僅以非常小的機率存在，但也會（1）誘發其他原因。（2）與其他要因重疊時産生很大的影響。（3）與其他要因引起連鎖反應。故仔細對應每一項微缺陷是很重要的事。在生産現場經常發生的問題現象，若是以實驗計劃法、回歸分析法、多變量解析等方法也無法清楚的判別其原因果關係，這有可能是因爲微缺陷累積所造成的。重視微缺陷的第2個目的是以原因的集約化來得到解決的方法。重視微缺陷的第3個目的是微缺陷若放置不管便會變爲中、大缺陷，故必須提早加以改善。放置不管，它便會慢慢變爲致命性的大缺陷，並且引發故障及不良的情形。因此，爲了防止強制劣化的發生及不良的發生，提早加以改善是很重要的。爲了不使其像前述的例子一樣損耗越來越大，或促使其他部位的損耗發生，及早改善是其重點。234微缺陷的定位與慢性損失大缺陷若放置不當將會演變成大故障中缺陷引起不良或短暫停機等狀況微缺陷很不容易再將上述細分化下之不正常處，對於結果的影響很小，故一般不予考慮。灰塵、污垢、變舊、磨耗、生銹、外漏、損傷、變形等1將重點放在大、中缺陷上，而放置小缺陷不管的傾向較強。2於初期階段在重點放在大、中缺陷上實施，具有即效性，可有效減少出狀況的機會。3但上述的重點傾向，大多無法減少慢性損失的發生。4將微缺陷置之不理是慢性損失的起因圖II1523584對於微缺陷的想法另一項重要的事便是對於微缺陷的考量方法。日常中我們通常只看到大的缺陷，並埋頭在其解決對策中，然而慢性不良、故障的原因，可以說是由微缺陷引起。因此，在尋找缺陷時，重要的是對於微缺陷也應加以重視。微缺陷是指幾乎分不出它到底是不是缺陷的程度，並且被認爲對於不良，故障等結果的影響極小者。例如，經常可看到NC車床的動作有時會怪怪的例子。而其原因，可能起因於螺絲鬆了或生銹、灰塵、污垢所引起的接觸不良等。從這個例子看來，便可知道就算只是一點灰塵、生銹或鬆動會帶來多大的影響。因此，不管分不出來它是不是缺陷程度的微缺陷，也當做缺陷來看是很重要的。236微缺陷的重要性微缺陷會成長海因利非的法則斷絕微缺陷之累積所引發之相乘作用相乘作用是指幾項要因重疊時,其影響會變成每一等項所造成的影響的好幾倍爲了檢討出其原因尋找解決之道所有的問題現象都是由某種原因直接或間接動作的事實所引起,有時就算集結人類的智慧也無法掌握住它。儘管各要因的概率非常之小複合原因複數原因複合原因為了預防1誘發其他要因2與其他要因重疊時産生的影響大3與其他要因相互産生連鎖反應1結果現象雖只有一個，但誘發原因爲多數2結果有可能是因複合要因而發生3要因的組合每次都變換決定性圖II1612323785劣化復原的想法1確認經常性的變化，將其回復至原來的狀態2探求出劣化的要因強制劣化自然劣化3爲維持復原狀態應做出基準4振動是劣化的最大因素強制振動自然振動5靜態性精度爲動態性精度的必要條件零件的精度組合的精度水平6因機構、零件規格的變更而導致失敗的例子很多將劣化復原爲其先決條件238複原的觀念何謂復原回復到原來的正常狀態何謂正常狀態要保持設備正常狀態應具備的條件何謂正常狀態彌補與正常狀態的差異隨著時間變化有自然劣化強制劣化及早發現的方法清掃基準化點檢的方法如何正確地進行復原不做復原而只是稍加改裝是不好的程度只做部分的復原是不好的程度量測方法適當的條件預知方法圖II1723986解決慢性損失的方法所有問題現象的産生，事實上均由某些原因直接、間接的動作才發生，就算集結人類的智慧也有無法把握的情形。一般來說，大多無法尋出單一原因、複合原因、1次原因、2次原因等。這些若以下列方式來考量便會比較容易明白。（1）雖然結果（現象）只有一個，但其誘發的要因卻爲多數（2）有時結果是因爲複合要因而引發的（3）要因的組合會隨時改變因此，說不知道原因也許比較適切。若由是什麽原因造成開始著手大多無法獲得解決。而必須以理論來考量，在可疑之處必須徹底加以思考，並借由此方式來（1）解決問題（2）就算不能解決，也因能將要因歸納而尋出解決的線索解除可疑之處的方式會因爲是否有經驗而改變所花時間的多少。例如，再實際求證的方法雖然所花費時間短，效果也好，但要因爲多數時，成功的機率就會變得很小。240慢性損失之解決方法原因不詳原因不是靠某種方法X可解決的情況很多從理論上,必需具有O對可疑點追根究底之觀念故障被解決雖未解決,但可彙整各可能原因,理出解決的頭緒剷除可疑點的方法雖花時間,但以建立經驗的立場言是有助益的。假設一實證的方法雖時間短有成效，但要因很多且準確小的情況是不會成功的。圖II1824187慢性損失對策的進行方式大多數的現場，都由於對慢性損失的特徵不太瞭解便做出對策，因此無法減少故障或不良的發生。爲了減少慢性損失，必須檢討以下3點1徹底進行對於現象的分析大多數的現場，因沒有詳細觀察發生現象，且未對現象別加以劃分。因此，經常會對現象的發生形態、發生部位、發生時期之不同有所遺漏。而且也都未以理論方式來思考現象，並且在未考慮發生的前後因果，也就是未追求發生原因就擬定對策的傾向。因此，即使擬定了許許多多的對策，也無法減少慢性損失。2徹底進行管理要因的重新檢討由於沒有充分觀察現象，也未加以分析，故大多會遺漏管理要因。大多數的情況是需管理的要因不加以管理，而去管理一些毫無關係的要因。因此有必要以理論方式來考慮現象，並將有關連的要因全部列出。3將隱藏於要因中的缺陷徹底地表面化儘管在各要因中有缺陷，但大多數的情況是未將該缺陷列出而遺漏掉。那是因爲沒有分別缺陷的能力，特別是微小的缺陷被遺漏的情況很多。所以將幾乎分不清是否爲缺陷的微小缺陷，毫無遺漏的表面化是非常重要的。242慢性損失改善的進行方式1進行現象的分析2進行要因的重新檢討3將要因系的缺陷表面化尋找出缺陷的方法檢討應有的狀態重視微缺陷防止缺陷的想法實施PM分析圖II1924388指摘微缺陷時應留意之處1由原理、原則上開始重新檢討從工學性的原理、原則之觀點從新檢討現象的分析，同時必須從新檢討其與設備之間的關連性。沒有必要用艱難的理論來分析，只要以初步性的原理加以組織，再把認爲有關連性者全部舉出即可。不要被現象所左右，只要留意微缺陷是否遺漏即可。2不必太在意改善效益在指摘微缺陷時，重要的是不可將其對於改善效益當做問題。若將改善效益當做問題時，微缺陷容易變成2次化的缺陷，雖小，但仍會發生，所以等其發生時爲時已晚。故不論其改善效益如何，均必須以理論來加以考量並將可疑之處舉出。改善效益之所以會成爲問題，是因其處於初期階段不良率高、故障發生頻繁等，此時應先擇改善後將會收到好的效果。不過對於慢性化現象結果來說，無法預知改善後之效益大小，因此無法集中重點進行改善，所以以重點性的思考來進行而失敗的例子很多。例如整備了輕微的損耗、磨損，其結果會如何，什麽地方又會好轉等，如果缺陷不能表面化，容易變成與現狀相同。244指摘微缺陷時應留意之處1由原理、原則上重新檢討2不可太講求改善效益1從原理原則的觀點上從新檢討現象,同時並檢討其與設備之關連性。2勿被現象蒙蔽，需留意到微缺陷是否出現以及是否被忽視。1不可將改善效益的大小問題化，若將改善效益問題化，則微缺陷2次化的可能性會增加。2不可受改善效益影響，應將理論上可疑之處在不受過去既成概念影響之下指出。圖II202459零故障的想法與進行方式91故障的定義與語源JIS對故障之定義爲所謂故障是指設備機器、零件等失去規定的機能而言。規定的機能所指的又是什麽呢，有關這個問題留待下一個項目再敍述，而故障一詞若依文學性語源來解釋則爲以下的意思。故障是指由人所“故”意引起的“障”礙而言，換句話說是指由人有意識的去做的意思，因此故障可以說是因爲人的錯誤方法或錯誤行爲而發生的現象92二種故障類型若將故障定義爲失去規定的機能，則依其失去機能的方式可將故障分爲2種形態，這2種形態分別爲形態1機能停止型故障設備的機能完全停止完全無法運轉，或製造出來的全部爲不良品的故障，一般大多稱之爲突發故障。形態2機能降低型故障設備雖可以運轉，但會發生不良、短暫停機、速度降低、産量降低等損失的故障，因此當設備的機能無法完全發揮，便是有部分此類的缺陷發生所造成的故障。例如，日光燈變得稍微灰暗，或一閃一閃的便是屬於這種故障。一般來說這種故障所占的比率較高。246故障就是設備失去其規定的機能語源人所故意引起的障礙機能停止型故障設備因突發性停止的故障機能降低型故障設備在運轉，但依然會發生工程不良等其他損失的故障93零故障的基本想法就如同上述說明，故障是由人所故意引起的。因此，與設備有關的全體人員都必須改變想法與做法，否則故障還是會發生。零故障的出發點就在於將設備是會故障的想法，改變成絕不讓故障發生，設備的零故障是有可能的想法才行。94零故障的原則引起故障的原因在於我們容易忽視造成故障的因素缺陷，而一直到故障發生爲止。像這種不容易發現的故障因素稱爲潛在缺陷。零故障的原則就是將此潛在缺陷表面化就是在故障發生前發現它。如此一來，在故障發生之前便可將缺陷改善防範未然預防，使故障不致發生。一般來說潛在缺陷是指灰塵、污垢、磨損、損耗、鬆動、外漏、腐蝕、變形、損傷、龜裂、溫度、振動、噪音等異常情況，其中特別是大家認爲不去管它也沒有關係的小缺陷，或故障的定義與語源故障的種類图圖II21,图圖II22247是因輕微而被遺漏的缺陷爲多。248設備是人們使之故障的人們的觀念或行動改變,即能使設備達成零故障。應把“設備必會故障的觀念”改變爲“不使設備故障”的觀念“能做到零故障”使潛在缺陷明顯化，事先防止故障的産生故障是冰山的一角故障灰塵、污垢、原料粘著摩耗、鬆動、鬆弛、漏腐蝕、變形、刮傷、龜裂溫度、振動、噪音等之異常95二種潛在缺陷潛在缺陷可分爲2種形態，分別是形態1物理性潛在缺陷物理性無法用肉眼看出，因而被忽略的缺陷1不將之分解或進行診斷便無法得知的缺陷。2看不出安裝位置不良的缺陷。3因灰塵、污垢等而看不見的缺陷。形態2心理性潛在缺陷因品管人員或作業員的意識或技能不足而未被發現，以至放置不管的缺陷。1明明用肉眼看得見卻不聞不問，裝做看不見。2覺得無所謂而放置不管。3因技能不足而遺漏的缺陷。達到零故障的原則零故障之基本觀念潛在缺陷圖II23，圖II24249250潛在缺陷之分類物理的潛在缺陷心理的潛在缺陷由於以肉眼看不到而被放任的缺陷不經分解即看不見的缺陷安裝位置不良不易查覺的缺陷因塵埃或污穢而看不見的缺陷由於維護人員或操作人員之意識或技能不足發現而被放任之缺陷不關心不知有缺陷以爲這種情況無妨而忽視之圖II2525196零故障的5項對策故障的原因可分類爲以下5個項目。因此，要消除故障就必須針對這5種原因擬定因應對策。1基本條件的整理基本條件是指清掃、加油、鎖緊等。故障是因爲劣化在運轉過程中，因運轉時間長而慢慢地動不了，而這種劣化大多是因爲未具備基本條件中的3要素而引起的。2使用條件的遵守設備、機器在設計時都會先決定其必須遵守的使用條件未決定此條件便無法設計。在這種使用條件下所設計的設備機器，若能在遵守該條件下使用設備機器便不容易發