钣金件加工工艺标准

1文件编号0BD623001版本/修改ENV2实施日期200921工艺规程的一般规定109876543210REV页数文件变更更改章节编制审批批准2前言工艺规程的一般规定是根据我公司生产实际情况，同时结合国家有关加工工艺方面的标准、资料编制而成的。当设计和工艺图样未作具体规定时，均按本规定的有关条例执行。3目录1加工工艺基本术语2通用工艺术语以及工种标定3工艺检验的一般规定4常用材料外形尺寸5加工表面所能达到的粗糙度6金属冷冲压件通用技术条件7金属冷冲压件结构要素8金属冷冲压件公差9冲压剪切下料件公差10冲压件毛刺高度11冲裁间隙12关于加工余量的简要说明13冲裁件板材零件的冲裁余量14成型棒材夹紧、切断余量15外圆磨削前车加工余量及要求16板材、扁材单面加工余量17仿形、手动气割切割余量18坯料整形公差要求19金属材料落料端头截面公差20攻丝前钻孔用麻花钻直径21涂覆螺孔的钻孔直径22涂覆螺栓加工普通螺纹前坯料直径23手工电弧焊常用接头形式24手工电弧焊的焊缝质量要求25气割落料长、宽、截面允差及割户1141719212121212121222426272829303234353637383911加工工艺基本术语按GB486385执行2常用工艺术语及工种标定工种标定该工种所用设备或含义工艺术语1钳各类钳加工锉平面、倒角、倒圆角、锉孔、去毛刺、去浇口、去焊渣、刮削、推平、开孔、开槽、切断、铆合、校直、划线、敲中心孔、整平、整形、铰孔、攻螺纹、铰螺纹、旋紧、搪锡、打印、贴、胶、剪断2钻各类钻加工套板印孔、钻孔（通孔）、钻不通孔、扩孔、锪毛刺、锪柱头孔、锪沉头座、刮平面、铰孔、铰锥孔、铰螺纹3车各类车加工车外圆、车端面、车轴肩、调头车端面、割槽、车槽、割断、车锥面、车圆角、车圆头、车球面、滚网纹、滚直纹、滚花纹、滚斜纹、砂光、镗孔、镗锥孔、倒内角、钻中心孔、钻孔、钻不通孔、扩孔、铰孔、车螺纹、车内螺纹、铰螺纹、攻螺纹、回攻4刨铣各类铣、刨加工铣刨平面、铣刨侧面、铣刨斜面、铣刨肩、铣刨特形面、铣刨圆弧、铣刨割断、铣刨四方、铣刨六角、铣刨槽、铣刨缺口、铣刨键槽、铣刨落刀槽、铣刨凹面、铣刨板面、铣刨扁、铣二侧面、铣齿、铣螺纹、铣插锥槽铣刨5磨各类磨削加工磨平面、磨外圆、磨内圆、磨斜度、磨槽、磨肩胛、磨内肩、磨圆头、磨圆角、磨球面、磨内斜面、磨特形面6焊各类焊接加工电弧焊、点焊、气焊、钎焊、电渣焊、气体保护焊7热处理各类热处理加工退火、无氧退火、局部退火、淬火、局部淬火、渗碳、回火、调质2工种标定该工种所用设备或含义工艺术语8漆各类表面涂漆加工油漆、表面清洗、磷化底漆、表面涂漆、补涂、磷化、刮腻子、酸洗、底漆、面漆、水砂、干砂、帖花、刮漆、甩漆、刷漆、补漆、去锈去油、喷淋等9镀各类电镀磨平、抛光、机械抛光、有机溶剂去油、阳极去油、化学去油、酸洗、热水洗、冷水洗、弱腐蚀、去氧化皮、强酸漂洗、去泽性酸洗、漂洗、碱性滚光、酸性滚光、干燥、烘干、风干、滚干、甩干、去油酸洗、表面准备、镀前检查、抽查厚度、质量检验、钝化、电抛光、（吊）镀锌、（吊）镀铅、（吊）镀铜、（吊）镀锡、（吊）镀镍、镀装饰铬、镀硬铬、镀复合铬、（吊）镀银、（吊）镀锌铜合金、镀铁、镀乳色铬、阳极氧化、磷化、化学氧化、镀金、中和、浸油、酸液漂洗、压缩空气浸洗、自然冷却、去氧涂封绝缘、热水煮沸、皂水煮沸10绝缘各类绝缘处理浸渍、浸漆、涂封、真压浸渍、压制塑花、干烘、干燥、加压、抽空、揩净、去余蜡、炉清、策绝缘11线圈各类线圈绕制线制、开头、焊头、套蜡管、通电、校温开、测线匝数、测短路、垫衬纸、装名牌、砂头、扎线、测电阻12弹簧各类弹簧制造试绕、绕制、磨头、整形、回头、测压力、弯圈、定圈、压弯、压中心、拗弯、切断、校直、全压缩试验、去应力、工艺性试验、压强试验13冲各类冲压加工切断、落料、冲孔、冲缺口、切口、冲敲落孔、修边、切角、切圆角、弯曲、卷边、罩圆、扭弯、拉伸、翻边、压平、扩口、收口、整平、压筋、整形、凸坑、压槽、挤凸、冲字、压形、铆合、复合、冲百叶窗、级进、冲中心孔14落各类落料加工剪坯料、锯坯料、落坯料、落定长3工种标定该工种所用设备或含义工艺术语15矫各类矫正板材矫直、型材矫直16浸各类浸漆加工线圈浸漆、浸环氧清漆17压各类压制加工及其它压力加工塑料压制、胶木压制、粉末压制、橡胶压制、压制、注塑成形、液压、气缸18镗在各类镗床上加工镗孔、镗槽、镗凹圆19电各类电加工线切割、穿孔、电解磨削、电抛光、表面强化、型腔电加工、电脉冲20搓搓丝机搓螺纹21抛各类抛光抛光22清各类清洗清洗、清砂、喷砂23检各种检验工作（不包括自检）工序检验、完工检验、外包检验、出厂检验、检验测试24库各种库房入库（即零部件完工入库）25中仓中间仓库入中仓（即半成品或成品零部件完工后入车间的中间仓库）43工艺检查的一般规定为了统一设计、工艺、检查等工作人员对本资料所列项目取得一致的含义和要求特编制本规定。当产品图纸、技术资料的相应项目中未作技术规定时，可参照本规定执行；本规定的内容中，近似图定尺寸、图定形式形状者，均需保持同批零部件实际值相差不大于051毫米为准。当有规定检查要求时，仍按检查要求检查。序号工艺检验项目示意图项目内容规定说明1倒角A视检当A8时适用之，以近似图定尺寸即可。（参阅GB6403486）2螺纹倒角A视检以近似图定尺寸，A不小于一个螺距T为限，且不能大于2T。3圆角R视检当R3时适用之，以圆角R近似图定尺寸即可。（参阅GB6403486）4外螺纹退刀槽R、RF、D160视检以近似图定尺寸R、R、F、D1、60即可，但要可加工螺纹。（D1不在本范围内）5通用部分内螺纹退刀槽R、RF、D160视检以近似图定尺寸R、R、F、D1、60即可，但要可加工螺纹。5序号工艺检验项目示意图项目内容规定说明6圆端R1R2视检触头除外的一般零件圆端，近似图定形式尺寸即可。7通用部分滚花LD1视检以符合图定形式，花纹清晰，L、D1近似即可，D必须合格。（参阅GB6403386）1装配槽RF视检以近似图定尺寸R、F装配槽不影响装配即可。D1不在本范围内2手柄L、B、D1、D2、R1、R2、R3视检以近似图定尺寸L、B、D1、D2、R1、R2、R3即可。3中心孔D、L及型式视检适用于3级精度以下工件范围。当图纸或工艺文件中有规定时应按规定加工，无规定时不予检查。只要有利于加工不管有孔无孔。4车床加工部分毛头毛刺毛刺、毛边、毛头的规定视检不允许有毛刺、毛边、毛头存在；当为嵌件零件时，允许内边的一端有毛头痕迹。65内孔油槽油槽分布及大小视检一般轴瓦件油槽的分布形式及尺寸，近符合似图定形式尺寸即可。7序号工艺检验项目示意图项目内容规定说明6各种螺钉螺母倒角D1视检以近似图定尺寸即可。7齿轮槽孔D1、D2、D3、B及孔数视检适用于3级精度以下的一般齿轮件，齿轮非配合尺寸，如D1、D2、D3、B及孔数，以近似图定尺寸即可。8车床加工部分8以下孔径无配合要求的孔径对无配合要求8以下小孔，在车床上打孔时，当按图所用钻头符合钻头公差要求时，允许以本身钻头通过作为合格依据1塑料件浇口去除凹凸不平H、H视检允许H不超过02毫米H不超过05毫米2各种螺钉槽B、H、毛头、毛刺、毛边视检、手检适用于紧固件顶紧槽。不允许有毛头，允许有略微毛刺、毛边存在，手检不刺疼；B、H只允许比图纸规定大些；槽偏心度不大于1/31/4B。3层压板倒角缺角、损角或孔口破损视检允许偶有剥落、损角、缺陷。4铣刨加工部分金属制件倒角A视检金属制件的倒角以近似图定形式尺寸即可，四周要求基本对称。8序号工艺检验项目示意图项目内容规定说明5毛刺毛边铣刨后的毛刺毛边原则上本工序去净毛刺、毛边或按技术文件规定。6铣刨加工部分退刀槽BH视检退刀槽B、H等，以可加工和近似图定形式尺寸即可。1铆钉头一般铆钉头视检12以下，一般铆钉连接件其铆钉头近似图定形式及尺寸即可，不得有松动现象。2铆沉头一般铆沉头视检12以下，一般铆钉连接件其铆钉头近似图定形式及尺寸即可，不得有松动现象，其凹凸量不大于0305毫米。3轧痕嵌件滚花轧痕视检一般滚花嵌件，在攻螺孔时滚花轧毛、轧滚，允许有局部轧痕。4扭曲及圆端扭曲圆端R视检各式连接件、汇流排的各式扭曲和钳锉端口R，近似图定形式即可。5钳床冷作加工部分孔距长腰孔的孔距一般为改善补偿装配连接的腰孔孔距L，近似图定尺寸即可。9序号工艺检验项目示意图项目内容规定说明6开尾销孔或螺钉孔I1、E、D视检一般轴销件、螺栓件的开尾和销钉孔；I近似图定尺寸；允许有D和E出现，E应1/31/4D孔；螺孔的偏心度在图上无要求时亦适用。7钳弯零件R视检无配合、无公差要求的钳弯零件，其R值按图定尺寸及形状即可（I、H无要求时亦相同）8外形圆角R视检钳锉修外形R角，近似图定尺寸即可。9冷作圆形筒一般不圆度视检冷作加工圆筒零件，用孔口样板或近似图定形状及尺寸，无显著凹凸毛刺、裂痕及冷作痕迹。10冷作矩形筒一般不平行度和不垂直度视检冷作加工矩形筒件，用孔口样板或近似图定形状及尺寸，无显著凹凸毛刺、裂痕及冷作痕迹。11点焊布局点焊形式T、B、D、D视检点焊形式布局，须符合图纸工艺文件要求，T、B、D、D近似图定要求即可（D即点焊直径）12钳床冷作加工部分焊缝形式焊缝形式T、L、K视检焊缝形式及T、L、K必须近似符合图纸或工艺卡要求，其鱼鳞状布局须均匀整齐，不允许有焊渣、斑点、空洞、疙瘩10序号工艺检验项目示意图项目内容规定说明13衬垫剪开剪开视检一般衬垫剪开，且剪缝形式近似图定要求。14软联结点焊点焊形式A、I视检软连接端头形状尺寸A，I近似图纸规定即可，紫铜软联结冲断长度亦适用，表面应整洁。15定位弹簧定位弹簧形式A、D视检一般制件时，A和D值，允许小于图纸规定其形式以近似图定要求即可。16弹性夹头弹簧夹头A、D视检一般制件时，A和D值以近似图定形式及尺寸即可。17定位坑圆锥坑A、视检坑数及A可近似符合图定形式，只能大于名义值。18工艺孔工艺槽工艺孔D视检如图纸无规定时，工艺孔近似工艺要求即可。19钳床冷作加工部分防松螺母孔槽防松螺母的孔和槽视检一般防松螺母孔槽，近似图定形式及尺寸即可，尺寸B、D只允许大于名义值。11序号工艺检验项目示意图项目内容规定说明20弯板R板材弯曲R视检一般板材在弯板机上弯圆弧R按近似工艺文件规定即可，其它按相应技术文件规定。21钳弯弹簧钳弯各式弹簧I、I1、I2、I3、I4、I5、R视检一般钳弯弹簧的各脚H等几何形状，无特殊规定要求时按近似图定形状即可D、D、H圈数等例外。22钳弯夹头钳弯夹头D、L视检一般钳床弯制夹头，按近似图纸形状尺寸即可。23倒角A、视检当A8时适用之，近似图定尺寸即可。24螺纹倒角A、视检以近似图定尺寸，A不小于一个螺距T为限，且不大于2T。25钳床冷作加工部分孔扣倒角工艺规定去除孔口毛刺视检（对于工序须冲铆的无倒角孔除外）图上无倒角时，钻孔后用钻头锪去二边毛刺；当里档毛刺去除有空难时（或S3时）可用锉刀去除之，切允许略微有到刀痕；按材料厚度决定毛刺深度A，原则上A值越小越好。S3366A0305112268以下孔径无配合要求的孔径检查对无配合要求8以下小孔，允许以按图尺寸选用的砖头本身通过即可，但钻头本身应符合公差要求。序号工艺检验项目示意图项目内容规定说明1工艺孔或记号工艺孔记号视检一般制件的工艺孔或记号以符号图纸或工艺要求即可。2百叶窗B、R、H视检一般制件冲缺口、百叶窗等以近似图定形式及尺寸即可。3尖角内圆角外圆角尖角R1、R2视检尖角冲缺时允许不大于3S（S为工件厚度）；内孔交角处允许有内圆角R2不大于0507S；外面交角处允许有外圆角，不大于04S，当S1时，不得大于03MM。4冲裁件不平度不平度的凹坑拱形视检一般冲裁件，下料或冲孔后均有左图所示的不平整凹坑，当设计或工艺要求平整时，可用工艺整形保证之。5冲压加工部分冲孔冲凸搭边变形冲孔冲凸变形视检搭边值A2S时，孔或外形受冲裁变形影响的变形，第一种情况允许存在，第二种情况不允许存在。136冲裁前预热胶木板在冲裁前需进行预热的规定预热温度工艺规定为防止和改善胶木板件冲裁时缺肉、缺角，必须加热，通常加热温度为120，烘箱温度计控温应防止过热分层现象，应防止取出过多而冲最后块时温度过低。7冲裁切边冲裁切边残余视检连续式冲裁切断时，允许有切变残余现象；通常每边不大于005025，尽量消除B值。序号工艺检验项目示意图项目内容规定说明8弯边压痕弯曲件的压痕弯曲件允许有压印痕迹，视检允许存在，应尽量改善手模感觉。9弯臂长度弯臂长L度25时，L部分允许变薄、挤毛；L度25时不允许存在变薄、挤毛；属于模具未检修调整好，材料超差形成变薄挤毛时应改进。10弯曲度不平度一般弯曲件的弯曲面不平度A一般弯曲叫有不平度现象存在，不平度值应小于弯脚高度H的自由公差；特殊要求高时，应加整形工序而保证。11冲压加工部分弯曲度不直度弯脚不直度弯脚开档尺寸I，以根部R处为测量基准；冲弯中的弯脚，由于弹性回跳因素存在不直度现象，必要时应加整形工序保证；不直度不超过角度自由公差。1412弯曲件压延件对称度弯脚二边不对称压延件波纹边H、H1、H2、D等不超过相应的自由公差；一般冲弯件两边脚高有不对称度存在H1、H；压延件周边存在波纹现象，必要时应加整形工序。13弯曲外径宽度弯曲后的外径、宽度D、B视检弯曲后的外径和宽度以近似图定形状和尺寸即可。14冲裁端面尺寸冲裁端面尺寸的检查部位I、M、D1M为挤压剪裁区，余下为拉断区；端面间尺寸以光面M区域为检查依据。序号工艺检验项目示意图项目内容规定说明15拉伸尺寸变形受拉伸变形影响的尺寸B、B视检允许变形，以近似图定形状尺寸即可。16拉伸底面平度拉伸件高度尺寸H（经修边后的H）由于底面存在不平，高度尺寸H以检查工件四角为依据。17弹性件弯曲变形弹性件弯曲后的形状和尺寸等视检允许变形，以近似图定形状尺寸即可。18冲压加工部分弯曲宽度冲弯件弯曲部分自然伸缩视检弯曲半径R是一个变值，通常情况下可不检查；弯曲部分内档允许略大于B，外档略小于B且均不平直；当B有公差而无加工符号时，检查时弯曲部分例外，检验时同上。1519冲裁件截断面一般冲裁件断面、光带塌角及交边锐角R、毛刺、行边等冲裁件断面一般有光带，新模间隙小时有双光带出现；断面另一边有塌角圆弧R，一般R02Z，交边锐角R04Z；毛刺、毛边近似值见表；表列毛刺值可作为模具刃口刃磨标住限度。板厚Z毛刺角度05010515015150220衬垫垫圈一般冲裁件衬垫垫圈的D、D、剪缝D按正差，D按负差，R及剪缝形式近似图定形式尺寸即可21翻孔反边螺孔的H、D1及裂口视检允许略微单边和不平正现象；D1必须检查合格，D1及H近似图定尺寸即可；孔边端面不应有大于1/4H的裂口。序号工艺检验项目示意图项目内容规定说明22踏凸筋的B、H、I、H视检一般冲凸筋起伏压制，以近似图定形式尺寸即可。23孔壁挤花孔壁的挤花形式视检孔壁拉花，以近似图定形状及尺寸即可。24冲压加工部分弯件疏松孔被拉长当图上RMIN时弯件允许有拉伸疏松当TZ时，允许孔拉长一般钢件（10、15号）毛刺朝上弯曲90时，最小弯曲半径RMIN0305Z；当R在03Z时其弯曲部分外缘有拉伸、疏松出现；当TZ时，冲孔后，冲弯将有孔被拉长现象。1625压延件变薄、变厚拉伸件截面变形视检通常压延件上缘变厚量约为01025S（正值）下端圆弧磨角部变薄量为01025S（减值）或上、下自然锥度差值08S。26压延弯曲痕迹拉伸弯曲件压痕一般压延件、弯曲件外缘圆弧部位，有压延压痕；弯曲件允许有压痕迹；视检允许存在手摸不明显感觉，但应努力改善。27胶木板冲裁胶木板冲裁断面视检破损量周长1/6圆周时不允许胶木板冲裁落料，其四周裁切断面，允许凹入残缺，其残缺量AZ，允许有相应的损缺破碎。28冲缺踏平变形变形尺寸B、B视检切缺后尺寸B允许变形，以近似图定形状尺寸即可；踏平为尺寸B，允许变形，以近似图定形状尺寸即可。序号工艺检验项目示意图项目内容规定说明29塑料和反白板冲后变形塑料和反白板冲件检查规定塑料和反白板冲件允许变形；以检查工件为准，当某些尺寸难以确定时，允许测量模具刃口相应部位尺寸为依据30拉伸件底直径假想尺寸A1、R视检属假想注法尺寸，按近似图定尺寸即可。31冲压加工部分踏弯连冲筋变形受冲压变形影响的面A视检平面“A”允许变形，以近似图定形状尺寸即可。171塑料旋钮塑料的旋钮柄头的形状尺寸一般旋钮、柄头，以近似图形和图似尺寸即可。2搪锡焊锡锡焊形式的检查规定视检焊剂不可粘附在其它部分。3塑料件毛刺塑料制件的直向和径向毛刺视检手检应修正表值，一般情况下横向毛刺、毛边，直向毛刺、毛边，见下表值木粉胶木粉布粉胶木粉横向直向横向直向毛边毛刺22324其它加工部分校直轧滚光圆钢校直的辊论轧痕视检允许有002毫米以下的螺旋状轧痕；辗绞螺栓用钢，允许有003毫米以下的螺旋状轧痕。序号工艺检验项目示意图项目内容规定说明5铸件测量基准工艺规定当零件图上未明确尺寸进基准及拔模料斜度时，不管用何种铸件，它的测量基准均按工艺规定由左列两种情况的一种进行，否则应在图中注明；此时D1D1大，D2D2大，D1D1大，D2D2大D2小6其它加工部分尺寸检验检验规定尺寸的检验应直接测量所属尺寸的部位或面；尺寸的引出线不检查的依据。187压铆铁芯检查规定被铆头形式、大小铆合平面不平度被铆头形式大小允许与标准头不同，近似略小些或按相应技术条件规定；铁芯铆合平面允许存在不平度现象，测量从铆钉外缘四周近处为准；允许被铆平面不平度高于底面。8渗碳淬火零件被磨削面附近的硬度检验规定渗碳热处理零件。其磨削面按工艺规定加工外，它的硬度检查，可查该磨面附近之处，如图A处硬度应符合规定要求。图中虚线部位系淬火加工磨削面。9弯曲件的形位检验无形位公差规定时检验D的要求不够明确，当时只检查弯脚的开距符合D即可，对面弯舌按冲裁被包围尺寸查；二弯脚上凹凸尺寸A、B、C、E等值，按冲裁时检查依据不作弯脚后形位检查依据；B的要求同样只作冲裁时检查依据，不作弯曲后形位检查依据；当设计认为有形位公差要求时应在图中注明。194常用材料外形尺寸序号材料名称外形尺寸（MM）序号材料名称外形尺寸（MM）05，100020000102厚，130卷115，1000200021紫铜皮0205，200120024，100020001，400100045，1600320022紫铜板400宽时，与供应科联系520，1600320023紫铜管按工厂规格30001钢板26，1050卷24紫铜圆线5，卷2硅钢片按工厂规格750150025紫铜圆棒5，200030003圆钢按工厂规格500026紫铜方棒按工厂规格200030004扁钢按工厂规格500027紫铜六角钢按工厂规格200030005角钢按工厂规格500028紫铜排按工厂规格300060006槽钢按工厂规格600029紫铜扁线按工厂规格，卷7冷拉圆钢按工厂规格3000500030黄铜皮1厚，20010008冷拉方钢按工厂规格300050001，20010009冷拉六角钢按工厂规格3000500031黄铜板200宽时，与供应科联系0825，50100卷32黄铜管按工厂规格10负公差冷扎带钢3，100卷33黄铜圆线5，卷11弹簧钢皮按工厂规格100卷34黄铜圆棒5，300012弹簧钢丝按工厂规格，卷35黄铜方棒按工厂规格30005，3000500036黄铜六角棒按工厂规格300013辗制圆钢6，3000500037铝皮05厚，200100014无缝钢管按工厂规格500038铝板05厚，1000200015焊接钢管按工厂规格500039铝管按工厂规格300016电工钢板按工厂规格1000200040铝排按工厂规格3000600017电工圆钢按工厂规格500041铝板按工厂规格1000卷18不锈钢板按工厂规格100020008，300042直纹铝黄铜圆棒516，10019不锈圆钢63，3000500043锡磷青铜带05厚，100卷2020铬钼铝圆钢按工厂规格5000（进口）05，200卷21序号材料名称外形尺寸（MM）序号材料名称外形尺寸（MM）44硅锰青铜带按工厂规格1000卷59云母玻璃板按图纸要求定货5，卷45硅锰青铜带5，300060白云母片（即天然云母）46双金属片按工厂规格1004008000205厚，90020047银板按工厂规格9013540010001，900100048银圆按工厂规格，卷1（毛边），900130061绝缘硬纸板3，1000100049银铜板（即康铜带）按工厂规格100卷62钢纸板0530厚，90010000250厚，480160063浸渍绝缘纸500、1000、1500卷970197064橡皮板按工厂规格1000卷503021酚醛纸板其中05，480980按工厂规格1000100065耐油橡皮板按工厂规格600卷69，460513520酚醛纸管80，150066电工用石棉水泥板按工厂规格30012000510厚，480160067绝热石棉纸按工厂规格10001000523240环氧酚醛玻璃布板970197026厚，1000100068工业羊毛毡810，10001000533840环氧酚醛玻璃布板按工厂规格40008厚，20、25卷（50米）69无戚玻璃纤维带015（单人字），25卷（50米）543640环氧酚醛玻璃布管610，45070三聚氰胺醇015，25卷（50米）1180，90071玻璃布管16，1000553640环氧酚醛玻璃布管85，800（毛坯1000）725701硬聚氯乙烯板220厚，520510563240环氧酚醛玻璃布管（管口）按工厂规格10002600735101聚氯乙烯软管140，100米57有机玻璃板120厚，1000100074丁基橡胶管27，卷58有机玻璃棒1050，30050075拉夫桑薄膜1000卷225各种加工方法所能达到的表面粗糙度加工方法表面粗糙度RA加工方法表面粗糙度RA车削外圆粗车半精车精车细车车削端面粗车半精车精车细车车削割槽和切断一次行程二次行程镗孔粗镗半精镗精镗细镗（金刚镗床镗孔）钻孔扩孔粗扩（有毛面）精扩锪孔、倒角100251256312563160425125125631253216082512563251251256363161604253225125125326332铰孔一次铰孔钢黄铜二次铰孔铸铁钢、轻合金黄铜、青铜细铰钢轻合金黄铜、青铜铣削圆柱铣刀粗铣精铣细铣端铣刀粗铣精铣细铣高速铣削粗铣精铣12563125636316321616081604160804022563631616082563630816043216080423加工方法表面粗糙度RA加工方法表面粗糙度RA刨削粗刨精刨细刨（光整加工）槽的表面插削拉削精拉细拉推削精推细推螺纹加工用板鸭、丝锥、自动张开式板牙头车刀或梳刀车铣磨螺纹研磨螺纹搓丝摸搓螺纹滚丝模滚螺纹齿轮及花键加工粗滚精滚精插精刨251251253216041256325633208040216040800563161251616041601321632046332321632166316拉剃齿磨齿研齿滚轧磨齿的轧辊冷轧外圆及内圆磨削半精磨（一次加工）精磨细磨镜面磨削平面磨精磨细磨磨粗（一次加工）细超精加工精细镜面抛光（二次加工）精抛光细（镜面的）抛光砂带抛光6332160416020804160816021251616041602010025630404021604040051602020100500251602020012040224加工方法表面粗糙度RA加工方法表面粗糙度RA电抛光研磨粗研精研细研光整加工手工研磨机械研磨砂布抛光（无润滑油）原始粗糙度砂布粒度R212524R26336320025080404010100251600120402321616R2633260R2633280R232100R23216140R216180250钳工锉削刮研25MM25MM内的点数81010131316162020250808040404020216080402016金属冷冲压件通用技术条件按JB438087执行。7金属冷冲压件结构要素按JB437887执行。8金属冷冲压件公差按JB437987执行。9金属剪切下料件公差按JB438187执行。10冲压件毛刺高度按JB412985执行11冲裁间隙25按JB/Z27186执行。12关于加工余量简要说明121机械加工时，被切除的金属层，称机械加工余量。122余量可分为中间余量和总余量中间余量自毛坯起个各工序间所留下的余量。总余量最后完工时，从毛坯上总共切除的余量。123每道工序或工步，由于本工序工艺特性，对加工表面留下表面不平度（HM）和表面缺陷层（TM）。124如果本工序留下工序余量，则该余量应包括有本工序新形成的HM和TM在内，同时本工序加工公差A将影响这个余量值。125这种HM和TM值，随着加工工艺提高，该值将越来越小。126因此，每道工序的切除，应该切去上道工序留下的本工序余量后，达到本工序应有的要求。即ZOMIN（HMTM）A127实际上，上边工序中除公差A外，由于具体工艺条件不同，尚可能形成表面空间位置误差及本工序安装误差，由此单面最小余量Z单MIN（HMTM）A双向对称面最小余量Z双MIN（HMTM）2A式中HM表面不平度的最大高度。TM表面缺陷层的最大深度。表面空间位置误差，即形位误差。如平面不平度、轴线弯曲不同轴度、轴线偏斜等，该误差是向量和。安装误差（包括定位与夹紧误差），该误差也是向量和。A相邻前一工序的尺寸公差。128ZOMIN选用时，公式中五个因素，不是一定全部反映的，有时由于MMMMMMMM26工艺特性关系，条件选用因素特取消某几项因素。（例一）用浮动铰刀机铰孔，用拉刀在孔上拉成形。分析（1）本工序工艺特性，能在原有预制孔上自动纠正偏移差值，保证与预孔的同心度，由此0（2）上工序形成的孔的轴线偏移差值（即）本工序无法补偿，故取0上工序若工艺有可能形成轴线偏移时，是上工序工艺选用不当。（3）由此本工序单面余量Z单MIN（HMTM）A（例二）在精加工时，（精车、磨前等）加工余量主要决定因素是表面粗糙不平度。由此本工序单面余量Z单MIN（HMTM）A（例三）一次安装后，同一工序段落中，经几个工步加工时，则值可以只算在第一工步余量中。（例四）如果工艺不采用自动达到法（即用事先调整好的机床工艺系统）；而采用试切法（即逐步试切，逐步测量的逐步逼近法）时，则安装误差已在逐步逼近时得到补偿。故0可不考虑。129常见坯件加工方法的质量数据。坯件加工方法表面不平度HM（）表面缺陷层TM（）可达精度等级（直径）单位弯度（MM/M）404046级优质冷拔结构钢50507级（矫正后）12100高精度热轧圆钢150150普通精度（不矫正）12（矫正后）2金属型铸造200离心铸造20010078级热模锻毛坯件1003005001011级压铸件（有色合金）5010067级自动钢外圆粗车3050305067级麻花钻钻孔（350）2050407067级MMMMM27锪孔（1080）3050305045级说明（1）表列数据适用于一般中小型零件。（2）余量计算中L，式中单位边曲度（）L工件的长度（MM）由上式可得工件长度L的弯曲度向量值。1210下表推荐粗加工时应切除的最小金属层，这些值表示表面不平度及缺陷层数值，同时保证了刀具不直接切削铸件及氧化皮。坯料加工方法加工应切除最小金属层外形简单中等和大尺寸毛坯1中等尺寸毛坯15灰铸铁铸件外形复杂大尺寸毛坯2小尺寸毛坯15外形简单中等和大尺寸毛坯2小尺寸毛坯2由辗料自由段的碳钢坯料外形复杂中等和大尺寸毛坯3外形简单中等和小尺寸毛坯1小尺寸毛坯1由辗料模段的碳钢坯料外形复杂中等尺寸毛坯15外形简单中等和小尺寸毛坯05小尺寸毛坯05由辗料模段的金钢坯料外形复杂中等尺寸毛坯1辗料毛坯0513冲裁件钢板零件的冲裁余量BD2BNC1AB055A1B1HH258H126MM图128B条料宽度，取整数D工件在条料中的径向总尺寸B、B1侧向废边，非金属材料下表值的15倍C侧刃废边（CB）N侧刃数H适用于固定定料钉结构H1适用于侧刃或自动进料结构H定料钉高度板材零件的冲裁余量表单位MM手送料圆形非圆形往复送料自动送料板材厚度ABABABAB115152153232122152523525322325232543532343253535443454354655456546576656865768776876879887图3图22914成型棒材夹紧、断切余量单位MM成型棒料尺寸D项目15152525404055557575100100车床上割刀割断2253345铣床上片铣刀切断22333用手锯锯断252533344在锯床上锯断B35353535353535车端面余量C05111515车床夹头夹紧量20202530304040六角车床夹紧量K404050成型棒材尺寸D101015152020252536万能剪、冲床落料压扁量10152020251K机床夹头夹紧量2B割刀宽度即割断余量3C加工余量4D成型棒材的直径或对边尺寸5L长度3015外圆磨削前车加工余量及要求需淬火不需淬火轴长度（MM）需达到的表面粗糙度轴径范围（MM）余量限度150150300150150300最大04005003003518最小030040020025最大0450550350401850最小030040020025最大0550650450505080最小035045025030最大06007005005580120最小035045025030最大065075055060120180最小040050030035不低于125孔磨削前车或镗加工余量及要求需淬火不需淬火孔长度（MM）需达到的表面粗糙度轴径范围（MM）余量限度50501005050100最大03003502002518最小020025010015最大0350400250301850最小025025010015最大0450500350405080最小025030015020最大05005504004580120最小025030015020最大055060045050120180最小030035020025不低于1253116板材、扁材单面加工余量说明1B切断余量2535，钢板B62C切削一端面的加工余量3本表所列余量仅适用于加工后的表面粗糙度在32以下者4厚度范围，目前只能到钢板100；玻璃钢板4066121216名称厚度宽度切断方法303060601003030606010030306060100万能剪刀车222525335扁钢铜排60T冲床22333543544515152030名称厚度宽度切断方法200201400401600600200201400401600600200201400401600600玻璃钢板锯床253354354455455666616163030名称厚度宽度切断方法200201400401600600200201400401600600200201400401600600200201400401600600剪刀车225335335445钢板气割34565667剪刀车225253253354紫黄铜板锯床剪刀车225335335445钢带板锯床2253353354454455656673217仿形、手动气割切割余量（单位MM）材料厚度仿形气割B手动气割B1023103222534外圆车削（粗车）加工余量外圆车削粗车外圆时，其加工余量按下表选用，也可按经验公式计算选用ZBKD式中ZB加工余量L/D零件长度与直径比D工件粗车后要求直径KL/D4时，余量修正系数一般为0507零件直径D56789101112131415161718192021222527283032478910111213141516171819202122232428303232354878910111214141516171819202122242528303232351127891011131414151718192021222324252930323436LD1220材料毛坯直径7891012131415161718192022222325263032323436零件直径D35363840424445464850556065707580859095100110120438394243454848505254586570758085909510010511512548383942454848485252546065707580859095100105115125LD112材料毛坯直径394042454850505254556065707585909510010511012013033122039404345485050525455607075808590951001051101201303418坯料整形公差要求A毛型钢、钢管、冷拔（光）黑色及有色金属型材（圆、方六角、扁规格）弯曲度偏差表每米长度允许弯曲度值（毫米）材料类别允许弯曲度直径毛型钢光型钢（包括有色、黑色金属）钢管25321525502115502115B角钢、槽钢整形后的弯曲度偏差表材料厚度每米长度允许弯曲度值（毫米）角钢63角钢825槽钢3C扁型材、镰刀形弯曲度偏差（1）扁型材、镰刀形弯曲度偏差表单位MM长度L尺寸偏差值1材料1001002003004005006007008009001000110012001300扁材05051010151520252530303540（2）扁型材平面弯曲度偏差表单位MM长度L尺寸偏差值1厚度1001002003004005006007008009001000110012008050505101010151520202025258160505101015152020202530303516200505101015202020252530304035D板材弯曲度允许偏差长度、宽度尺寸偏差值1材料1001002002004004006006001000102005101015252605051015256100505101015100505051015E板材窄料弯曲度偏差窄料范围尺寸范围与偏差值材料厚度宽度长度弯曲度123050010001510302030100150020坯料整形检验（1）材料经机械或手工整形后，必须保证外形所规定的公差值。（2）有色金属、棒材、板材经整形后，必须保持原有表面粗糙度，且应无毛刺或材料局部损坏现象。（3）应清除毛刺、毛头的坯料，必须清除好。（4）板材经整形后，在表面上应无严重的深陷半圆形、锤痕现象。（5）整形的坯料，经检验合格后，方能送发生产车间。3619金属型材落料端头截面允差A金属型材落料端面允差偏差精度普通级（万能剪冲床）精度级（弓锯、元锯）尺寸偏差值1材料110100505101510051015201515102025202015253625251536100201001502515020030说明（1）各种型材（圆、方、六角、管等）的落料端面偏差为普通级和精度级二种，不同的偏差要求，由进行的落料机床确定。36毫米的由万能剪床冲床落料为普通级，由锯床落料为精度级。（2）大于36毫米的全部为精度级。（3）工艺编制时应尽量采取冲落，特殊要求按锯落工艺要求。（4）工艺明确36毫米为锯落，应按锯落工艺。37B角钢、槽钢、扁钢，落料端面垂直度允差普通级（万能剪）精度级（弓锯、圆锯）落料类别偏差值材料宽度B角钢扁钢槽钢槽钢角钢扁钢槽钢槽钢3005305015050510050550802010101005108010025101010101510030015说明（1）落料端面不垂直度偏差分普通级和精度级二种，不同的偏差要求，由选用的落料机床确定。（2）精度级是指锯床、圆锯落料；普通级是指万能剪床落料。（3）角钢、槽钢弓锯床落料后，残断毛头必须去掉。（4）工艺规定落料按精度级公差要求。（5）5、8、10槽钢冲模落料。38C板材落料截面垂直度允差截面垂直度允差值落料类别偏差值材料厚度剪刀车落料偏差锯床等落料偏差各种板材紫铜板460505681010810101505101215150512141520051416152010162515254020说明（1）板材包括黑色、有色板材和绝缘材料板材。20攻丝前钻孔用麻花钻直径按JB/Z22885执行。3921涂覆螺孔的钻孔直径单位MM螺纹内径公称直径螺距最大最小铝及铝铸件一般灰铸铁黄铜、锡青铜碳钢、球铁高强度青铜M2504521332013200062100621006M30525992459240062500625006M40734223242320083300633006M50843344134410084200843008M6151184918490085000851007M812568676647660106701068010M101586268376830108401085010M121751038610106101012102012103012M1621413513835138012139012140012M20251763417294173014174014175014M2432113220752207014208014209014M2732413223752237014238014239014M30352663226211262014263014264014M3335296329211292017293017294017M364321531670316017317017318017M394351534670346017347017348017M4245376737129371017372017373017M4545406740129401017402017403017M485431842588425017426017427017说明（1）高强度青铜指铝青铜、硅锰青铜、铁锰青铜。（2）M6及以下钻孔攻丝深度大于15倍螺纹直径和厚度大于10