人行天桥施工方案(2011-5-11改)

224省道昆山玉山张浦段养护改善工程项目承包单位中交一公局第二工程有限公司合同号KSLQ2010029监理单位江苏交通工程咨询监理有限公司编号施工技术方案报审表A3致监理工程师先生现报上人行天桥工程的技术、工艺方案，方案详细说明和图表见附件，请予审查和批准。承包人年月日驻地监理工程师审查意见同意修改后再报不同意驻地监理工程师年月日总监理工程师审批意见同意修改后再报不同意总监理工程师代表年月日总监理工程师年月日附注；特殊技术、工艺方案要经总监理工程师批准，一般由总监理工程师代表审批。224省道昆山玉山张浦段养护改善工程S2标段（K53650K57800）人行天桥施工方案中交一公局第二工程有限公司二一一年四月目录1编写依据12工程简介13梯道接地扩大基础施工方案131主要施工设备及人员配备232施工工艺及方法34天桥墩柱施工方案741施工准备842天桥墩柱施工95钢箱梁加工安装施工方案1251制造工艺方案1252运输方案3053现场安装方案316护栏安装方案387桥面铺装398各项施工保证措施4181工期计划4182材料的保障措施4183机械设备的保障措施4184雨季施工保证措施4185安全保证措施4286环境保护及现场文明施工保证措施42人行天桥施工方案1编写依据11公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）12市政桥梁工程质量检验评定标准（CJJ21990）13施工图设计14总体施工组织设计2工程简介本标段内共人行天桥两座，分别位于K54316000处和K54965000处。天桥桥面宽35M，梯道宽35M，桥下净高不小于55M。天桥主梁、梯道梁均为钢结构，由钢板焊接组合而成，主梁结构为等截面钢箱梁，梁高12M，箱梁顶宽35M，底宽19M。主梁结构采用Q235C钢。梯道梁及踏步钢板采用Q235B钢。天桥墩柱均采用钢管砼结构，主墩墩柱直径08M，梯道墩柱直径06M，立柱及附属结构采用Q235B钢。基础采用钻孔灌注桩或者扩大基础。其中主墩桩基为直径15M钻孔灌注桩，梯道墩桩基为直径12M钻孔灌注桩，梯道接地处采用扩大基础。其中桩基础及扩大基础采用C30混凝土，垫层采用C15混凝土，钢立柱灌C30微膨胀混凝土。每座天桥均有钻孔灌注桩13根，其中主墩基础三根，直径15米，梯道基础十根，直径12米，桩长均为30米；扩大基础4座；墩柱十三根，主墩墩柱直径08M，梯道墩柱06M。共计钻孔灌注桩26根，扩大基础8座，钢立柱26根。3梯道接地扩大基础施工方案梯道接地基础采用明挖扩大基础，于基底设置05M厚的碎石垫层，基底持力层采用粉质粘土层，垫层采用C15混凝土，基础采用C30混凝土浇注；共计扩大基础8座。31主要施工设备及人员配备主要施工设备配置序号设备名称规格及型号单位数量备注1装载机ZL50台22挖掘机PC200台23砼搅拌运输车XZJ270GJ辆24钢筋弯曲机GTB740B套15钢筋切割机GQ40BFB套16电焊机BX3300台27全站仪LEICATC802台18水准仪LEICANA728台19塔尺110钢尺1材料用量表混凝土（M3）钢材（KG）项目C30C15Q235BHRB335碎石（M3）K54316000天桥3752248162776248942112K54965000天桥3244248162776229122112合计6996496325552478064224劳动力及人员配置序号工种数量备注1现场管理人员22现场技术员33现场质检员14现场安全员15修理工16电工17测量员28钢筋及电焊工532施工工艺及方法321施工工艺1、施工前期，应做好周边环境的调查，临近的道路、建筑构筑物、管线等情况均需充分了解，并有针对性方案。施工方案中应明确场地布置，包括生活区域、材料堆放、操作区域、土方开挖、运输路线等，并充分考虑各种附加荷载对基坑稳定的影响。在以后的施工中应严格按照评审通过的方案进行。2、基坑开挖中为了确保基坑周边建筑构筑物的安全和支护结构的稳定，要求尽量减小初始位移，应严格遵循“分层、分区、分块、分段、留土护壁、先撑后挖、减少无支撑暴露时间”等原则。根据不同的工况、支护剖面类型，采用合理的挖掘、运输方法及机械，同时要注意开挖过程中围护桩及工程桩的保护问题。根据设计图纸和现场实际情况，基坑开挖处粉质粘土、淤泥质粉质粘土丰富，且地下水位埋藏浅，开挖时易造成塌方，应做好边坡支护工作。施工工艺流程如下图所示施工工艺流程图、322扩大基础施工A基坑开挖测量放线用全站仪测出扩大基础纵、横中心线，以及伤口开挖边线桩，由于开挖处粉质粘土与淤泥质粉质粘土丰富，且地下水位埋藏浅，为避免造成塌方，故基坑开挖边坡设定为11。基础允许偏差应符合下列规定序号项目允许偏差1基础前后、左右边缘距设计中心线30MM2基础顶面高程20MM基坑开挖时，坑顶边留出不小于1M的护道，槽边堆土时，堆土坡脚距基坑顶边线的距离不小于1M，堆土高度不得大于15M。为避免雨水冲坏坑壁，基坑顶四周应做好排水，截住地表水，基坑下口开挖的大小应满足基础施工的要求，根据图纸扩大基础地层采用满贯，不设基础模板。由于开挖处土质原因，为防止边坡淤泥基坑方向滑移，影响基础混凝土的浇注，需要在基坑周围设置连续、紧密的钢板桩围堰，钢板桩高度可视现场情况确定。基坑采用抛石挤淤的方法进行基底处理，即向基底抛投一定数量的片石，以提高地基的强度。具体步骤如下基坑排水；向基坑底部抛掷大块石，块石最短边尺寸不小于30CM，抗压强度大于20MPA；挤压、尽量将淤泥挤压至基坑范围外，至基坑稳定；铺设30CM厚碎石反滤层；施工20CM素混凝土垫层，至基础底标高；施工基础碎石垫层，素混凝土垫层，架设基础钢筋骨架和模板，现浇混凝土。注意铺设碎石反滤层厚需立即施工素混凝土垫层，如不能及时施工需在碎石反滤层上灌注水泥砂浆，确保碎石层的稳定性。基坑处理示意图B钢筋加工钢筋半成品全部在钢筋加工场内加工完成，拉运至现场绑扎成型。钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置，且焊接接头在同一截面（指在钢筋直径的35倍范围且不小于500MM以内）内不得大于50，一根钢筋在同一截面范围内不得超过一个接头。钢筋加工与钢筋骨架允许偏差和检验方法应符合下表的规定钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差MM检验方法1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3尺量钢筋骨架允许偏差和检验方法序号项目允许偏差MM检验方法1受力钢筋排距52同一排钢筋中受力钢筋间距20尺量，两端、中间各1处3分布钢筋间距20尺量连续3处绑扎骨架204箍筋间距焊接骨架10尺量连续3处C3510,5258M40型钢直线度每米05（三）隔板制造隔板允许拼接，拼接缝位置在圆弧外，且距纵肋焊缝100MM以上。隔板下料采用数控切割。隔板拼接在专用胎模内进行，以保证形状及尺寸精度。隔板拼接缝采用CO2气体保护焊接，焊接时采取刚性固定，防止变形。对接焊时使用引弧板，焊后调平。相邻两边的垂直度（或倾斜度）不超过2MM。其中支座处隔板原则上使用整钢板，不对接。隔板内翼缘板分成两段下料并煨弯，在隔板制造完成后与其组焊成隔板单元件。隔板尺寸要求见下表5。项目允许偏差MM示意图H1、H21B2平面度H1/250，且不大于6MM，或H2/250，且不大于6MM，隔板板边直线度完整隔板的组焊参见示意图，注意焊接时注意控制隔板缺口定位尺寸。（四）顶板制造顶板单元件制作要求见下表6。项目允许偏差MM示意图说明长度L1宽度B1对角线相对差4平面度纵肋W1/300横肋W2/500角变形B/150板边直线度1顶板竖弯L/1000W1、W2分别为纵肋和横肋的中心距；L为板件理论长度，在备料时每端预留30MM顶板加工工序顶板拼接划线切边矫正标记存放。顶板拼接采用单面焊，接头背面加陶瓷衬垫，先用CO2打底（约1/31/2板厚），然后采用埋弧自动焊填充盖面，焊后矫正变形。底板与纵肋的装配将底板平置于平台上，以板中心为基准，划出纵肋位置线，然后对线安装纵肋，隔板相邻两纵肋中心距15MM。将安装了纵肋的顶板置于胎架上，并用螺旋压紧器将其固定在胎架上。采用CO2焊焊接纵肋与顶板之间的连接焊缝。松开压紧器并矫正变形。腹板制造腹板周边切割后，在平台上划线、安装纵肋，隔板处纵肋与底边的距离15MM。纵肋焊接在平台上进行，采用CO2气体保护焊，焊厚矫正变形，尺寸要求同顶板（五）板单元制造工艺要点板单元拼装采用高精度无码拼装胎架进行拼装（如图所示），确保板单元的尺寸精度。高精度无码拼装胎架板单元的焊接采用反变形胎架预置板单元的反变形，然后通过胎架翻转，将焊缝转换为船型焊工位进行焊接，焊接采用CO2气体保护焊角焊小车自动焊。焊接胎架如图所示。反变形焊接胎架示意图在板单元的焊接中，优先选用焊接效率高、焊缝质量稳定的埋弧自动焊和性能量小、焊接变形小、焊缝成型好的CO2气体保护焊，同时设计合理、高效的工装胎具，在操作中再大量采用单面焊双面成型、碳弧气刨清根等工艺措施，从多方面对钢箱梁的焊接操作提供可靠的保障，确保焊接质量。自定位轮定位装置可调节螺杆514钢箱梁节段制造一钢箱梁首制节段的拼装在大规模生产之前，必须强调进行首制节段（首轮节段）的制造及试验。钢箱梁组装采用正装法，即桥底板朝下、面板朝上的常用组装方法。首先组装钢桥的底板，然后依次组装横隔板、腹板，最后组装面板。（二）拼装胎架的设置（1）节段的拼装在胎架上进行。（2）在拼装前，根据天桥设计线型，调整胎架上支点位置及支点高度，确定水平面纵坡曲线控制点，并做好标记，使其与设计线型相符。在施工过程中应加强复测，若有变化需及时调整。（3）每个工位需划地样基准线。（三）节段拼装流程底板单元到位纵向腹板单元件、横隔板和挑臂横隔板到位并组焊顶板组装组装相邻节段底板组装相邻节段腹板、隔板和挑臂横隔板等组装顶板钢箱梁段制作尺寸检查焊接底板、顶板、腹板、隔板间的连接焊缝组焊底板附近的加劲板整体组装尺寸和焊缝质量检验涂装运输。（四）底板安装要求（1）在底板上划出腹板、横隔板和挑臂横隔板装配线。（2）对照地样定位底板并用压马压紧固定。（五）纵向腹板和横隔板单元件安装要求（1）安装次序由里到外，先装中间一室隔板，再装两侧腹板，再装两侧室隔板，再装两外侧腹板，再装挑臂横隔板。（2）采用CO2气体保护焊焊接腹板、隔板与底板间的焊缝。（六）顶板安装要求顶板纵肋直接插入，以纵向中心线、两端横向装配线定位。安装时，上部使用重物加压，保证底板与腹板、横隔板密贴。（七）相邻两节段拆开之前，顶板、底板及腹板接头处和挑臂与箱体连接处安装临时定位装置，以便工地对接定位（八）标记每个分段上均应标明分段的编号，标记做在腹板的中部，且二端均做。标记应为色标及印记（钢印）二种方式同时做。其它构件的标记应做在比较明显的位置。确实无法做标记的构件，可以采用挂牌的方式进行标记。（九）节段组焊的其它注意事项钢箱梁制作过程，板件及单元件的吊装，必须采取有效措施以保证板件及单元件具有足够刚度，防止吊装产生变形。钢箱梁节段制作尺寸允许偏差表7序号项目允许偏差MM说明顶板长度1梁长下翼缘板长度1以节段两端检查线为基准，采用钢带测量长度中高2梁高边高2以底部为基准，采用激光仪测量高度1/2全宽顶板板宽3梁宽下箱体宽2在节段两端口用钢带测量宽度4端口对角线25超声波检查超声波检查在焊完24小时后检查。检查等级符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）规定的B级要求。上述、类焊缝进行100超声波探伤。探伤位置为类焊缝为全长范围，类焊缝为焊缝两端及中间各1M范围。质量等级铁路钢桥制造规范（TB1021298）规定的相应等级要求。射线探伤检查射线探伤应符合钢熔化焊对接接头照像和质量分级（GB3323）规定的射线照像质量等级AB级要求。上述类焊缝中的、项应进行射线抽样检验，抽查比例为接头数量的10，探伤位置为焊缝两端各250300MM，焊缝长度大于1200MM时，中间加探250300MM。射线探伤焊缝质量等级为铁路钢桥制造规范（TB1021298）规定的级（GB332387规定的级）。进行接头拉伸、弯曲和焊缝冲击试验。（七）焊接返修焊脚尺寸不足或焊缝咬边超过1MM的焊缝，可采用手工电弧焊进行补焊返修。焊脚尺寸超高或焊缝咬边超差但未超过1MM时，可采用角向砂轮机进行修磨，使之匀顺。发现有表面气孔或存在内部缺陷时，可采用碳弧气刨将焊接缺陷清除。在清除缺陷时应刨出有利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽，然后补焊。发现裂纹，应先查明原因，制定预防措施，然后可用清除缺陷的方法进行补焊。缺陷清除范围为裂纹两端各外延50MM。焊缝返修后，采用原检验方法的要求进行重新检验，同一部位的焊缝，返修次数不宜超过2次。K54965主梁焊缝清单焊接部位焊接形式焊缝编号焊缝厚度MM焊接长度MM检测方法备注KS2M1143500UTKS2M214163500UTKS2M314163500UT现场焊接KS2M4143500UTKS2M5148000UTKS2M6167000UT主梁顶板平对接KS2M7148000UTKS2F1161200UTKS2F216201200UTKS2F320161200UT现场焊接主梁腹板平对接KS2F416T1200UTKS2D1141900UTKS2D214161900UTKS2D316141900UT现场焊接主梁底板平对接KS2D4141900UT注焊缝顺序从0墩到2墩主箱型梁熔透角焊缝180M517涂装方案1施工准备根据图纸设计要求选用底漆及面漆准备除锈机械、涂刷工具涂装前钢结构已检查验收，并符合设计的除锈要求防腐涂装作业应具有防火和通风措施，防止火灾和人员中毒事故2工艺流程喷砂除锈处理喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不含有水分和油污并经检查合格后方可使用。检查方法如下将白布和白漆靶板置于压缩空气气流中1分钟，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。喷砂磨料采用的铁砂，应干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1。铁砂粒度组成全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40。K54316主梁焊缝清单焊接部位焊接形式焊缝编号焊缝厚度MM焊接长度MM检测方法备注KS1M1143500UTKS1M214163500UTKS1M314163500UT现场焊接KS1M4143500UTKS1M5148000UTKS1M6167000UT主梁顶板平对接KS1M7148000UTKS1F1161200UTKS1F216201200UTKS1F320161200UT现场焊接主梁腹板平对接KS1F416T1200UTKS1D1141900UTKS1D214161900UTKS1D316141900UT现场焊接主梁底板平对接KS1D4141900UT注焊缝顺序从0墩到2墩主箱型梁熔透角焊缝180M喷砂施工工艺指标如下喷嘴入口处空气压力055MPA喷嘴直径8MM喷嘴射角300700；喷距100200MM喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼可见的的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为4070UM。在不放大的是情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油污和污垢，并没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。在喷砂达到要求后，所有的磨料、灰尘等，包括脚手架上面，都要清除干净，可采用真空吸尘器或其他合适的工具（如扫帚、抹布）。喷砂除锈检查合格后至涂刷第一道底漆的时间不应超过8小时。如果表面在8小时间隔内出现锈蚀现象，涂刷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。喷砂除锈检查合格后，应在8小时内完成质量检查及第一道底漆涂装。底漆涂装涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。特别注意交叉及阴角处。应先补刷与之一致配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。防腐涂料使用前，应先核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，涂料还应做二次检查。各项指标合格后方可调制涂装。涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15到30分钟，使其充分熟化后方可使用，工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据工程量用多少配多少。使用涂料时，应边涂刷边搅拌，如有结皮或其他杂物，必须清除掉，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。涂刷时，首先对边角、棱角、夹缝处进行预涂必要时使用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜的厚薄均匀无漏涂。装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方案进行了解，根据油漆的施工要求选择和确定适当的涂装工艺。喷第一层底漆的涂刷方向应保持一致、接搓整齐。喷涂是采用勤移动、短距离的原则、防止喷漆太多而流坠。涂层的第一道漆膜指触干后，方可进行下道涂层的施工。在喷第二遍时，二遍喷漆方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜工控制施工质量，保证漆膜达到要求11厚度。甲乙两组份的涂料，一定要按要求进行配比，并保证现配现用，双组份混合后12应在规定的时间内使用完毕，超规定时限的涂料不能使用。面漆涂装面漆材料应按设计要求，不得随意改换品种，并应注意底层和面漆涂料的性质相容。面漆调直需选择颜色一致的面漆，兑制稀料合适、面漆使用前要充分搅拌、保持色泽均匀、其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠、不是刷纹。面漆的涂装过程中应不断搅合，涂刷方法、方向与底漆涂装相同。3涂装检查与验收所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑，颜色一致、无针孔、气泡流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。外观检查涂层膜应表面应光滑，颜色一致、无针孔、气泡流挂、剥落、粉话和破损等缺陷。对防腐层进行外观、厚度、漏点粘结力检验。外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干活固化后进行。涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。4成品保护钢结构涂装后加以临时维护隔离、禁止踩踏、损伤涂层。钢结构涂装后在4小时之内遇有大风或下雨时需加以覆盖、防止沾染尘土和水汽、影响涂层和甫、附着力。涂装后构件需运输时要注意防止磕碰、禁止在地面拖拉、损坏涂层。5安全措施所有的施工人员必须在进入现场施工前进行安全培训，结合本工程的施工特点进行预先示范和解说，让每个工作人员都了解到安全防护和预防事故的发生采取的保护措施。喷砂设备和电动工具必须有漏电保护装置，使用前应先试基检查，操作者要带好防护措施。各种机具必须按说明书进行使用和保养，对有人机固定要求的机具、必须去人开机非特证人员不得随意操作，各种机具严禁超负荷作业。喷砂除锈时，喷嘴接头牢固、不准对人，喷嘴堵塞时应停机消除压力后方可进行清理或更换。油漆存放处应杜绝火源，并放置足够的消防器材，操作者应熟悉灭火器材的位置及使用方法。喷漆时必须戴好防护口罩，连续操作2小时应休息一下进行通风换气。防腐材料须专人看管，现场严禁吸烟，应避免金属摩擦或明火引起事故。本工程涂装及施工要求1钢箱梁、桥面板、踏步板内部及上表面防腐工序道数干膜厚度（UM）颜色工艺要求表面处理喷砂除锈，露出金属本色，质量等级达到SA3级符合国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）的规定。无机富锌底漆2240灰色每道涂装间隔824H环氧耐磨漆1100银白色每道涂装间隔824H现场补涂在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行合计干膜厚度180UM2钢构件外表面防腐涂装设计工序道数干膜厚度（UM）颜色工艺要求表面处理喷砂除锈，露出金属本色，质量等级达到SA3级符合国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）的规定。无机富锌底漆2240灰色每道涂装间隔824H环氧云铁中间漆140铁红色每道涂装间隔824H氟碳面漆2240淡（天）蓝每道涂装间隔824H现场补涂在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行合计干膜厚度200UM3栏杆表面防腐涂装设计工序道数干膜厚度（UM）颜色工艺要求表面处理喷砂除锈，露出金属本色，质量等级达到SA3级符合国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）的规定。无机富锌底漆140灰色每道涂装间隔824H环氧云铁中间漆140铁红色每道涂装间隔824H氟碳面漆2230淡（天）蓝每道涂装间隔824H现场补涂在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行合计干膜厚度140UM52运输方案钢箱梁成品节段在场内制作完成后，可利用大型平板运输车运输到吊装位置，构件的发运次序应满足工地安装的需要，以保证工地安装顺利进行。构件装车运输和存放时，采用木制垫块将构件垫平垫实，防止构件发生变形。吊装时，吊点处采用橡皮保护；堆放时，层间采用木质楔块隔离，且地面与地面保持一定距离，以防涂层杯污染损伤。53现场安装方案531安装施工方法简述根据施工组织设计总体要求，吊装作业为5个工作日。由于现场施工条件、交通管制要求及其中能力的限制，现场箱梁的安装基本思路是根据运输能力和工厂加工能力，钢箱梁进行分段分块加工制作（工厂加工划分为2个单元体），完成涂装后，直接运至安装现场，在安装现场分段的位置上，搭设承重条形支架，分块箱梁直接用汽车起重机吊至承重支架上，利用支架，直接在高空完成箱梁的整体拼装及焊接；箱梁分段说明箱梁分段平面、质量控制；平面尺寸长度25米、宽度36米重量40吨。1、箱梁分段横向段口示意图2、钢箱梁重量1）经计算，我部共分两阶段箱梁进行吊准1梁3867吨，2梁3133吨。2）吊机采用45吨汽车吊两台，支腿处箱梁吊装中心线5M，吊车臂倾角65度，最大爬杆高度为18M，可满足我人行天桥钢箱梁吊装作业，吊装时专人指挥作业。26054320186403120698207640584035（）半径M工作065812589351086708404012350857662758091313915208主臂35M204560172251591260主臂2M带支腿侧面和后面吊装区主臂主臂615主臂主臂714201945653主臂618带支腿起吊高度0241686102482042686164210工作半径（M）264208581M主臂2M主臂165M主臂20153504038（M）32804640246850260807531M主臂7主臂53M主臂35M主臂8副臂52735M主臂1副臂53）吊装从1梁开始安装，再安装2梁。4）距1墩15米设计一个支撑架，离箱梁合拢口设计一个支撑架，采用3米3米型钢组成，高度45米。3、支架设计支架采用格构式钢柱、支撑横梁、支承胎架组成的支撑体系，其中，格构式钢柱由30010的圆管制作，截面轴线30003000，该支撑体系已通过荷载力学计算，经试拼实践证明，完全满足现场施工要求。断面形式如图4、为防止桥面焊接、涂装等施工，对行车道车辆造成危险，所以临时搭设防护通道，临时防护通道长度为8M，宽度为135M，采用钢管支架配合角钢、槽连接形成，上面铺设木板，端头设置拦杆，用安全网围护，立面图如下图所示，保证原路道正常通车和净空要求，等施工完后拆除恢复正常通车。、33M、0、2、12475M21875M1、532安装安装流水全焊连续箱梁结构由2跨组合而成，根据自然跨径划分为三个施工流水段，采用依次施工的方法（先2475米跨后1875米跨的顺序）进行；安装流向安装流向为0墩1墩、1墩2墩（1/2梁）根据箱梁分段平面布置编号顺序，由东向西、依次进行安装（1/2）；533安装程序施工放线临时支架基础处理吊装区域吊机和运梁车进场道路场地硬化硬化临时支架制作安装测放安装位置安装梯道及平台钢梁节段运输安装栏杆、防坠网吊装钢梁节段测量装配、焊接钢梁分段落架补涂、拆除支架整理现场、退场534吊装顺序吊装顺序吊机就位分段箱梁就位式吊检查高空就位复核标高临时固定箱梁复核检查吊机落钩下一箱梁分段准备。安装焊接顺序边腹板对接焊边缘腹板焊缝无损检测底板对接焊（同时中间向两头）底板焊缝无损检测顶板对接焊（同时中间向两头）顶板与底板角焊加劲肋与顶底板角焊焊缝无损检测割除临时施工铁件和封闭临时洞口焊缝补漆除顶板外进行最终涂层（面漆）。535吊装前检查吊装前，进一步检查桥墩及支架的轴线和支承标高；吊装前，进一步检查吊装机具、索具的完好性；吊装前，进一步检查其他各项准备工作，并对参与施工的操作人员进行施工技术及安全交底，确保上岗人员都能对各自工作做到心中有数；吊装指挥和吊车司机明确统一指挥信号；现场安全专职管理人员已上岗就位（不少于2人），预定的安全预控措施已全部实施完毕；所有参与施工的操作人员（上高空人员每组不得少于3人）已全部就位。536起吊检查双根四点吊绑扎位置和质量，箱梁两端各绑扎缆风绳两根，由四个操作人员控制，每个支架顶部各安排二个引构作业人员，检查无误后方可起吊；首先起吊30公分，并停留10分钟，检查吊机和钢丝绳绑扎情况，箱梁平衡和变形情况，无异常后方可继续上升；钢箱梁底部超过安装标高后，停止吊钩上升，稍稍停顿，待箱梁稳定后，缓慢回转；回转至安装位置后，暂停回转并停顿片刻，待箱梁稳定后，缓缓下降，这时必须稳住箱梁并对准安装控制线，做到一次性准确落位；钢箱梁落位后，对箱梁的轴线及标高进行复核，无误后方可落钩，如需调整，在吊机不落钩的前提下用二台千斤顶进行调整到位；起吊注意事项起吊机回转半径严格控制在10米时方可准备起吊；起吊后箱梁在高空的平衡，由四根缆风绳控制；起吊速度应严格控制，第一段箱梁经精确调整就位后，吊机落钩并进行第二段箱梁的吊装，就位后不准落钩，由箱梁安装人员进行二个箱梁的临时对接定位，箱梁临时对接定位结束后，经现场技术人员检查、认可后方可落构落位调整方法水平方向调整利用支架采用手拉葫芦进行调整；垂直方向调整利用千斤顶进行调整；537焊接方法确保防风措施到位后的前提下，优先采用半自动气体保护焊；不能满足上述条件的，一律采用手工焊条；对接焊采用陶瓷衬垫封底，单面焊双面成型的焊接方法；角焊缝采用单坡单面熔焊的焊接方法；焊条采用结构钢焊条E5015、直流；焊接等级对接焊缝为一级，角焊缝为二级；538安全防护措施除严格按操作规程及相关安全规程执行外，根据本工程安装特点，尚需注意以下事项，确保全过程的安全生产。吊装环境；吊装区域范围内用安全绳围栏，严禁外人进入；所以高空作业人员，必须系安全带，戴安全帽，穿软底工作鞋；每日班组施工前都必须进行安全技术交底，并作好交底记录。起吊时操作人员应与起吊构件保持一定的安全距离，起吊构件下方禁止站滞留人；起吊作业时，严禁借用起吊构件搭乘人员进行上下高空；现场所有作业人员，必须一切听从吊装指挥人员的指令；高空箱梁临边安装固定护栏，高1200焊接通风在箱梁内部施焊时，要保证通风良好，确保一个良好作业环境。539工艺质量要求钢箱梁拼装实测项目序号允许偏差检查方法权值梁高H2M2钢卷尺测两端腹板高度21梁高H2M4钢卷尺测两端腹板高度22跨度L（M）（5015L）钢卷尺测支座中心距离33全长（）3钢卷尺测全长24腹板中心距（）3钢卷尺测腹板中心距15盖板宽度B（）4钢卷尺每2测一次26横断面对角线差（）4钢卷尺测两端点面对角线差17弯曲（）301L拉线，钢尺每构件测一次18绕度（）8,4拉线，钢尺每构件测一次19支点高度差（）5钢尺测每只点中心210腹板平面度（）H/250，且8平尺每2米测一次111扭曲（）1/1000，且每段10钢尺以两端隔板处为准112外观鉴定1梁线形应平顺，无明显折变；2接缝应整齐顺滑；3钢梁预埋件应定位准确，连接焊缝表面平滑；技术要求钢梁必须按拼装图和架梁顺序进行内试拼装，试拼数量应符合设计要求，采用在胎架上整体预置的焊接连续钢箱梁。质量应达到设计要求和本规范的拼装要求后方可出厂和安装。工地施工人员应参加试装和验收。当符合要求填发产品合格证，方能运到工地安装。钢梁在发运装车时，应采取可靠措施防止勾结案运输途中变形，碰撞或损坏漆面。严禁在共丢安装具有变形构件的钢梁。所使用的焊接材料和紧固件必须符合设计要求。焊缝不得有裂纹，未溶合、架渣、未填满弧坑、和焊瘤等缺陷，并且返修不得超过二次。钢箱梁安装实测项目检查项目允许偏差（）检查方法权值钢梁中心偏位10经纬仪，测2处2轴线偏位两孔相连横梁中心相对偏差5经纬仪，测2处2墩台处梁底10水准仪每支座测1处3梁底高程两孔相连横梁相对高差5水准仪每横梁测2处3支座偏位支座纵、横扭转1钢尺检查每片梁2连续梁或40米以上单片梁10钢尺检查每片梁1固定支座顺桥向偏差40米以下单片梁5钢尺检查没骗梁1钢梁安装前必须对桥台、墩顶面高程、中线及各跨径进行复测，误差在允许偏差内方可安装。6护栏安装方案本桥护栏设计采用铁制护栏，扶手为采用防腐木材。主桥竖向栏杆柱结构尺寸为纵向横向高度120MM130MM1100MM的B2钢板焊接而成，钢板尺寸为5MM；桥纵向栏杆底梁结构尺寸为宽高纵向长度70MM50MM2000MM；竖向栏杆柱之间用30MM，壁厚2MM，长度1100的钢管沿桥跨方向每150MM（栏柱附近为115MM）加密布置；梯道梁竖向栏杆长度为850MM，其余护栏构造同主桥。B2、D5M、3014302、B5、D2M、护栏施工1、栏杆柱、栏杆底梁、竖向钢管、木制栏杆扶手及附属钢板构件临时下料准备，材料进场时必须出具出厂合格证，并请监理工程师到场检验认可，下料前应对部分变形的材料进行校正，下料后材料编号分类放置。2、钢箱梁拼装到位，用全站仪放出护拦安装中心线，然后根据放样中心线量栏杆柱的位置，沿桥跨方向每2米一道。3、将栏杆柱准确与钢箱梁桥面板进行焊接，焊缝不饱满的要立即补缝，对安装时有弯曲或偏位的杆件应即时调整，焊缝打磨后应光亮平滑。施工完后将栏杆柱表面污清理干净。4、栏杆底梁与栏杆柱的连结，采用焊接方式，同时要控制好栏杆柱的位置和标高。5、竖向钢管的布置，先在栏杆底梁上定位出每根竖向钢管的位置。两栏杆柱之间用30MM，壁厚2MM，长度1100的钢管沿桥跨方向每150MM（栏柱附近为115MM）加密布置，焊接时要反复对钢管竖直度进行校核，避免发生偏斜。6、待竖向钢管顶通长钢板焊接完毕，安装木制栏杆扶手，安装时注意变形缝两侧的扶手要平齐顺直，并确保木制栏杆扶手安装稳定、牢固。7、栏杆防腐及面漆涂装，具体涂装颜色由业主指定，涂装厚度满足规范要求。7桥面铺装桥面铺装包括主梁上铺装、梯道踏步板铺装以及推车坡道铺装。桥面铺装材料如下表所示主梁铺装梯道踏步20MM厚细石混凝土20MM厚花岗岩板铺装推车坡道铺装71施工工艺711主梁铺装、梯道踏步板铺装在安装安梯道梁后，测量完成整座桥主梁顶标高复测后，进行20MM厚细石混凝土铺装混凝土浇注。施工前先将基面浮灰、油污、杂物等彻底清除干净，不得有积水。进行高程测设，纵向、横向每2M布设控制点，保证铺设层厚及高程。浇注注意事项要严格控制细石混凝土集料级配，细石料径不宜过大，且和易性较好；由于考虑2CM细石混凝土不宜进行人工振捣，为保证混凝土密实，采用简易刮杠，顶面设置两台小功率附着式振捣器来完成砼振捣作业。等完成混凝土浇注后，事先对砼表面进行拉毛处理，铺设20MM厚花岗岩，为保证花岗岩和砼有效粘结，用水泥砂浆铺底和嵌缝。712推坡车道铺装C30铺装混凝土施工1）预先将推坡车道钢板顶清理干净，清除钢板表面的杂物和油污。2）安装齿状模板，加固稳定；待模板加固牢靠后，由梯道低向高处浇注C30铺装混凝土，浇注一层后，铺设6100MM100MM钢筋网片，然后继续浇注剩余砼。浇注过程中坍落度不易过大，遵循边浇注边收光的原则。3）进行覆盖、洒水养生，周期不少于7天。40MM厚彩色刻槽混凝土施工1）C30铺装混凝土浇注完后，表面进行拉毛处理，清除杂物。2）在推坡车道两侧安装4CM的角钢跑道，用水准仪每隔一定距离控制出彩色刻槽混凝土顶面标高和坡度。