四川汽车工业集团绵阳汽车制造有限公司汽车车身及零部件生

四川汽车工业集团绵阳汽车制造有限公司汽车车身及零部件生产项目环境影响报告书简本绵阳市环境科学研究所二一三年十二月目录1工程概况111建设背景112产业政策符合性分析113规划符合性及选址合理性分析214项目基本情况515劳动定员和生产制度916主要原辅材料消耗917生产工艺及产污环节1018污染物排放及治理措施202环境质量现状调查与评价3721大气环境质量现状调查与评价3722水环境质量现状调查与评价3923声环境调查与评价423运营期环境影响分析4331地表水环境影响分析4332地下水环境影响分析4433大气环境影响分析4534声环境影响分析4635固体废物影响分析4836环保投资5037项目环境影响分析小结504环境风险评价5441项目风险评价等级5442项目风险评价范围5443风险识别5444事故源项分析及最大可信事故的确定5445项目风险管理5546环境风险评价结论585清洁生产5951项目清洁生产水平分析5952持续清洁生产6353清洁生产小结6554总量控制656公众参与调查6661公众参与的目的和意义6662公众参与的方式和内容6663公众调查结果6964公众调查结论727结论与建议7371环境影响评价结论7372建议771工程概况11建设背景四川富临集团作为绵阳市的大型企业，始终坚持企业发展与社会进步并举的方针。为了贯彻落实绵阳市汽车及零部件产业发展规划（2010年2015年），实现绵阳市2015年汽车及零部件产业的发展目标，集团审时度势，认真剖析了旗下的川汽股份持续发展所面临的主要问题乘用车（SUV）近年来市场销量逐年攀升，成都龙泉驿基地产能已接近工厂生产能力，而龙泉驿基地仅270亩，生产厂房82万M2，为客车、乘用车两大类别汽车合用的生产工厂，现有厂区、厂房及公用设施已无拓展余地，无法满足并制约了川汽股份“做大做强汽车、发展新能源汽车”的“十二五”发展战略的谋划和实施。为此，四川富临集团研究决定，以川汽股份投资发起，在绵阳市设立四川汽车工业集团有限公司的独立法人分公司四川汽车工业集团公司绵阳汽车制造有限公司，充分利用政策优势、地域资源优势和配套优势，实行产能扩建，规划建设年产12万辆汽车车身及零部件生产项目，为地方装备制造业向新能源领域规模化发展打下坚实的基础。为此，川汽股份会同有关设计单位，对选址的规划建设和产品方案进行了充分的前期准备，并委托机械工业第四设计研究院编制项目可研报告。项目得到了绵阳市政府部门的高度关切和支持，强调各级政府、各有关部门要抓紧解决项目用地、公共配套设施方面所遇到的问题，全力推进四川股份绵阳汽车制造有限公司项目的建设，并确立了“高起点、高质量的原则，建设现代化汽车生产基地”的指导思想。2013年，中国（绵阳）科技城管理委员会经济发展局出具了企业投资项目备案通知书（川投资备510799130807010041号），同意了本项目的立项；四川汽车工业集团绵阳汽车制造有限公司拟投资19800万元在绵阳市高新技术产业开发区防灾减灾园建设汽车车身及零部件生产项目（以下简称本项目）。本项目用地面积为1065亩，总建筑面积为70956M2，主要修建生产用房及配套业务管理用房，购买和安装设备、设施、生产线等70台（套），建成年产汽车车身及零部件120000台（套）。12产业政策符合性分析根据产业结构调整指导目录（2011年本）（2013年修正），本建设项目生产的产品不在鼓励类、淘汰和限制类目录中，因此本项目建设内容属于允许类。同时中国（绵阳）科技城管理委员会经济发展局出具了企业投资项目备案通知书（川投资备510799130807010041号），同意本项目的备案。另外，根据汽车产业发展政策2009年修订，与本项目相关的要求如下第一章“政策目标”第四条“推动汽车产业结构调整和重组，扩大企业规模效益，提高产业集中度，避免散、乱、低水平重复建设”。第八章“零部件及相关产业”第三十一条“对汽车零部件产品进行分类指导和支持，引导社会资金投向汽车零部件生产领域，促使有比较优势的零部件企业形成专业化、大批量生产和模块化供货能力”第十一章“进口管理”第五十二条“国家支持汽车生产企业努力提高汽车产品本地化生产能力，带动汽车零部件企业技术进步，发展汽车制造业。”本项目建设于绵阳高新区防灾减灾科技产业园内，汽车及配套产业属于园区鼓励型入园企业，产业集中度较高；本项目建成投产后，年产汽车车身及零部件12万台（套），主要用于四川汽车工业集团有限公司SUV、MPV系列汽车配套。因此，项目的建设符合汽车产业发展政策2009年修订的相关要求。综上，本项目的建设符合国家产业政策。13规划符合性及选址合理性分析131项目规划的符合性（1）与绵阳市总体规划符合性分析项目拟建厂址位于绵阳市高新区永兴镇方登寺村，项目占地面积1065亩。项目由绵阳市城乡规划管理局建设用地规划许可证地字第2012018号同意选址，项目用地符合城乡规划要求。（2）与绵阳高新区防灾减灾科技产业园规划环评的符合性分析2009年，根据科技城工作委员会文件科技城工委发20092号关于加快绵阳科技城高新区防灾减灾产业园实施意见园区规划占地面积约10KM2，涉及高新区永兴镇飞牛坝、双土地、黎家院、方凳寺村四个村，以及涪城区戈家庙村，安县界牌镇石安村。同时根据绵阳高新区管委会关于绵阳高新区防灾减灾园实际面积与四至范围情况说明的函（绵高管委函2010173号）虽然园区预计占地10KM2，但目前规划实际开发面积73KM2，其四至范围为北至安县界牌镇石安村，西至双土地村，南面黎家院村，东临安昌河。根据2010年7月23日绵阳高新区防灾减灾科技产业园规划环境影响报告书审查意见，规划把产业园定位为四川绵阳高新区发展新区、绵阳工业园区的示范区、科技城工业发展亮点，以机械制造（含汽车及零部件）、电子信息、新型建材业和新能源等产业为主体，具有持续创新能力的综合性产业集群的现代产业园。1、鼓励入园企业类型汽车及配套产业、机械加工、电子信息、节能产品及基本无“三废”排放的新型建材等。2、限制入园企业类型（1）水污染企业制浆造纸、皮革、洗选、印染、化工、食品饮料、农副产品加工、制药等对水环境污染重的企业；（2）大气污染企业水泥、工业硅、电石、炼铁、球团及烧结、铁合金冶炼、焦化、有色金属冶炼等对大气污染重的企业；（3）不符合国家产业政策的企业，不能执行清洁生产的企业。3、允许入园企业不属于上述鼓励、限制类，选址与周围环境相容的其它产业。绵阳市高新技术产业开发区防灾减灾园简介绵阳市高新技术产业开发区防灾减灾园园区规划总占地约73KM2，涉及高新区永兴镇飞牛坝、双土地、黎家院、方凳寺村四个村、以及涪城区戈家庙村，安县界牌镇石安村。根据绵高新区管委会关于绵阳高新区防灾减灾园实际面积与四至范围情况说明的函（绵高管委函2010173号），其四至范围为北至安县界牌镇石安村，西至双土村，南面黎家院村，东临安昌河。园区规划产业园定位为四川绵阳高新区发展新区、绵阳工业园区的示范区、科技城工业发展亮点，以机械制造（含汽车及零部件）、电子信息、新型建材业和新能源等产业为主体，具有持续创新能力的综合性产业集群的现代产业园。园区规划结构为“八轴、两片”。“八轴”永安公路城市南北发展主轴；西部山体生态景观轴；安昌河生态景观轴；五条东西向生态景观联系轴；“两片”工业片区；农民安置片区。本项目与绵阳高新区防灾减灾科技产业园规划环评的符合性分析如下1）入区企业产业准入要求根据规划环评，功能区产业功能定位是以机械制造（含汽车及零部件）、电子信息、新型建材业和新能源等产业为主体，具有持续创新能力的综合性产业集群的现代产业园区。本项目为汽车车身及零部件生产，属于功能区规划环评鼓励发展的行业。2）企业固废处置的要求根据规划环评，针对固废，企业应按一般废物和危险废物分别收集，危险废物应进行封闭包装，制定安全运输、管理机制，本着“谁污染，谁治理”的原则，由企业按照国家有关规定进行安全处置，或送有资格的单位进行集中处置，严禁随意倾倒或混入生活垃圾和一般固废中。本项目危险废物有规范的堆存场，与一般工业固废分开储存，且均送至有处置资质单位的公司进行处置；一般工业固废进行了综合利用。因此，项目对固废的处置措施符合功能区规划环评的要求。综上，项目从产业准入、固废处置等方面均符合功能区规划环评要求。132项目选址合理性分析（1）本厂外引一路10KV专用电缆线路至企业A区已建10KV变电站。厂区周围道路为市政给水管道，供水压力不小于02MPA，可提供两路进水。项目涂装车间生产废水与经隔油池处理后的模具清洗废水一起经污水处理站处理后，与经污水预处理池处理达到污水综合排放标准（GB89781996）中三级标准的厂区生活污水、车间清洁废水一起，通过园区污水管网最终汇入永兴污水处理厂集中处置。永兴污水处理厂位于永兴镇一村一社，设计规模50万M3/D，采用改良型微孔曝气氧化沟工艺，其服务范围和处理对象为绵阳市磨家、永兴、新皂及皂角埔的生活污水和部分工业废水，出水按城镇污水处理厂污染物排放标准（GB189182002）中一级A标控制，一期工程25万M3/D处理能力已于2010年3月投入试运行，目前尚有1万多吨剩余处理能力，能满足本项目废水处理需求。可见，拟建厂址周边基础设施较为完善，给排水均有可靠依托。（2）项目拟建厂址位于绵阳市区北面，距北川新县城17公里，距永兴镇场镇约4KM，距界牌镇场镇约1KM。厂区东北侧邻永（兴）安（县）路，隔路为山东益群建材公司在建生产厂区（主要从事中空玻璃、油漆等生产），再往东约300M为安昌河。厂界周边30400M范围内原分布有永兴镇双土地村及方凳寺村散居农户，共47户185人，上述住户现已完成拆迁安置手续，且已迁入过渡房，房屋已基本拆迁完毕。涉及区域土地整治需拆迁安置的住户，全部采取统一安置的方式，集中安置点建于项目厂址西面隔货运大道约60M处。项目根据制定地方大气污染物排放标准的技术方法（GB/T1320191）要求，以涂装车间边界划定了200M卫生防护距离，该范围内均为工业用地，无居住区、学校、医院等敏感目标。拟建厂址下游约3KM，永兴场镇安昌河上游位置有永兴镇饮用水源取水口，有2口取水井，取水方式为在安昌河边设深井取水，服务人口约22086人，日取水量4200M3/日。根据绵阳市人民政府绵府函2006187号绵阳市人民政府关于划定绵阳市农村建制乡（镇）集中式饮用水源保护区的通知，永兴镇饮用水水源保护区保护一级和二级保护区（一级保护区从取水点起算，上游1000米至下游100米的水域及其河岸两侧纵深各200米的陆域；二级保护区从一级保护区上界起上溯2500米的水域及其河岸两侧纵深各200米的陆域），拟建厂址不在水源保护区范围内。评价认为，本项目拟建厂址从环保角度可行。14项目基本情况141项目概况项目名称汽车车身及零部件生产项目；建设地点绵阳市高新技术产业开发区防灾减灾园；建设性质新建；占地面积1065亩；投资金额19800万元；建设规模年产汽车车身及零部件120000台（套）；建设单位四川汽车工业集团绵阳汽车制造有限公司。142建设内容及项目组成项目选址位于四川省绵阳高新区防灾减灾科技产业园。该企业总征地面积约985692499M2，市政货运大道将用地划分为北侧的A区地块和南侧的B区地块。其中，A区地块占地面积约31244923M2，呈狭长方形分布，西面隔货运大道60M分别为高新新城景地、园区安置小区及该企业B区地块，西北面隔高新区5号路45M为中国重汽公司，东南面隔高新区8号路40M为新晨动力机械有限公司，东面隔辽宁大道70M分别为待建专业市场和豪森木业有限公司。本项目位于A区地块东南侧，占地面积约1065亩，主要建设冲压车间、焊装车间、涂装车间以及配套业务管理用房等，总建筑面积70956M2，场地比较开阔，能满足本工程建设的需要。项目组成详见表13。1、冲压车间冲压车间主要承担SUV、MPV系列产品大、中型冲压件的备料、冲压成形、质量检验、模具维修、设备维护和冲压件储存任务。在该车间主要完成以下工艺过程冲压件原材料的存放；卷料的开卷、校平、剪切及堆垛，下料；冲压件的拉伸、整形、修边冲孔、翻边等；冲压件成品的检验及储存。本车间位于A区地块中部，与焊装车间共处一个联合厂房。车间设置生产部门、辅助部门、管理部门和生活服务部门及设施。生活间布置在车间东北面，两层布置，冲压废料间位于车间东面。冲压件库位于焊装车间，为保证焊装车间的生产供应，冲压件库保证3天生产的安全库存量，面积采用4896M2。车间设置模修区，冲压线采用废料输送地沟。项目生产冲压件品种、类型计划如下。表11项目生产冲压件品种、类型计划每辆产品冲压件年产纲领序号产品名称种数件数净重KG年产量（辆）净重（T）1SUV系列404027060000162002MPV系列40402706000016200合计120000324002、焊装车间焊装车间承担SVUA、SUVB、MPV共3种车型产品分总成及白车身总成的焊接、调整、修磨任务，同时承担白车身分总成、总成的检测，白车身总成的储存及焊接设备和夹具的日常维修任务。在该车间主要完成以下工艺过程小件焊接分总成焊接车身总成焊接进入车身总成调整线修磨左、右车门安装与调整精修、精磨检验送涂装车间。本车间位于A区中下部，与冲压车间共处一个联合厂房。车间设置生产部门、辅助部门、管理部门和生活服务部门及设施。车间生产线布局按照双班年产12万纲领进行规划，设备分两期实施。车身总成焊接线、地板补焊线、调整线按2个平台3种车型共线均衡组织生产。SUV全承载车身，2种车身，同一平台，双班年产6万台；MPV全承载车身，1种车身，双班年产6万台。表12焊装车间生产纲领表每台焊接件年产量万辆年产质量T零件部件序号产品名称件/种件/种质量KG基本合计基本合计1白车身总成60/6030/30437512125250052500合计525003、涂装车间涂装车间位于厂区东南部，西北临焊装车间，与其通过空中连廊连接。为钢筋混凝土两层结构，局部三层。底层布置各种辅助生产设备；二层布置喷漆室、烘干炉等；三层布置空调送风机组。喷漆室大型排风机组集中在车间外部封闭辅房内。车间为全封闭空调净化厂房，通过空调送排风系统实现厂房内微正压，车间入口、喷漆室洁净区入口均设置有风淋通道，防止车间外灰尘进。涂装车间包括车身涂装车间和小件涂装车间两部分。车身涂装车间对产品车身涂以防护装饰性涂层，具体负责工件的漆前处理、电泳底漆、刮腻子、PVC底涂、中涂，面漆、烘干，检查精修和修补等工序，并完成油漆材料及产品涂层的检验工作。根据产品特点及涂层质量的要求，涂层采用三涂层、三烘干体系，即一道电泳底漆、一道中涂漆、一道面漆。前处理电泳为连续生产线，底漆采用阴极电泳漆、面漆采用湿碰湿喷涂工艺，机器人喷涂和手工喷漆相结合，以求得最佳的喷涂质量。车间由主车间和辅助间组成，辅助间位于车间西外部，主要布置集中调漆间、储漆间、二氧化碳间、循环水池间、液压站、空压机房、工具间、变配电间、烟囱、化验室等。小件涂装车间承担项目产品配套的小件涂以防护装饰性涂层，具体负责工件的漆前处理、底漆、面涂、罩光、烘干、检查、返修等工序，并完成油漆材料及产品涂层的检验工作。根据产品质量要求，采用底涂面漆罩光漆三涂一烘涂装工艺，前处理工艺全部采用喷淋方式，底涂、面漆、罩光漆采用人工喷涂。小件涂装车间与车身涂装车间共处一个厂房内，小件涂装车间位于厂房东部，由生产区和辅助区组成，辅助区位于车间内东侧。本项目组成及主要环境问题见表13。表13项目组成及主要环境问题主要环境问题工程分类项目名称建设内容施工期营运期冲压车间建筑面积12092M2，采用钢结构，2个27M跨、1个30M跨，长128M，柱距8M。冲压车间设备采用A、B两条生产线，均为机械压力机串联自动线，分期投入实施。主要设置卷材存放区、备料工段、冲压工段、冲压件库等。粉尘噪声废边角料焊装车间建筑面积23496M2，采用钢网架结构，车间一端为冲压件库，长48M。焊装主车间长224M，宽102M，由2个24M跨、2个27M跨组成，24X24M柱网，4X4M吊点。焊接烟气设备噪声主体工程涂装车间建筑面积33538M2，采用钢筋混凝土两层结构，局部三层。总长224M，宽102M，共7跨。主车间南、北面辅助间为单层，总长192M，宽度为9M。屋架下弦高22M。设两个排气塔，最高45M。废气废水噪声固废二氧化碳间位于涂装车间靠近焊装车间处，负责二氧化碳保护焊工艺设备的二氧化碳供应，二氧化碳气体采用外购的二氧化碳钢瓶储罐供给。风险隐患变配电室负责项目生产和生活所需用电的配供。/锅炉房负责涂装车间用热水，位于涂装车间辅房内。废气噪声循环水系统设冷却循环水系统，供冲压车间、焊装车间、空压站、制冷站使用。噪声废水高压泵房位于涂装车间，负责消防用水的加压供应。/应急发电间位于涂装车间辅房内，设备用柴油发电机一台。废气噪声空压机房位于涂装车间辅房内，负责生产所需的压缩空气调配和供应。噪声废水纯水制备间位于涂装车间，负责涂装用纯水制备。/消防废水收集池容积为700M3，位于涂装车间东南面。废水制冷站占地面积为630M2，为涂装车间以及小件涂装车间的工艺空调、闪干室等提供冷冻水。噪声辅助及公用工程绿化绿化面积13632M2施工废水施工扬尘施工噪声施工废水/工程分类项目名称建设内容主要环境问题施工期营运期卷材存放区占地面积780M2，位于冲压车间，负责冲压车间生产使用的各种卷材的接收及贮存。冲压件库位于焊装车间，占地面积4896M2。成品储存区位于涂装车间一层，用于车身成品堆放。/仓储工程油化库建筑面积486M2，位于涂装车间东面，负责全厂油料、涂装用料的贮存和供应，包括油漆、稀释剂、磷化液、密封胶等生产辅料。风险隐患办公室位于各车间辅房内，便于车间生产管理。办公设施保安室位于各车间辅房内，传达、接待、收发及保卫。生活垃圾生活污水污水预处理池项目共设置3个，每个容积为40M3。污泥废水焚烧系统项目共设置5套焚烧系统。排气筒项目设置121排气筒。废料收集区占地面积228M2，位于冲压车间东南角，便于冲压废料的收集打包，同时堆存生产过程中产生的铁屑、废零配件等一般固废。固废隔油池容积为2M3，位于冲压车间。废水固废污水处理站占地面积1576M2，建贮液池、磷化废水池、混合污水池、斜板沉淀槽、生物接触氧化池、竖流沉淀池及泵类等配套设施，处理能力为35M3/H。污泥恶臭气体环保设施危废暂存库储存漆渣、废矿物油、污泥等危废。环境风险15劳动定员和生产制度本项目劳动定员共998人，其中工人902人，工程技术人员37人，行政管理人员59人。生产制度工人为2班制，其他人员按需要。项目年生产时间为300天。16主要原辅材料消耗项目生产所需主要原材料及辅助材料见表14。表14主要原辅材料消耗表序号材料名称单位年耗量使用部门一主要原材料1冷轧薄钢板T47600冲压2模具套120冲压3外购冲压件T16520焊装4CO2焊丝T96焊装5密封胶T166焊装6电泳漆T702涂装7中涂及面漆T1089涂装序号材料名称单位年耗量使用部门8各类溶剂T598涂装9脱脂材料T150涂装10磷化液T300涂装11PVC胶T200涂装12密封胶T210涂装二辅助材料1拉延油T80冲压2机油T70全厂3煤油2焊装4擦料、擦布T30全厂5各类电极T15焊装6二氧化碳万M31152焊装7制冷剂T12制冷站8过滤棉T5涂装项目主要能耗情况见表15。表15项目主要能耗表序号能源及耗能工质来源单位需要量1一次能源天然气外供103M339222二次能源电外供万KWH54003自来水外供M3/D8594循环水自产M3/D6455二氧化碳外供M3/H246压缩空气自产M3/H82897耗能工质热水自产KW765517生产工艺及产污环节本项目生产工艺流程如下图所示。不同规格的卷材剪切下料模具冲压翻边整形冲压件存放开卷、校平焊接调整打磨白车身转移至涂装车间积放链预清理锁紧/检查前处理积放链转移至地面滑撬阴极电泳电泳烘干强冷刮腻子车身密封地面滑撬至空中滑撬遮蔽底涂去遮蔽空中滑撬至地面滑撬腻子烘干强冷腻子烘干后排空空中滑撬返回空撬电泳打磨流平中途喷漆擦净强冷中途烘干罩光喷漆面途喷漆擦净流平中途打磨喷漆准备离线打磨离线打磨面漆烘干后排空面漆烘干强冷检查、精修、抛光贴膜、喷黑漆报交注蜡大返修AUDIT小修汽车车身成品中途烘干后排空图1项目生产工艺流程图项目各车间具体生产工艺流程及产污环节如下。1、冲压车间本车间完成下述工艺过程冲压件原材料的存放；卷料的开卷、校平、剪切及堆垛，下料；冲压件的拉伸、整形、修边冲孔、翻边等；冲压件成品的检验及储存。冲压车间产污情况冲压车间所产生的污染物为金属废料、振动、设备噪声及模具清洗废水等。工艺流程及产污环节见图2。2、焊装车间焊装车间采用以电阻焊（凸焊）为主、弧焊为辅的焊接生产工艺。各生产线（区）的主要工艺过程如下图2冲压车间生产工艺流程及产污环节图不同规格的卷材剪切下料模具冲压翻边整形焊接工序冲压件存放金属废料噪声、振动噪声噪声金属废料开卷、校平模具清洗废水（1）（SUV及MPV）地板区地板总成焊接区主要完成地板总成等件的装配焊接工作，主要包括机舱总成生产线、前地板总成生产线、后地板总成生产线，地板总成焊接线等区线。机舱总成、前地板总成焊接线、后地板总成焊接线等焊接线共有4个工位，工位间距4米，工位之间采用气动及手拉葫芦输送。地板总成焊接线共有4个工位，工位间距为6米，采用往复杆输送线输送。（2）（SUV及MPV）左右侧围总成生产区左右侧围总成生产区主要完成左右侧围的部件焊接和左右侧围总成组装和焊接生产任务。焊接的部件有前柱加强件、中柱加强件和后轮罩。左右侧围总成焊接线共有5个工位，工位间距为5米，采用往复杆输送线输送。（3）地板总成补焊线地板总成补焊线主要完成地板总成的补焊工作，采用滑撬输送，共8个工位，工位间距为6米，采用机器人焊接。（4）车身总成焊接线车身总成焊接线主要完成车身的组装和焊接工作。主要焊装侧围、顶盖和其它小件。车身总成焊接线采用滑撬输送，由15个工位组成。（5）白车身总成调整线白车身总成调整线主要完成白车身总成四门两盖等安装工作。白车身总成调整线由20个工位组成，工位间距为6米，工位之间采用滑撬输送。（6）四门两盖总成生产区门盖总成生产区主要完成前/后盖和前/后车门的生产。门盖总成共有3个生产区，分别为前/后盖生产区、左/右前门生产区和左/右后门生产区。（7）小件焊接区小件焊接区主要完成小件的分总成组装和焊接以及小件的螺母焊接。焊装车间产污情况焊装工序所产生的污染物为焊接烟尘、冷却塔噪声等，此外还有循环水池循环排污水，属清净下水。工艺流程及产污环节见图3。图3焊装工序生产工艺流程及产污环节图3、涂装车间本项目涂装车间包括车身涂装车间和小件涂装车间两部分。（1）车身涂装车间项目涂装车间生产顺序为前处理阴极电泳PVC喷涂中涂喷漆面涂喷漆检查、精修、抛光注蜡。根据产品特点及涂层质量的要求，涂层采用三涂层、三烘干体系，即一道电泳底漆、一道中涂漆、一道面漆。前处理电泳为连续生产线，底漆采用阴极电泳漆、面漆采用湿喷涂工艺，手工喷漆和机器人喷涂相结合。涂装车间为全封闭空调净化厂房，通过空调送排风系统实现厂房内微正压，车间入口、喷漆室洁净区入口均设置有风淋通道，防止车间外灰尘进入。生产线建设按低挥发性有机物溶剂漆设计，预留改造为水性漆的空间，使生产更加环保。1）涂装前处理地板区机舱总成生产线前地板总成生产线后地板总成生产线地板总成焊接线左右侧围总成生产区左右侧围部件焊接左右侧围总成组装和焊接地板总成补焊线车身总成焊接线四门两盖总成生产区小件焊接区前后盖生产区左右前门生产区左右后门生产区车身总成调整线修磨左右车门安装与调整精修精磨检验送涂装车间循环水池冷却塔噪声移动式焊烟净化机屋顶风机焊烟循环排污水冷却水冷却回水焊接废气打磨粉尘打磨粉尘CO2保护焊电阻焊焊烟前处理是对焊装后的白车身金属表面进行清洗、化学处理而使金属表面形成一层磷化膜，便于电泳涂装。其目的是为了去除被涂件构成物之外的异物，提供适合于电泳涂装要求的良好基底，以保证涂层具有良好的防腐蚀性能和装饰性能。前处理包括水洗、脱脂、表调、磷化等4个方面，本项目的基本流程为热水预清洗预脱脂脱脂水洗NO1、NO2表调磷化水洗NO3、NO4纯水洗NO1、NO2沥液工序等12道工序，采用喷浸结合方式对车身表面进行处理，即主要工序采用全浸方式，其他工序采用喷淋处理。采取了逆流漂洗工艺等洗水套用措施，最大限度的实现节约水资源和减少废水排放。涂装车间前处理生产线产污情况项目涂装车间前处理生产线所产生的污染物主要是废水，主要包括脱脂废水（W1）、脱脂废液（W2）、表调废液（W3）、磷化废液（W4）和磷化废水（W5）。涂装车间前处理所产生和排放的废水是涂装车间乃至整个项目的主要废水源。项目涂装车间前处理工艺流程图4。热水预清洗（5565）来自焊装车间的白车身喷淋预脱脂（5565）全浸脱脂（2030）喷淋水洗NO1表调磷化（约2535）喷淋水洗NO3全浸水洗NO4全浸纯水洗NO2沥液前处理后白车身送电泳线喷淋纯水洗NO1离子交换器清水清水纯水排水浸入水洗NO2、冷却车身沥出水纯水UF油水分离器（陶瓷超滤器）清水废油脂含油脱脂液脱脂剂自控加入溢流水溢流水表调废液W3表调剂磷化液促进剂中和剂自控加入磷化渣磷化废水W5溢流水图4项目涂装车间前处理线工艺流程及产污环节图连通管补水磷化废液W4注表示车身走向表示用水流向脱脂废水W1喷淋水脱脂废液W22）电泳涂装电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法，它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极），在槽中另设置与其相对应的阴极（或阳极），在两极间通直流电，一定时间后，在被涂物上析出或沉积均一、不溶水涂膜的一种涂装方法。根据被涂物的极性和电泳涂料的种类，电泳涂装法可分为两种阳极电泳涂装法，被涂物为阳极，所采用的是阴离子型（带负电荷）电泳涂料；阴极电泳涂装法，被涂物为阴极，所采用的是阳离子型（带正电荷）电泳涂料。本项目采用阴极电泳，主要包括电泳、电泳后清洗、电泳烘干、电泳检查等工序，电泳线有以下特点项目选用具有高泳透力，耐腐蚀性强，不含铅、锡等有害物质的阴极电泳漆；采用超滤（UF）装置处理电泳漆和冲洗水，采用反渗透（RO）装置，最大限度的回收了物料（电泳漆）和水资源，大幅度减少了废水排放量。项目涂装电泳线产污情况项目涂装电泳线所产生的污染物为电泳废水（W6），电泳废液（W7），电泳、密封胶废气（G2），强冷废气（G3）和漆渣。电泳所产生和排放的废水是涂装车间乃至项目的另一个主要废水源。电泳线工艺流程见下图5。电泳槽（阴极电泳）经过前处理的白车身电泳废水W7新鲜UF水喷淋（出槽口）2次UF水全浸3次UF水喷淋纯水喷淋纯水全浸新鲜纯水喷淋自控加入色浆槽树脂乳液槽过滤器超滤（UF）装置经溢流槽导出电泳液浓水清水（UF水）喷淋水反渗透（RO）装置漆渣滤液部分（由控制阀调节）清水（RO水）纯水部分浓水浓缩水槽液喷淋水1次UF水喷淋喷淋水溢流水溢流水喷淋水沥水、预干燥电泳烘干强冷电泳后车身送PVC底涂线图5项目涂装电泳线工艺流程及产污环节图电泳废气、密封胶废气沥出水注表示车身走向表示用水流向电泳打磨、钣金修正废气焚烧炉洁净空气强冷废气G3烘干废气G2喷淋水电泳废液W6刮腻子、涂密封胶打磨粉尘G1813）PVC底涂项目PVC底涂主要分为遮蔽、喷PVC、去遮蔽、胶烘干和强冷工序。采用机器人喷涂，烘干室采用热风循环型结构，有机废气收集率95，烘干室废气处理采用直燃式废气焚烧炉，烘干热源为天然气。PVC底涂工艺流程见下图。图6项目PVC底涂工艺流程及产污环节图4）中涂和面漆线项目中涂喷漆主要包括手工擦净、喷漆、流平、中涂烘干及强冷、中涂打磨、离线打磨等工序。面漆喷漆主要包括手工擦净及准备、色漆喷涂、流平、罩光漆喷涂、流平、面涂烘干、强冷、检查、精修、抛光、注蜡等工序。中涂、面漆喷涂采用机器人喷涂和手工喷漆相结合，以求得最佳的喷涂质量。项目中涂、面漆采用集中调输漆系统，供漆设备采用液压式输送方式。喷漆室为上送风下吸风文丘里式结构，刮板式漆泥处理装置设在其底部；厂房采用全封闭结构，全室通风换气，厂房墙壁涂不积尘涂料，地面涂耐磨不起灰涂料。烘干室采用热风循环型结构，烘干室废气处理采用直燃式废气焚烧炉，烘干热源为天然气。强冷室采用自送自排的换热形式。项目中涂和面漆线产污情况项目中涂和面漆线所产生的污染物主要是喷漆废气（G4、G7、G8）、烘干废气（G5、G9）、废气焚烧炉尾气和强冷废气，以及中途废水（W8）、面途废水（W9）。其中，喷漆废气是本项目首要的废气污染源，也是汽车行业的主要环境经电泳后的车身喷PVC胶去遮蔽胶烘干强冷遮蔽去中涂工序烘干废气强冷废气GP3GP2电泳打磨、离线打磨打磨粉尘废打磨材料PVC胶喷涂废气GP1问题之一。图7项目涂装中涂和面漆线工艺流程及产污环节图中涂前准备（车身表面检查、打磨、擦净）注表示车身走向表示用水流向面漆喷涂、烘干及强冷的工艺、污染物排放与循环水处理与中涂基本相同文丘里型中涂喷漆室、流平室（微正压、顶部送风、底部设水幕吸收装置）中涂漆送风机洁净空气循环水槽（沉降池）油漆雾喷漆废气G41絮凝剂补充水循环出水循环回水浮选槽缓冲槽脱水机漆渣含漆水滤液PVC底涂后的车身喷漆废水W8、W9流平废气G51废砂纸贴膜、喷黑漆烘干废气G6热空气焚烧尾气检查、精修、抛光强冷废气G13烘干废气G121处理方式与中涂相同喷漆废气G101处理方式与中涂相同流平废气G111喷漆废气G81处理方式与中涂相同流平废气G91强冷废气G7洁净空气底色漆罩光漆助燃天然气、洁净空气废气焚烧炉中涂烘干室强冷室面漆前准备面漆（底色漆）喷漆室、流平室面漆烘干强冷室面漆（罩光漆）喷漆室、流平室成品报交不合格品返修点修大返修点修补废气G141打磨粉尘G1825）检查修饰和喷蜡线汽车白车身经过面漆喷涂后还将进行进一步的后处理方能出涂装车间，主要包括以下几个步骤A面漆检查修饰面漆检查修饰有包括检查、抛光、上诸件等工序。B点修补对车身的部分区域的底色漆与清漆进行内外返修并且用红外线光辐射器（烤灯）烤干。主要包括准备（打磨、擦净与上掩蔽膜）、喷漆、烘干、检查修饰（去掩蔽膜，抛光）等工序。C喷蜡线喷蜡线主要用于对前盖区域和底板区域以及门的空腔进行防腐。喷蜡是将车身经遮蔽，锁紧并预热后在进入喷蜡室（温度6080）通过机械化车身自动降低到指定高度，喷蜡设备喷嘴自动对准相应工艺孔开始过量喷蜡（蜡的温度为120），从而形成封闭的蜡膜。多余的蜡流出，返回供蜡槽中。车身从喷蜡设备出来后还将经过沥蜡和蜡后清理，回收材料（蜡）并使蜡膜更加薄而均匀，同时保证车身外表面没有蜡污。检查修饰和喷蜡线除点修补处有少量废气外无其它污染物产生。（2）小件涂装车间小件涂装的流程主要包括手工擦净、预脱脂、脱脂、水洗NO1、NO2、新鲜DT水洗、吹水、水份烘干、打磨擦净、喷底漆及流平、喷面漆及流平、喷罩光漆及流平、面漆烘干、自然冷却、抛光修饰等。涂装车间小件涂装生产线产污情况项目小件涂装生产线所产生的污染物主要包括脱脂废水（W1）、喷漆废气（G42、G72、G82）、烘干废气（G92）、点修废气（G112）、废油脂、废砂纸等。小件涂装工段设单独的废气处理装置和排气筒，废气处理方式与涂装车间相同，小件涂装工段产生的废水进入厂污水处理站进行处理。图8小件涂装工艺流程及产污环节图18污染物排放及治理措施181废水排放及治理措施1、废水排放（1）生活污水、模具清洗废水及车间清洁废水本项目劳动定员为998人。生活用水量按80L/D人计，污水排放率取08，则项目生活污水产生量约为64M3/D；项目冲压车间及焊装车间清洁废水产生量约36M3/D；冲小件喷淋预脱脂（5060）喷淋脱脂（5060）喷淋水洗NO1喷淋水洗NO2新鲜DI水洗手工吹水水份烘干打磨擦净喷底漆、流平喷面漆、流平喷罩光漆、流平面漆烘干自然冷却成品检查下件抛光修饰不合格品返修点补修大返修脱脂剂手工擦净脱脂废水（W1）UF油水分离器（陶瓷超滤器）废油脂底漆喷漆废气G42流平废气G52喷漆废气G82流平废气G92喷漆废气G102流平废气G112面漆罩光漆烘干废气G122废砂纸等点修废气G142废砂纸等含油脱脂液清水喷淋水连通管补水DI水废气焚烧炉燃烧尾气水幕装置尾气压车间模具清洗废水产生量约为14M3/D。车间清洁废水与生活污水一起经厂区内预处理池处理后排入园区污水管网，最终经永兴污水处理厂处理达城镇污水处理厂污染物排放标准GB189182002中一级A标准排入安昌江。项目模具清洗废水经隔油池处理后进入厂区新建污水处理站，处理达污水综合排放标准GB89781996三级标准后，经园区污水管网进入永兴污水处理厂，处理达城镇污水处理厂污染物排放标准GB189182002中一级A标准排入安昌江。（2）涂装车间生产废水涂装车间生产废水排放量为169023M3/A，污水中主要污染物为CODCR、BOD5、SS和石油类等。由于项目涂装车间产生的磷化废水和磷化废液中含有镍、锌等重金属其中镍属第一类污染物，故先对磷化废水和磷化废液单独进行化学沉淀处理（即第一类污染物处理，详见污水处理站处理工艺中磷化废水处理系统，其处理效率达88），处理后再与其他废水一同进入厂区污水处理站，处理达污水综合排放标准GB89781996中三级标准后排入园区污水管网，最终经永兴污水处理厂处理达城镇污水处理厂污染物排放标准GB189182002中一级A标准排入安昌河。涂装车间的排放情况见下表。表16涂装车间生产废水污染物排放情况表污染物排放情况项目废水量M3/ACODCRBOD5SSZN2PO43NI2石油类备注排放浓度MG/L50030010050100520排放量T/A845150711690850170084085厂区污水处理站处理后排放浓度MG/L50101010050051排放量T/A169023851691690170080008017永兴污水处理厂处理后GB89781996三级标准50030040050120GB189182002一级A标50101010050051车间部分生产用水循环利用，冲压车间循环补水量为40M3/D，焊装车间循环补水量为143M3/D，涂装车间循环补水量为462M3/D，故循环水站会产生一定量的清下水，产生量为145M3/D，可直接排至园区雨水管网。项目涂装车间纯水制备系统和热水锅炉系统会产生一定量的清下水，产生量为47M3/D，均可直接排至园区雨水管网。2、废水处理工艺项目废水产生量为6324M3/D，其中涂装车间生产废水产生量为56341M3/D，占总废水量的89，因此，涂装车间为项目废水主要的排放部门，废水有机污染物浓度高。同时冲压车间建有2M3隔油池一个，主要处理冲压车间的模具清洗含油废水；项目建有污水处理站一座，位于厂区东南角，主要处理涂装废水，处理能力35M3/H，采用混凝沉淀、接触氧化等工艺，涂装车间废水进入污水站进行处理达污水综合排放标准（GB89781996）中的三级标准。项目废水处理工艺流程见图9。磷化废液池磷化废水池表调废液W3磷化废液W4磷化废水W5（含涂装车间清洁废水）混凝反应槽1斜板沉淀槽1磷化污泥池PH反调槽1脱脂废液W2脱脂废液池间歇反应槽涂装废水池脱脂废水W1电泳废液W6电泳废水W7电泳废液池喷漆废水W8、W9喷漆废水池混凝反应槽2混凝、絮凝反应斜板沉淀槽2混凝、絮凝反应混合污泥池PH反调槽2生活污水、车间清洁废水预处理池PAC、PAM稀硫酸石灰乳石灰乳PAC、PAM混凝、絮凝反应PAC、PAM清液石灰乳稀硫酸生物接触氧化池竖流沉淀池混合污水调节池上清液上清液干污泥污泥污泥干污泥危险固废间园区污水管网废水一般固废间模具清洗废水隔油池图9废水处理工艺流程图污水处理站设计废水处理能力表调、磷化废液采用定量投配的方式与表调、磷化废水混合，混合后的表调、磷化废水处理系统设计处理规模为10M3/H，两班运行；脱脂废液间歇处理系统处理脱脂废液，设计处理规模10M3/班，两班运行；电泳废液、电泳废水、喷漆废水采用定量投配的方式与脱脂废水，以及处理后的脱脂废液在涂装废水池混合，混合后涂装废水连续处理系统设计处理规模25M3/H，两班运行；预处理后的表调、磷化废水与涂装废水混合，进入生化处理系统（设计处理规模35M3/H）。本项目废水主要包括涂装车间生产废水、模具清洗废水、车间清洁废水和生活污水。其中，涂装车间生产废水主要为涂装车间产生的喷涂废水及车间清洁废水，产生量约56341M3/D；冲压及焊装车间清洁废水约为36M3/D；模具清洗废水约为14M3/D；厂区生活污水产生量约64M3/D。项目拟建厂址位于永兴污水处理厂服务范围内，永兴污水处理厂位于永兴镇一村一社，设计规模50万M3/D。分两期建设，一期工程25万M3/D处理能力，采用改良型微孔曝气氧化沟工艺，其服务范围和处理对象为绵阳市磨家、永兴、新皂及皂角埔的生活污水和部分工业废水，出水按城镇污水处理厂污染物排放标准（GB189182002）中一级A标控制，已于2010年3月投入试运行。同时，项目所处的产业园给排水等硬件基础设施已基本建设完成，永安路沿线污水截污管网已全线完工，但目前还未接入永兴污水处理厂。本环评要求，在园区污水管网未接通永兴污水处理厂之前，项目不得投运。故本项目涂装车间生产废水与经隔油池处理后的模具清洗废水一起，经污水处理站“混凝絮凝生物接触氧化”处理后，与经污水预处理池处理达到污水综合排放标准（GB89781996）中三级标准的厂区生活污水、车间清洁废水一起，通过园区污水管网最终汇入永兴污水处理厂，处理达到城镇污水处理厂污染物排放标准（GB189182002）中一级A标后排入安昌河。废水污染物产生及排放情况汇总见表17。表17项目污水产生和排放情况汇总表CODCRBOD5NI2总磷ZN2氨氮废水种类废水排放量M3/A产生量T/A排放量T/A产生量T/A排放量T/A产生量T/A排放量T/A产生量T/A排放量T/A产生量T/A排放量T/A产生量T/A排放量T/A生产废水1694433377884721282350840680084136017301085002001生活污水及车间清洁废水2028010141014608608051051合计1897233479294861343156920680084136017301085053052喷漆室水幕可吸附二甲苯和非甲烷总烃废气约15。由于二甲苯存在形式包括邻二甲苯、对二甲苯及间二甲苯，均不溶于水，其主要是通过循环水中细小漆渣附着于表面，再经污水处理站“絮凝沉淀”后将二甲苯转移至污泥中，进入废水中的二甲苯仅占1左右，故废水中二甲苯排放浓度约058MG/L，低于污水综合排放标准（GB89781996）表4中三级标准，不会导致污水处理站超标排放。182废气排放及治理措施项目3个车间均有不同污染程度的大气污染物产生和排放，其中主要废气来自涂装车间的喷漆废气。1、焊装车间项目焊装车间的大气污染源是各焊接工位的焊接产生的焊烟，主要污染物为烟尘。CO2保护焊焊烟项目焊接工艺以电阻焊为主，少量的CO2弧焊工艺为辅。项目CO2弧焊工艺占总焊的比例约为10。项目焊接烟尘主要来自于CO2保护焊，项目采用MG51型实芯焊丝，属无铅焊丝，在焊接过程中无铅及化合物产生。项目采用CO2保护焊接工艺，减少了焊接烟气的产生量，经分析，项目平均每套车身使用焊丝08KG，将产生0008KG（1）的烟尘，全厂焊接烟尘产生量为096T/A。为减少车间内的焊烟，每台CO2保护焊机均设置移动式焊烟净化机，含焊烟空气经净化后（净化效率99）排至车间内，排放量约为00096T/A。本项目烟尘经焊烟净化器净化后清理的粉尘为095T/A，属于一般固废，清理后定期交当地环卫部门处置。电阻焊焊烟项目主要以电阻焊为主，占总焊的比例约为90。电阻焊是焊件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接，不使用焊丝（条），因此各电阻焊工位烟尘产生量较小。焊装车间采取全面的通风换气，车间焊烟通过屋顶无组织排放，其周界外颗粒物浓度10MG/M3，满足大气污染物综合排放标准GB162971996中二级标准限值的要求。打磨粉尘项目车身焊接完后将进行少量的打磨、精磨工序。焊装车间不设集中打磨室，在打磨过程中将产生少量粉尘。焊装车间在采取全面的通风换气，并对操作工人配备防尘口罩等劳保措施后，项目焊烟及粉尘对车间工人的影响较小。2、涂装车间涂装车间是本项目的主要废气排放源。喷漆废气项目喷漆废气主要来源于中途喷漆室、小件底涂喷漆室、面涂色漆喷漆室、面涂罩光漆喷漆室和点修补喷漆间等，各喷漆室工作过程中会产生漆雾及含二甲苯、非甲烷总烃等有机废气。中途喷漆室、小件底涂喷漆室、面涂色漆喷漆室和面涂罩光漆喷漆室为上送风下吸风文丘里式结构，带有高效水洗除漆雾装置，漆雾分别经水幕阻挡和吸收过滤后，漆雾去除效率平均在95以上，废气经水洗（水幕可吸附二甲苯和非甲烷总烃废气约15）去除漆雾后，车身喷涂废气通过高度为45M的排气筒直接排放，小件喷涂废气通过高度为27M的排气筒直接排放。点修补喷漆间产生的喷漆废气（按面漆废气产生量的1计）采取“水浴过滤棉”处理（处理效率为80）后，由25M排气筒排放。PVC胶喷涂废气项目PVC胶喷涂设独立的PVC底涂室，采用湿碰湿工艺，上部吹风、下部吸风，呈对流工作状态，过程中会产生少量的含非甲烷总烃等有机废气。PVC胶喷涂废气经过滤棉过滤处理（处理效率约为70）后，由排气筒（5）排放。烘干废气项目烘干废气主要来源于电泳漆烘干室、PVC胶烘干室、中涂漆烘干室和面漆烘干室。电泳漆烘干室烘干废气主要污染物为水份、醚类、脂类物质，通过天然气TNV热力焚烧系统净化后排放，焚烧装置对有机物的去除率平均为95以上，电泳漆烘干废气（含焊缝密封胶烘干废气，产生量按密封胶使用量的1计，约为21T/A）焚烧净化后经20M排气筒排放。中涂漆烘干室和面漆烘干室产生的烘干废气主要污染物为二甲苯、非甲烷总烃等有机废气，经天然气TNV热力焚烧系统净化后分别由排气筒排放。烘干炉的热风主要由热力焚烧系统尾气热交换得到，不足部分由天然气燃烧炉提供。PVC胶烘干废气主要含非甲烷总烃，但产生量较小（按PVC胶使用量的1计，即为12T/A），经过滤棉过滤处理后由排气筒排放。强冷废气项目强冷废气主要来源于电泳漆强冷室、PVC胶强冷室、中涂漆强冷室和面漆强冷室，各强冷室在冷却过程中会产生含非甲烷总烃等有机废气，但产生量极少。电泳漆强冷废气经过滤棉过滤处理后由排气筒排放，PVC胶强冷废气经过滤棉过滤处理后由排气筒排放，中涂漆强冷废气经过滤棉过滤处理后由排气筒排放，面漆强冷废气经过滤棉过滤处理后由排气筒排放。流平废气项目流平废气主要来源于车身中涂漆流平室、小件底涂流平室、面漆色漆流平室和面漆罩光漆流平室。各流平室在喷漆后流平过程中会产生含二甲苯、非甲烷总烃等有机废气，但产生量极少。车身流平废气通过排气筒直接排放，小件流平废气通过排气筒直接排放。储漆、调漆废气项目油漆采用低挥发性有机物含量涂料，储漆间和调漆间产生的废气主要来源于稀释剂的挥发，按稀释剂使用量的5计，则储漆、调漆废气产生量为04