300MW中间再热空冷凝汽式汽轮机

1第一章汽轮机本体汽轮机是以水蒸气为工质，将蒸汽的热能转变为机械能的一种高速旋转式原动机。与其他类型的原动机相比，它具有单机功率大、效率高、运转平稳、单位功率制造成本低和使用寿命长等一系列优点，它不仅是现代火电厂和核电站中普遍采用的发动机，而且还广泛用于冶金、化工、船运等部门用来直接拖动各种泵、风机、压缩机和船舶螺旋桨等。在现代火电厂和核电站中，汽轮机是用来驱动发电机生产电能的，故汽轮机和发电机合称为汽轮发电机组，全世界发电总量的80左右是由汽轮发电机组发出的。除用于驱动发电机外，汽轮机还经常用来驱动泵、风机、压缩机和船舶螺旋桨等，所以汽轮机是现代化国家中重要的动力机械设备。汽轮机设备是火电厂的三大主要设备之一，汽轮机设备包括汽轮机本体、调节保安及供油系统和辅助设备等。第一节概述KN300167/537/537型300MW中间再热空冷凝汽式汽轮机为亚临界、单轴、中间再热、双缸双排汽、空冷凝汽式汽轮机。采用数字电液调节系统（即DEH），操作简便，运行安全可靠。高中压部分采用合缸反流结构，低压部分采用双流反向结构。主蒸汽从锅炉经1根主蒸汽管到汽机房后通过Y型异径斜插三通分别到达汽轮机两侧的主汽阀和调节汽阀。并由6根挠性导汽管进入设置在高压外缸的喷嘴室。6根导汽管对称地接到高中压外缸上、下半各3个进汽管接口。高压缸部分由1级单列调节级（冲动式）和11级（反动式）所组成。主蒸汽经过布置在高中压缸两侧的2个主汽阀和6调节汽阀从位于高中压缸中部的上下各3个进汽口进入喷嘴室和调节级，然后再流经高压缸各级。高压部分蒸汽由高压第七级后的向上的1段抽汽口抽汽至1高压加热器。高压缸排汽从下部排出经再热冷段蒸汽管回到锅炉再热器。其中部分蒸汽由2段抽汽口抽汽至2高压加热器。从锅炉再热器出来的再热蒸汽经由再热热段蒸汽管到达汽轮机两侧的再热主汽阀与再热调节汽阀，并从下部两侧进入中压缸。中压缸全部采用反动式压力级，分成2部分，共为9级，其中中压第1至5级静叶装于中压1静叶持环上，中压第6至9级静叶装于中压2静叶持环上。中压1静叶持环装于中压内缸上，中压2静叶持环装于高中压外缸上。中压缸第5级后出来的一部分蒸汽，经过高中压外缸下半的3段抽汽口抽汽至3高压加热器。中压缸向上排汽经1根中低压连通管导入低压缸中部。同时，中压缸排汽的下部有一个抽汽口，通过这个抽汽口将一部分蒸汽抽至除氧器及厂用汽。低压缸采用双流反动式压力级，共27级。蒸汽从低压缸中部进入，然后分别流向两端排汽口进入下部排汽装置。因对称双流，故低压转子的轴向推力基本平衡，对转子上产生的轴向推力几乎为零。末级叶片长为665。在低压缸调阀端的第1、3、5级和低压缸电机端的第1、3、5级后分别设有完全对称的抽汽口，抽汽至低压加热器。其中，第1级后的5段抽汽口抽至5低压加热器，第3级后的6段抽汽口抽至6低压加热器，第5级后的7段抽汽口抽至7低压加热器。低压缸的排汽分别流向两端的排汽口排入直接空冷汽轮机的排汽装置。汽机2本体及各加热器的疏水也流入此排汽装置。此排汽装置与低压缸用不锈钢补偿节连接，以吸收低压缸与排汽装置横向及纵向热膨胀。从排汽装置引出一条直径为DN6000MM的排汽主管道，管外壁设加固环的焊接钢管。排汽主管道水平穿过汽机房至A列外，分为两条水平管，从水平管上接出6条上升支管，垂直上升，上升至空冷凝汽器顶部，每台机的空冷凝汽器布置在散热器平台之上，平台标高为42M，24个空冷凝汽器冷却单元分为6组，垂直A列布置，每组有4个单元空冷凝汽器，其中3个为顺流，1个为逆流，逆流空冷凝汽器放置在单元中部，24台冷却风机设置在每个冷却单元下部。抽真空管道接自每组冷却器的逆流冷却单元的上部，运行中通过水环真空泵不断地把空冷凝汽器中的空气和不凝结气体抽出，保持系统真空。凝结水经空冷凝汽器下部的各单元凝结水管汇集至主凝结水竖直总管，经内置于排汽装置中的小除氧器除氧后接至排汽装置下的凝结水箱。24台冷却风机为调频风机，根据环境温度的高低,通过自动装置调节风机转速而保证机组安全连续运行。凝结水采用二级反渗透精处理装置，设置二台100容量凝结水泵互为备用。为了汇集空冷凝汽器中的凝结水，系统中设有一个凝结水箱。凝结水箱的容积按接纳各种启动疏水和溢流疏放水来考虑。凝结水自凝结水箱出口，经凝结水泵进入凝结水精处理装置，经100处理后再经一台轴封加热器，三台低压加热器进入无头除氧器，轴封加热器及三台低压加热器的凝结水管道均有旁路，以避免有个别低压加热器因故停运时，过多影响进入除氧器的凝结水温度。由于采用直接空冷机组，其运行背压高，为保证汽轮机有足够的新蒸汽供应，采用350容量电动给水泵的方案，正常运行时二台运行，一台备用，备用电泵采用双电源控制,给水经给水泵升压后经过3台高压加热器加热后，进入锅炉产生蒸汽来冲转汽轮机，高压加热器设置为大旁路，当高压加热器解列后机组功率仍可达到300MW。机组配有35容量的两级串联旁路系统,其控制在DCS中执行。本机的辅机冷却水采用辅机冷却机力通风塔冷却，设有3台辅机冷却水泵，补充水来自工业泵房。主机润滑油系统使用主轴传动的主油泵及电动机带动的辅助油泵供油。主轴传动的主油泵装在前轴承箱内，当汽轮机接近或达到额定转速时，与油箱内的注油器配合供油，当润滑油压下降到规定值时，电动机带动的交流辅助油泵接替工作，当交流电源中断或油泵故障时，直流电动机带动的辅助油泵就作为紧急备用泵投入运行。采用3台顶轴油泵，供3、4、5、6号轴承。润滑油系统的大多数管道采用套装油管。油管外层为保护套管，兼作回油管，套管内是一根或多根小口经管子。本机组的控制油采用高压抗燃油，系统中不设循环泵及再生泵，汽轮机的调节控制采用数字式电液调节系统DEH。DEH能对机组的转速（包括起动、升速、甩负荷）和功率进行连续调节，并能满足机组协调控制系统对汽轮机的要求。DEH具有一系列安全保护功能，如超速（达到110额定转速），推力轴承磨损，凝汽器真空低，轴承油压低，EH油压低时均可自动停机；机组转速达到103时还能短时关闭高、中压调汽门，即超速保护（OPC）。本机组具有较完善的汽轮机监视仪表系统（TSI），这些仪表可供在起动、运行和停机阶段进行监视，其输出可以显示或记录，监视项目包括汽缸绝对膨胀、3胀差、转子轴向位移，转子偏心，振动振幅及相位角，转速和零转速等。本汽轮机属于反动式汽轮机，故各级之轴向推力较大。为了减小轴向推力，除了在通流部分设计中采用反向流动及双流布置之外，还在转子结构上采用了平衡活塞及汽封，从而大大减小了轴向推力，而剩余的轴向推力则由推力轴承来承担。推力轴承设于前轴承座内，在推力轴承处形成转子的相对死点。在低压汽封电机端轴承箱处装有胀差指示器，监视机组胀差状态。高中压及低压部分均为内外缸结构。汽轮机静子死点位于距离低压缸排汽中心线600并朝向调阀端的一点。低压缸的底脚自由地放在低压缸基础台板上，通过纵销和横销，保证其在各个方向的自由膨胀。高中压缸的前轴承座则自由地安放在前轴承座基础台板上。籍前轴承座与台板之间的导键，使前轴承座只能在台板上沿汽轮机纵向中心线滑动。前轴承座两侧共2只压板将前轴承座压住以防止跳动。高中压外缸两端有“H”形定中心梁，通过它与前轴承座和低压外缸（调阀端）轴承箱连接，在汽缸热胀时起推拉作用。同时又保证了汽缸与轴系的中心不变。高中压外缸的下缸有4个猫爪支撑在前轴承座和低压缸（调阀端）的轴承箱垫块上。猫爪为悬挂式结构，支承面与汽缸中分面在同一平面上，从而避免因猫爪热胀引起的汽缸走中。高中压转子的1、2号轴承和低压转子的3、4号轴承采用可倾瓦式，它具有良好的稳定性，可避免油膜振荡引起的轴承损坏。推力轴承采用自位式，它能自动调整推力瓦块负荷，稳定性好。此外，通过推力轴承壳体的定位机构，可测量并调整推力轴承的间隙。高中压转子与低压转子之间采用刚性联轴器连接。两个联轴器间装有垫片，安装时可调整转子的轴向位置。低压转子与发电机转子之间也采用刚性联轴器连接。在低压转子电机端装有盘车用大齿轮。该齿轮同时也作为联轴器垫片调整汽轮机转子与发电机转子的轴向位置。盘车装置在启动时可自动脱开，同时可手动或自动投入进行连续盘车。一、主要技术规范铭牌出力（发电机出线端）300MW。机组型式单轴、双缸双排汽、直接空冷凝汽式。额定参数1、主汽门前蒸汽压力167MPA。2、主汽门前蒸汽温度537。3、中联门前蒸汽压力3367MPA。4、中联门前蒸汽温度5375、排汽压力16KPA。6、最终给水温度272。7、额定转速3000RPM。旋转方向从汽轮机端向发电机端看为顺时针。设计气温。冷却方式单元制空气直接冷却机力通风。负荷性质带基本负荷并具有调峰能力。机组布置方式室内纵向布置。4机组安装检修条件机组运转层标高126M，行车起吊高度10M（从水平中分面到吊钩支撑点）。周波变化范围485505HZ。机组运行方式变压运行或定压运行。二、本机主要技术参数和特点、汽轮机发电机组能在下列条件下安全连续运行，发电机输出额定功率300MW（当采用静态励磁，扣除各项所消耗的功率），此工况称为铭牌出力工况（TRL），此工况下的进汽量称为铭牌进汽量，此工况为出力保证值的验收工况。1、额定主蒸汽及再热蒸汽参数，所规定的汽水品质。2、进汽量为1013827T/H。3、背压16KPA。4、补给水率3。5、所规定的最终给水温度。6、回热系统全部正常投入运行。7、发电机效率不低于99，额定功率因数085，额定氢压。、汽轮机进汽量等于铭牌进汽量，在下列条件安全连续运行，此工况下发电机输出功率，称为最大保证出力（TMCR），此工况称为最大保证工况。1、额定主蒸汽及再热蒸汽参数，所规定的给水品质。2、进汽量为1013827T/H。3、设计背压35KPA。4、补给水率为0。5、所规定的最终给水温度。6、回热系统全部正常投入运行。7、发电机效率99，功率因数为085，额定氢气。、汽轮机能在调节阀全开（VWO），其它条件同2，对汽轮机的进汽量大于103105倍铭牌进汽量，此工况称为VWO工况，此工况为汽轮机进汽能力保证值的验收工况。、当机组功率为300MW时，除进汽量以外其它条件同2时，称为机组的热耗率验收（THA）工况，此工况为热耗率保证值的验收工况。、在汽轮机背压为阻塞背压值下，其它条件同2时，此工况称为阻塞背压工况，汽轮机能在此工况条件下安全连续运行。、在汽轮机主汽、再热蒸汽为额定参数及背压为16KPA，当全部高加停用时机组仍能连续发出300MW。、本机主要技术规范及热力参数型号KN300167/537/537型式亚临界中间再热、两缸两排汽、直接空冷凝汽式额定功率300MW主蒸汽额定参数167MPA/537额定进汽量1014T/H最大进汽量1064T/H设计汽温5额定背压16KPA满发最高背压35KPA（TMCR工况）允许最高背压65KPA转速3000RPM转向从机头看为顺时针给水系统7级回热抽汽，采用350电动给水泵汽封系统自密封系统汽轮机通流级数高压11级，中压9级，低压27级，共35级、汽轮机能承受下列可能出现的运行工况。1、汽轮机轴系能承受发电机出口母线突然发生两相或三相短路或单相短路重合或非同期合闸时所产生的扭矩。2、汽轮机甩负荷后，允许空转时间不少于15分钟。3、汽轮机能在额定转速下空负荷运行，允许持续空负荷运行的时间，至少能满足汽轮机起动后进行发电机试验的需要。4、汽轮机允许长期运行的最高排汽温度为80。5、汽轮机允许在5额定功率至VWO工况功率之间运行。、汽轮机不允许运行或不允许长期运行的异常工况。1、背压超过65KPA。2、当自动主汽门突然脱扣关闭，发电机仍与电网并列时，汽轮机背压为6065KPA范围内，具有1分钟无蒸汽运行的能力，而不致引起设备上的损坏，倒拖时间限制在1分钟内，3、蒸汽参数偏离及变化值主汽及再热汽压力主汽压力再热压力时间年平均105额定压力，在保持年平均105额定压力的情况下，允许106额定压力在高压进汽正常参数下达最大流量，进汽压力等于105额定压力的高压缸排汽压力的125任何12个月运行期内主汽及再热汽温度主汽温度再热温度时间年平均温度额定温度在保持年平均温度额定温度的情况下，允许温度额定温度8年平均温度额定温度，在保持平均温度额定温度的情况下，允许温度额定温度9任何12个月运行期内主汽及再热汽阀2个主汽阀2个再热阀时间6在保持表2温度下，通过两个主汽阀的蒸汽温差14在保持表2温度下，通过两个再热主汽阀的蒸汽温差14任何12个月内运行期内主汽压力主汽压力时间105额定压力P额定温度28T同主汽温度不允许主汽及再热汽阀2个主汽阀2个再热阀时间通过两个主汽阀的蒸汽温差42同主汽阀要求15分钟，且发生这种工况间隔时间大于4小时4、汽轮机允许在485505NZ范围内连续运行。5、汽轮机运行时振动要求，正常运行时转子轴颈振动双振幅值4000低压转子RPM1650/4000发电机转子RPM850/236028、机组外形尺寸MM启动及运行方式启动定滑定运行定压或滑压变压运行负荷范围309530、定压、变压负荷变化率/MIN5331、最高允许背压值KPA65最高允许排汽温度121噪声水平DBA8532、润滑油系统主油泵型式离心式、主轴拖动润滑油牌号油系统装油量KG主油泵出口压力MPA轴承油压MPA主油箱容量M3油冷却器、型式、台数表面式2100顶轴油泵型式顶轴油泵制造厂顶轴油泵出口压力MPA顶轴油泵供油量KG/H33、液力控制系统抗燃油泵型式、台数台柱塞式变量泵、2抗燃油牌号抗燃油系统装油量KG抗燃油泵出口压力MPAA抗燃油泵供油量KG/H抗燃油箱容量M3抗燃油冷却器型式台数台21034、盘车装置盘车转速RPM251盘车电动机容量、电压KW，V30，380盘车停止时汽缸，转子最高温度15035、轴封有无自密封系统有36、汽轮机性能保证TMCRMWTHA工况热耗值KJ/KWH81979轴振动值MM007637、汽轮机特性数据（缺）第二节汽缸及滑销系统汽轮机本体结构是指汽轮机设备的主要组成部分，它由静止部分和转动部分组成。静止部分包括汽缸、喷嘴室、隔板、隔板套（或静叶持环）、静叶栅、汽封、轴承、轴承座、机座、滑销系统及有关紧固件等；转动部分包括主轴、叶轮（或轮鼓）、动叶栅、联轴器及其紧固件等。汽缸即汽轮机的外壳，是汽轮机静止部分的主要部件之一。它的作用是将汽轮机的通流部分与大气隔绝，以形成蒸汽能量转换的封闭空间，以及支承汽轮机的其它静止部件（如隔板、隔板套、喷嘴室等）。汽缸内安装有转子、隔板套、隔板、汽封体以及其它零部件。在汽缸外部接有进汽管道、排汽管道等。汽缸不仅承受着缸内外汽体的压差以及汽缸本身和装在其中零部件的重量等静载荷，而且运行中由于在汽缸的轴向、径向温度分布不均匀，特别是机组快速启动、停机和工况较大幅度变化时，将引起温度的大幅度变化，从而在汽缸和法兰中产生很大的温度应力和热变形。因此汽缸承受着的主要负荷有、蒸汽压力；、蒸汽流动产生的轴向推力和反推力；、汽缸、转子、隔板及隔板套等部件质量引起的静载荷和由于转子振动引起的交变动载荷。、汽缸、法兰、螺栓等部件因温差引起的热应力。、主蒸汽管道、抽汽管道、排汽管道对汽缸产生的作用力。汽缸虽然承受着基本上不变的静载荷，但是由于汽流力、温度、比容等参数的变化，汽缸仍是汽轮机中重量大、形状复杂、影响较大的重要部件。因此汽缸的结构形状和支承方式是需要通过精心设计的，以便在温度变化时能确保汽缸可以自由地、对称地并按一定方向移动（膨胀），使其承受的热应力和变形量减至最小值。一般来说，汽缸承受的热应力及汽缸的热变形在允许的范围能不致造成永久变形和动、静部分摩擦。汽缸，尤其是汽缸的高压部分，常处于较复杂的热应力作用下。汽缸承受的热应力是造成汽缸变形、裂纹损坏的最危险应力。它不但数值较大，而且往往难以预先从理论上作准确计算。汽缸在运行中由于蒸汽的加热和各部件之间存在的温差，会产生显著的热变形。因此，必须保证汽缸和汽缸内各部件能自由膨胀，同时又要保持静止部分同转动部分处于同心状态和合理的间隙。为了保证汽缸在较大应力作用下的运行安全，就应该在结构、强度、材料和热处理等方面都满足一定的要求。对汽缸设计的主要要求是11对高中压缸及其结合面应有良好的严密性，并具有足够的强度和刚度，保证各部分受热时自由膨胀及通流部分有较好流动性能。对低压缸要有足够的强度和良好的气动特性，使末级叶片排汽的余速损失尽量减小。此外还应考虑尽量减薄汽缸壁厚度和连接法兰宽度，并力求使汽缸做得形状简单、结构对称、易于制造、便于安装、运行和检修。由于汽轮机的形式、容量、蒸汽参数及制造厂家的不同，汽缸的构造也有各种形式。例如，根据蒸汽参数的不同可分为高压缸、中压缸、低压缸；按汽缸数目的多少可分为单缸、双缸或多缸汽轮机；按每个汽缸的层数分为单层缸、双层缸；按汽缸形状可分为有水平接合面的或无水平接合面的，圆筒形或球形的；按制造方法可分为铸造的或焊接的；按通流部分在汽缸内的布置方法可分为顺向布置、反向对头布置、对称分流布置等等。不同的机组有不同结构特点的汽缸，对于大功率机组的高中压缸，结构设计中的主要问题是如何使汽缸得到一个良好的、对称的简单形状，以及避免用特别宽厚的水平中分面法兰，以便尽量减小汽缸的热应力和热变形，同时还要保证足够的刚度、减少膨胀等机械作用力引起的变形。汽缸高中压部分的布置方式一般有两种，一种是合并在一个汽缸内，通常称为合缸；另一种是分成两个汽缸，通常称为分缸。一般来说300MW及以上的机组可以采用分缸也可以采用合缸方案。汽缸一般为水平中分形式，上、下两个半缸通过水平法兰用螺栓紧固。汽缸通过猫爪或撑脚支承在轴承座或基础台板上，汽缸的外部连接有进汽管、排汽管和抽汽管等管道。国产300MW机组通常设计为高中压合缸和两个低压缸。根据汽缸的工作条件不同，汽缸可设计制造成单层缸、双层缸和三层缸。汽缸的形状大体上可分为圆筒形、圆锥形、和阶梯圆筒形，汽缸的形体设计应力求简单、均匀、对称，以期能顺畅地膨胀和收缩，以减小热应力和应力集中，并且具有良好的密封性能。本机组的汽缸结构形状及其支撑方法都经过精心设计，使其在温度变化时能自由和对称地膨胀，从而将变形的可能性减少至最小。高中压采用合缸结构，高压与中压通流部分反向布置。高中压缸内布置有高压内缸和中压内缸，以减小外缸缸壁温差。这种结构和布置的优点是、高中压部分的进汽均在汽缸中部，即高温集中在汽缸中部，并且又采用双层结构，使热应力较小。、高中压缸的两端分别是高压缸排汽和中压缸排汽，压力温度都较低，因此两端汽封漏汽较少，轴承受汽封温度的影响也较小。、高中压通流部分反向布置，轴向推力可互相抵消一部分，再辅之增加平衡活塞，轴向推力也较易平衡，推力轴承的负荷较小，推力轴承的尺寸便小，有利于轴承座的布置。、采用高中压合缸，可缩短主轴的长度，减少轴承数。、采用双层结构，可以把巨大的蒸汽压力分摊给内外两层缸，减少了每层缸的压差和温差，缸壁和法兰可以相应减薄，在机组启停及变工况时，其热应力也相应减小，因此，有利于缩短启停时间和提高负荷的适应性。高中压缸内还设有3个静叶持环，以安装各级静叶，20级动叶装于转子上，与静叶一起形成了高中压通流部分，各叶片采用了新型的可控涡叶型，使高中压效率得到了很大的改善。12由于在整个机组内低压部分的温差最大，本机组的低压部分为双层缸结构，用于承受由于进汽口与排汽装置之间产生的温差。整个低压缸由1个外缸及1个内缸组成。低压缸是冷作焊接件，以保证大型静止部件均匀的壁厚，且减少热应力。本结构提供了足够大的排汽容积，以使叶片受到的激振力最小。一高中压外缸高中压外缸采用铬钼钢铸件，在中分面处分开，形成上缸和下缸。其中设有6个高压进汽口，上、下半各3个，通过6根挠性管道与调节阀出口相连，蒸汽从焊于进汽口的蒸汽室向高压缸供汽。一个高压排汽口设在高中压缸调阀端的下部，两个中压进汽口位于高中压缸中部下半，而中压排汽口则位于高中压缸电机端的上部。汽缸上开有数个抽汽口，其中1抽汽口设在汽缸的上半部，其余设在汽缸的下半部，这些抽汽口供各加热器及除氧器使用，其中一个489的大抽汽口设在中压排汽口的下部，将一部分蒸汽抽至除氧器或厂用汽。高中压外缸内部装有高、中压内缸，高、中压静叶持环，高、中压平衡活塞汽封及前后端汽封。汽缸两端壁处还设有开孔，以供现场动平衡时安装平衡螺塞。高中压缸采用下猫爪水平中分面支承，外缸是由4个与下缸端部铸成一体的猫爪所支承。在电机端，这些猫爪支承在低压外缸调阀端下半轴承座的键上，在键上可以自由滑动。在调阀端，汽缸猫爪也同样支承在前轴承座的键上，可以自由滑动。猫爪的支撑面与汽缸水平中分面相一致，当猫爪受热膨胀时，不会引起汽缸水平中分面的变化，这就保证了汽轮机动、静部分间的径向间隙不受影响，从而提高了运行安全性。在每一端，外缸用一个H型梁并用螺栓和定位销连接到汽缸和临近的轴承座上。这些梁使汽缸相对于轴承座可保持正确的轴向和横向位置。中轴承座与调阀端低压缸端部汽封连接，低压端部汽封通过补偿器与低压外缸相连。调阀端的前轴承座可在其机座上轴向自由滑动，但为了防止横向移动，由一纵向键放在它和机座之间的纵向中心线上。任何歪斜或升起倾向都受到压板的限制。压板与轴承座之间有足够的装配间隙，可允许轴向自由移动。汽缸离开轴承座的任何倾向都受到每个猫爪上的双头螺栓所限制。这些螺栓装配时在其周围和螺母下都有足够间隙，以便使汽缸猫爪能随温度变化而自由移动。采用下半缸倒挂猫爪结构的优点是消除了下半缸重量、保温层重量以及管道作用力对汽缸中分面螺栓的影响，从而降低了螺栓应力，保证了中分面的汽密性。高中压缸的水平中分面用大双头螺栓连接。为了使每个螺栓都有适当的应力，它们必须预紧，以产生一定的应力。汽缸中分面经过精加工，在表面和金属相接触面进行标准水压试验和泵汽试验时都能保持紧密贴合。高压外缸上还设有多个热电偶测点，测量汽缸的金属和蒸汽温度以控制启动及防止汽缸进水，监测汽缸进水的热电偶上、下缸成对设置，当汽缸进水时，将会出现上、下缸温差过大现象。超过一定值时，机组会报警或跳闸以防损坏转子和叶片。二高、中压内缸高压内缸为铬钼钢铸件，为一具有中分面的鼓状圆桶结构，该结构简单对称，热应力小，内缸上、下半用法兰螺栓连接固定。高压内缸用固定于下半缸的支撑键支托于外缸水平中分面的下垫片处，并有上垫片限制其向上窜动，从而保证了内缸的水平位置。其轴向定位是借助于凸肩的配合，横向是靠位于顶部和底部的中心定位销和外缸定位的。这样，既能保持内缸轴线的正确位置，又允许其自由膨胀。13高压内缸内装有高压平衡活塞汽封和高压静叶持环。高压平衡活塞汽封与内缸的支承方式亦设置支承键。为防止蒸汽侵蚀，内缸的中分面螺栓、支撑键、垫片、和定位销均采用不锈钢材料。内缸下半底部开有疏水孔，通过环形挠性疏水管穿过外缸引出，用来排去内缸进汽腔的积水。在内缸上开有热电偶孔，测量第一级蒸汽及金属温度，用测得的内缸金属温度来代替高压转子第一级温度，用测得的金属温度与蒸汽的温差和预先规定的变化相比较，来控制汽轮机的启动与负荷变动，以达到限制转子热应力的目的。图11喷嘴室横截面图高压喷嘴室进口都焊在内缸上，靠喷嘴室的键槽镶嵌在内缸上、下半的凸缘上定位。这样汽缸受热均匀，可减小热应力，而且高温、高压蒸汽只作用在喷嘴室，汽缸承受的只是调节级后降低了的蒸汽参数，故汽缸可采用低一级的材料制造。同时，喷嘴室受热后，在圆周方向和径向均可自由膨胀，既可保证喷嘴室和汽缸的对中，也消除了喷嘴室对汽缸的附加热应力。如图11为喷嘴室横截面图。16表示6个调门的位置，调门开启的顺序为1、2调门首先开启，依次为4，5，6，3。高中压缸采用双层缸结构时，进入汽轮机的蒸汽管道要先穿过外缸再接到内缸上。由于内外缸的蒸汽参数和材质不同，在运行中，内、外缸有相对膨胀，因此导汽管就不能同时固定在内缸和外缸上，而必须一端做成刚性连接，另一端做成活动连接，并且不允许有大量的蒸汽外漏。因此要求进汽导管在穿过内外缸时既要保证良好的密封，又要保证内、外缸之间能自由膨胀，为此，目前国内外大型机组多采用滑动密封式进汽导管。进汽套管焊接于外缸接口上，在现场安装时套筒接管与来自调节汽阀的主蒸汽管相焊接，与内缸进汽口用钟罩式汽封环及压圈相连。如图12。中压内缸的定位同高压内缸定位。中压内缸内装有中压1静叶持环和中压平衡活塞汽封，而中压2静叶持环装于高中压外缸上。持环的支撑方式与内缸在外缸的支撑相似，即能保证同心又可自由膨胀。为防止蒸汽侵蚀，中压内缸的中分面螺栓、支撑键、垫片和定位销均采用不锈钢材料。在汽缸上钻有孔，在现场进行动平衡时，往转子上装平衡螺塞。三低压外缸低压外缸提供向排汽装置排汽的流道。在外缸的内部装有一个内缸，它们将内缸的反作用力矩传递至基础上，并承受所有安装于外缸上部件的结构荷重。此14外，低压外缸还必须承受真空负荷，使其不产生过大的变形而影响动、静部分间隙。图12机组高压进汽部分结构低压外缸为碳钢板的大型焊接结构，它是汽轮机本体中尺寸最大的部件。为了减轻其重量和保证真空条件下的刚度，上半采用了大、小圆弧构成的薄壁拱顶，端壁焊有撑管，下半为端壁与侧壁构成的长方形框式结构，在接近中分面处依赖四周连续座架得以加强，在排汽接口处，沿纵向与横向焊上加强肋与撑管来增强刚性。由于低压外缸的温度较低，运行中的差胀引起中心变化较小，因此，可采用非中分面的支承方式。轴承座与四周座架一起支承于基础台板上。尺寸庞大的低压外缸因受加工和运输条件的限制，增加了垂直中分面，将外缸分成上、下半3块，在制造厂内组装后拆开装运，待至电厂现场后再拼装紧固。在座架底板上沿纵向凹凸和横向的方孔，与浇入基础的对中元件相匹配而构成机组的滑销系统。在中轴承座与高中压缸之间设有H形定中心梁。它们将各缸沿轴向的膨胀联系在一起。吊去外缸上半，即可检修低压缸内部，在外缸下半内腔侧壁上焊有人梯，以便于人员进入进行安装与检修。外缸上半有4个人孔，每端两个，可在不开缸情况下，进入作内部检查。两个排大气隔膜阀位于外缸上半的顶部。正常运行时，阀的盖板被大气压紧，当凝汽器真空被破坏而超压时，蒸汽能冲开盖板，撕裂铅隔膜向大气排放。通常铅隔膜在压力为MPA被破坏。低压外缸内装有一个内缸、进汽导流环和排汽导流环。外缸端壁中心孔处装有端汽封，由汽封供汽系统往汽封输送压力稳定的蒸汽进行密封，而汽封排汽则送往汽封冷却器。在上半缸汽封波纹管法兰上面设有导管，以供现场作转子动平衡时安装平衡螺塞之用。连通管与外缸连接采用不锈钢薄板焊接的形胀缩节，它能补偿相互间的差胀。四低压内缸低压内缸包括进汽部分，构成低压缸的高温区。在内缸中间装有进汽导流环，15它构成了进汽通道，并保护转子免受气流直接冲刷。低压内缸为碳钢焊接结构，除两端半环为铸件外，其余均为钢板。采用侧板将内缸分成不同的抽汽腔室，两侧板之间焊有撑杆，以此来保证结构的刚性。内缸进汽口经连通管接头与低压进汽管相连接，其截面由圆形逐变为腰圆形。低压内缸两半用螺栓紧固，在上半外圆两侧设有窗口，以便拧紧内部中分面螺栓，待装配后用盖板封死。内缸借助下半中分面法兰两侧之凸边支承于外缸之凸台上。低压内缸顶部进汽口与低压外缸的配合为榫槽配合定位，并设有调整垫片，在内缸底部垂直中心位置设有定位销，并设有调整垫片。内缸两端的环上装有对称的第17级隔板。低压内缸上半顶部有圆形窗口，与低压外缸进汽口相匹配。下半底部有5个抽汽口。低压内缸下半低压进汽中心线正下方的1孔，为低压第1级后抽汽口，为5低压加热器抽汽口，下半近中心线对角线布置的2孔，为低压第3级后抽汽口，用于6低压加热器，远中心线对角线布置的2孔，为低压第5级后抽汽口，用于7低压加热器。内缸两端固定有排汽导流环，它与外缸的锥形端壁结合，形成排汽扩压通道。借助于扩压作用，可充分利用末级蒸汽的排汽速度，将速度能转化为压力能，从而提高汽轮机的效率。排汽降温用喷水装置固定于排汽导流环出口的外缘上，当转速达到2600R/MIN时，喷水自动投入，直至机组带上15负荷。五汽轮机的滑销系统汽轮机在启动、停机和运行时，汽缸的温度变化较大，将沿长、宽、高几个方向膨胀或收缩。由于基础台板的温度升高低于汽缸，如果汽缸和基础台板为固定连接，则汽缸将不能自由膨胀。为了保证汽缸能定向自由膨胀，并能保持汽缸与转子中心一致，避免因膨胀不畅产生不应有的应力及机组振动，因而必须设置一套滑销系统。在汽缸与基础台板、汽缸与轴承座和轴承座与基础台板之间应装上滑销，以保证汽缸自由膨胀，又能保持机组中心不变。根据滑销的构造形式，安装位置和不同作用，滑销可分为横销、纵销、立销、斜销、角销、猫爪横销等。如图13为机组的滑销系统。低压外下缸撑脚与台板之间的位置靠4个滑销来定位，滑销位置如下在低压缸两侧的横向中心线上各有1个横销，在汽缸支承上及基础台板上铣有矩形销槽，横销装在基础台板的销槽中，它与汽缸支承的销槽间留有间隙，左右两侧的间隙应不小于05。横销的作用是保证汽缸在横向的正确膨胀，并限制汽缸沿纵向的移动以确定低压缸的轴相位置，保证汽缸在运行中受热膨胀时中心位置不会发生变化。在低压缸前后两端的纵向中心线上各有1个纵销，其作用是保证汽缸在纵向正确膨胀，并限制汽缸沿横向移动，以确定低压缸的横向位置。纵销中心线与横销的交点形成整个汽缸的膨胀死点，在汽缸膨胀时，该点始终保持不动，汽缸只能以此点为中心向前、后、左、右方向膨胀。高、中压外下缸的4个猫爪下都有横销与前轴承座和中间轴承座相连，以确定汽缸与轴承座的轴向相对位置。在猫爪上还设有压板，猫爪和横销以及猫爪和压板之间留有0040。08的间隙，以保证高、中压缸在横向自由膨胀，猫爪横销还能随汽缸在轴向膨胀和收缩，推动轴承座向前或后移动，以保持转子与汽缸轴向相对位置不变。在高、中压外下缸前后两端各有一H型中心推拉梁，如图，通过螺栓、定位销等分别使高、中压缸与其前、后轴承座连成一体，用于传递汽缸膨胀和收缩时的推拉力，并保证汽缸相对与轴承座正确的轴向和横向位置。16图13机组滑销系统在前轴承座下设有纵销，该销位于前轴承座及其台板间的轴向中心线上，允许前轴承座作轴向自由膨胀，但限制其横向移动。因此，整个机组以死点为中心，通过高、中压缸带动前轴承座向前膨胀。故前轴承座的轴向位移就表示了高、中、低压缸向前膨胀值之和，推力轴承处测得的轴向膨胀为高、中、低压缸的绝对膨胀。在轴承座与基础台板滑动面间有耐磨块，并可定期向滑动、摩擦面间加润滑油。当汽轮机启动加热或停机冷却以及负荷变化时，汽缸和转子产生热膨胀或冷却收缩。由于转子的受热和冷却速度较快，使汽缸与转子产生明显的温差，从而两者产生相对膨胀，使其轴向动静间隙发生变化。汽缸与转子相对膨胀的差值称为胀差。转子轴向膨胀大于汽缸轴向膨胀，叫做正胀差，反之称为负胀差。上海汽轮机厂的300MW机组推力轴承在前轴承箱内，因此，机组在加热过程中，转子向发电机方向膨胀。而汽缸死点在低压缸纵销和横销中心线的交点上，因此，高、中压缸向调阀端膨胀。在高压部分，由于转子向发电机端膨胀，而高压静叶持环随汽缸向调阀端膨胀，故胀差值应小于高压部分各级动静间的轴向间隙，若超过了安装时的冷态轴向间隙值，就会导致动静部分之间发生摩擦，造成事故。而在中压部分，中压静叶持环随汽缸向调阀端膨胀，而转子向发电机端膨胀，转子和汽缸的膨胀结果，会使各级动、静之间的轴向间隙增大，而使本级动叶与下级静叶之间轴向间隙减小，为此胀差量应由后者决定。六中、低压连通管中压缸的排汽从其上部正中的排汽口排出后，有1根直径为1219的中、低压连通管引到低压缸中部，中低压连通管结构如图14所示。连通管由钢板卷曲后焊接而成，为了使汽流在管内流动时压损尽可能小，在每个斜接的弯管中，装入一组由多个叶片组成的导流叶片环，以使汽流平稳地改变方向，减小汽流流动阻力。17图14中低压连通管为了吸收连通管与汽缸间轴向热膨胀差，连通管的直管段上装有3组铰接型膨胀节，其结构如图所示。该组膨胀节由4块弹性模板构成，但各部位实际模板的数目由该膨胀节所必须吸收的膨胀量所定。安装时，中低压连通管采用冷拉，以便在汽轮机运行期间减小热应力。在连通管的顶部装有人孔门，供检查和维修用，人孔门不用时，必须密封盖紧。七低压缸喷水装置机组在启动、空载及低负荷特别是在高背压下运行时，因蒸汽通流量较小，不足以将叶片摩擦鼓风产生的热量带走，致使排汽缸温度升高，为了保证机组安全运行，在低压缸内设置了喷水装置，以便在排汽缸温度升高时将凝结水喷入排汽口，以降低排汽缸温度。喷水装置的结构大体为沿低压缸前后端末级叶片外部布置的四个呈圆弧段喷水管，每个喷水管上设有四个雾化喷头，喷头以一定的倾斜角对准排汽缸一侧，当排汽缸温度升高时，开启冷却水（减温水），达到降低排汽缸温度的作用。图15低压缸喷水装置系统图18低压缸喷水装置采用自动控制，当低压缸前后端任一侧排汽温度到达80时，电接点双金属温度计接通电路，电动截止阀开启，来自除盐装置后的凝结水经16个雾化喷头形成雾状水帘喷入排汽缸，使排汽缸温度下降，喷水压力，喷水量。当低压缸前后两侧的排汽温度均低于65时，电动截止阀关闭，停止喷水。喷水装置系统如图15。第三节转子与盘车装置汽轮机的转动部分总称为转子，主要由主轴、轮盘（或轮鼓）、动叶及联轴器等组成，它是汽轮机最主要的部件之一，起着工质能量转换及扭矩传递的任务。转子的工作条件相当复杂，它处在高温工质中，并以高速旋转，它不仅承受着叶片、叶轮、主轴本身质量离心力所引起的巨大应力以及由于温度分布不均匀引起的热应力，而且还要承受巨大的扭转力矩和轴系振动所产生的动应力，因此要求转子具有很高的强度。按主轴与其它部件间的组合方式，转子可分为套装转子、整锻转子、整锻转子套装转子和焊接转子四种类型。按有无叶轮分，可分为轮式和鼓式两种，轮式转子具有装置动叶的叶轮；鼓式转子动叶片直接装在转鼓上。通常，冲动式汽轮机转子采用轮式结构，反动式汽轮机采用鼓式转子。一高中压转子高中压转子是由整体合金钢锻件加工而成的无中心孔转子，采用有中心孔转子主要是为了去除转子锻压时集中在轴心的夹杂物和金相疏松部分，以保证转子的强度，随着锻压技术的提高，现代大型汽轮机转子都采用无中心孔转子。无中心孔转子的结构与相同情况下的有中心孔转子相比较，中心部位最大切向应力可减小1/2，有计算还表明，转子的蠕变应力也大为降低，转子寿命也将得以延长。转子制造后须进行高速动平衡及超速试验。在转子两端轮盘面和中部均设有螺孔，用于加平衡螺塞来补偿转子的不平衡量。高速动平衡及超速试验均在制造厂专门的高速动平衡机上进行，在真空室内试验可减少拖动功率，并可防止叶片的摩擦鼓风发热。若在电厂现场调换转子零件或其它原因而可能造成不平衡时，均可直接在电厂现场进行平衡。这样就大大简化了电厂现场找动平衡的工作程序，目前这种不开缸找轴系动平衡的结构已被普遍采用。高中压转子为双流结构，高压与中压为反流布置，转子支承于两个径向轴承上，跨距为5639，装好叶片的转子重约244吨。高压包括1级枞树形叶根的调节级及11级T型叶根的压力级，因高中压部分的压力级均为反动式，为避免轴向推力过大，各压力级均无叶轮，采用鼓式转子，各级动叶直接装入转子上开出的叶片槽中，该种型式叶根密封性能好。中压共9级，从强度要求出发，采用了枞树形叶根。各轮盘间的转子外圆有一系列高低齿槽，以供装隔板汽封，在各级动叶围带处，均装有径向汽封，在转子两端有成组高低槽用于安装汽封，以防各级间漏汽及蒸汽的外泄。该机组为反动式，工作时会产生很大的轴向推力，为了平衡高中压转子的轴向推力，本机组采用高压级组和中压级组反向布置，高中压进汽均从高中压缸中部进入，并设置了三个平衡活塞，即转子中部的高中压平衡活塞和高压排汽侧的低压平衡活塞，分别对高压通流部分和中压通流部分产生的轴向推力加以平衡。因高中压转子高温段工作条件恶劣，为减小金属材料的蠕变变形及降低启动过程中的热应力，需对这一区域的转子进行冷却。为此对于主蒸汽和再热蒸汽进19口处的转子部位采用了较低温度的蒸汽来冷却。其冷却结构如图16。图16调节级区内转子的冷却从图16可以看出，主蒸汽进口处的转子是利用调节级后的蒸汽来冷却的。新蒸汽在调节级内膨胀做功后，一小部分蒸汽依靠抽吸作用，经由调节级叶轮斜孔流过高温区转子表面，对转子进行冷却，之后进入高压部分压力级。这种结构的采用，使得转子在机组正常工作时能得到冷却，如在额定工况时，主蒸汽温度为537，而调节级后的蒸汽温度仅有500。而在启动过程中，又可使转子得到迅速加热，以提高启动速度，缩短启动时间。图17再热蒸汽进口区转子的冷却结构从图17可以看出，再热蒸汽进口区内转子的冷却结构，该区域的转子同样也是利用调节级后的蒸汽来冷却的。该区的转子和中压第一级动叶叶根处利用中压中压平衡活塞的漏汽来冷却。其中一部分冷却汽流在中压第一级静叶后与主汽流相汇合，另一部分通过中压第一级动叶根部的通道进入中压第二级，这样中压第二级的转子表面也完全被冷却蒸汽覆盖，从而使中压第而级前的转子不与高温蒸汽接触，转子温度比进口再热蒸汽温度低很多。转子调阀端连接转子延伸轴，其上装有推力盘、主油泵轮并与危急遮断器小轴相连。二低压转子低压转子由整端合金钢锻件加工而成，无中心孔。与高中压转子一样，低压20转子在加工装配后，亦要进行动平衡和超速试验，以尽量消除引起运行振动的不平衡因素。同样低压转子亦可直接在电站现场进行平衡。低压转子为双流对称结构，保证了通流部分的推力平衡，无需采用其它平衡措施。转子支承于两径向轴承上，跨距为5650，装好叶片的转子重量约为396吨。低压转子为双流7级。前5级为鼓式，末两级由于压差较小，而采用叶轮结构，它可有效地减轻转子重量。在轮缘上加工出侧装枞树形叶根槽，该类叶根具有较大的承载能力。各级之间装有隔板汽封，动叶顶部装有围带汽封。此外，在转子两端轴肩处装有前后端汽封，可以防止大气漏入排汽腔室内。在转子末级盘的外侧有凸肩，凸肩以下的斜面上有平衡螺塞孔，以供现场动平衡之用。三联轴器联轴器是连接汽轮机各转子及发电机转子的重要部件，联轴器一般可分为刚性、半挠性和挠性三种。目前大功率汽轮机各转子的连接普遍采用了刚性联轴器。挠性联轴器具有较强的挠性，所以容许被连接转子有相对较大的偏心，对振动传递不敏感。但由结构复杂，传递的扭矩也小。半挠性联轴器允许与被连接转子之间有一定的偏心，并允许相连的转子之间有一定的偏心，允许相连的两转子有微小的轴向位移。刚性联轴器其结构简单、连接刚性强、轴向尺寸短、工作可靠、不需要润滑、没有噪音，除可传递较大的扭矩外，还可传递轴向推力和径向力。其缺点是不允许被连接的两个转子在轴向和径向有相对位移，所以对两轴的同心度要求严格，制造与安装的少许偏差都会使联轴器承受不应有的附加应力，从而引起机组较大的振动。而且其对振动的传递比较敏感，为现场查找振动的原因增加了困难。图18高、中压转子和低压转子联轴器1联轴器垫片2联轴器螺栓3联轴器螺帽4防鼓风盖板5垫圈6螺帽转子电机端与低压转子端部两个法兰用配合螺栓刚性地连接在一起，形成刚性联轴器连接。低压转子两端均有联轴器，它们与转子制成一体。转子调阀端与高中压转子刚性连接，电机端与发电机转子刚性连接。低压转子与发电机两联轴器间装有盘车大齿轮，该齿轮同时作为联轴器垫片，可调整低压转子与发电机转子的相对位置，以保证所需的动静间隙。21图19低压转子与发电机转子联轴器1发电机联轴器2中间轴3联轴器垫片4盘车大齿轮5防鼓风盖板6螺帽7联轴器螺帽8、9联轴器10专用垫圈11低压转子联轴器联轴器传递扭矩、轴向推力、横向剪切负荷与弯矩。两转子之间配有垫片，联轴器凸缘与垫片凹口相匹配以达到定中心之作用。借助于改变联轴器垫片厚度，可调整各转子的相对位置，以保证所需的动静间隙。为了拆去垫片，转子必须作轴向移动，使相邻转子之间两半联轴器分离，直至脱开定位凸缘，为此在两半联轴器设有顶开螺钉孔。两个半联轴器之间的精确对中和正确的装配方法均极其重要。转子在轴承中就位前，需用平板检查半联轴器平面。在正确对中后，应该洗净联轴器所有零件及配合螺钉孔。装上垫片，移动其中1根转子来使两个半联轴器端部连在一起。禁止用螺钉将它们连在一起。装上螺钉并用常规方法逐步紧固。转子在轴承上就位前，需用平板检查各联轴器端。如果发现任何毛刺或擦伤，都应修刮掉，但不得使用锉刀。检查所有螺孔，刮面等，并除去发现的任何毛刺。当这一工作完成时，清洗所有联轴器并匹配好各螺钉孔。当各转子和盘车大齿轮吊装就位时，要确保正确对准整个部套的各匹配记号。安装时根据“轴系找中图”之要求，移动转子，使各半联轴器在一起。禁止用螺钉将它们拉在一起。把联轴器螺钉装入正确的螺孔中，同时确认各螺钉打印过标记的一端均应装在联轴器的调阀端一侧。四转子的临界转速在汽轮机转子制造和装配过程中，不可避免地会存在局部的质心偏移。当转子转动时，这此质心会偏移产生的离心力就成为一种周期性的激振力作用在转子上，使其产生受迫振动。当激振力的频率与转子系统在转动条件下的自振频率相接近时，转子就会产生共振，此时转速就称为转子的临界转速。它在运行中表现为汽轮机起动长速过程中，在某个特定的转速下机组振动急剧增大，超过这一转速振动便迅速减少。在另一更高的转速下机组又可能产生强烈的振动。当转子继续提高转速时，振动又迅速减弱。在长速过程中，某一转子依次出现的临界转速分别称为一阶临界转速和二阶临界转速。如果转子在临界转速下持续运行，轻则使转子振动加剧，重则肇成事故。因此对转子的临界转速必须给予重视，在起动操作过程中，应使机组迅速通过临界转速，避免停留。当转子的工作转速低于某第一临界转速。在起动与正常运行中均不会遇到临界转速。这种转子称为刚性转子。工作转速高于一阶临界转22速的转子称为挠性转子。本机组为挠性转子，在机组中车升速阶段，需通过临界转速，然后升至工作转速。兆光公司转子的临界转速高中压转子低压转子发电机转子一阶临界转速16901650850二阶临界转速400040002360五盘车装置盘车装置的作用是在汽轮机启动冲转或停机后，让转子以一定的转速连续转动，以保证转子均匀受热或冷却，从而避免转子产生热弯曲。汽轮机启动时，为了迅速提高真空，常在冲转前向汽轮机轴封供汽，这些蒸汽进入汽缸后大部分滞留在汽缸上部，造成汽缸与转子上下受热不均，如果转子静止不动，便会引起自身上下温差而产生向上弯曲变形。变形后的转子其重心与旋转中心不合，机组冲转后势必会引起振动，甚至还可能造成动静部分摩擦。因此，在汽轮机冲转前要用盘车装置带动转子做低速转动，以使转子受热均匀，利于机组顺利启动。对于中间再热机组，为减少启动时的汽水损失，在锅炉点火后，蒸汽经旁路系统排入凝汽器，这样低压缸将产生受热不均匀现象。为此在投入旁路系统前也应投入盘车装置。汽轮机停机后，汽缸和转子等部件会逐渐冷却，由于上、下缸散热条件不同，以及气体的对流作用，其下部冷却快，上部冷却慢，上缸温度高于下缸，转子因上下存在温差而产生弯曲，弯曲程度随着停机后的时间而增加。对于大型汽轮机，这种弯曲可以达到很大的数值，并且要经过几十个小时才能逐渐消失。因此，停机后，应投入盘车装置。盘车不但使转子温度均匀，防止变形，还可消除汽缸上下温差。此外，启动前以盘车装置转动转子，还可以用来检查汽轮机是否具备启动条件。如主轴弯曲度是否满足要求，有无动静部分摩擦等。也可通过盘车消除转子因长时间停置而产生的非永久性弯曲，以及驱动转子做一些现场的简易加工等。图110盘车装置传动齿轮系统展开图1盘车