【2017年整理】1轧钢厂工艺操作规程

山西长信工业有限公司轧钢厂作业文件CXZY16001A/0版工艺操作规程受控状态编制部门轧钢厂审核人荣鑫批准人常元光201372批准2013710实施更改状态表版本号修改号修改条款修改页码批准人实施日期A版0发布常元光2013710轧钢生产线工艺流程图合格钢坯150150轧制5502轧制5303事故剪轧制4004切头剪轧制3008飞剪水冷吐丝风冷集卷打包称重入库用户检验加热精轧1588注“”关键工序质量控制点轧钢厂作业文件工艺操作规程CXZY160011生产工艺流程连铸坯上料辊道排齐推钢机推入加热炉加热出钢机推出出炉辊道机前辊道55025303卡断剪4004切头剪侧活套3008飞剪1588精轧机组采用45度无扭转摩根轧机穿水冷却控轧控冷吐丝机强风冷却PF钩式输送系统打包卸卷入库堆放。2原料、产品规格及技术标准21产品名称、规格、技术标准211产品标准名称、规格、国家标准号序号名称规格执行标准1低碳钢热轧圆盘条610GB/T7012008GB/T149812009GB/T210120082热轧光圆钢筋610GB149912008GB/T21012008212钢种22原料截面尺寸、长度、技术条件221钢坯截面尺寸及允许偏差连铸坯规格MM2边长及允许偏差MM对角线长度差MM执行标准150150406YB/T20112004223连铸坯技术条件2231连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重皮、翻皮、结疤、夹杂、划痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凹坑、凸块和深度大于2MM的发纹。连铸坯横截面不得有缩孔和皮下气泡。2232连铸坯的弯曲度每米不得大于20MM，总弯曲度不得大于总长度的2。2233连铸坯不得有明显扭转。2234连铸坯端部火焰切割部分保持平整。2235连铸坯允许有鼓肚，但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差。2236连铸坯端部的斜割不得大于20MM。坯料规格1501506000MM。轧钢厂使用钢坯长度范围562。3原料工艺技术操作规程31正常生产时，连铸坯由炼钢连铸车间直接运至加热炉尾上料辊道上，热装入炉轧制。32后道工序处理事故时间较长时，连铸钢坯需作冷坯处理，按炉批号堆放整齐，堆垛高度不得超过4M，垛与垛间距不小于05M。33对于不符合坯料技术条件的不合格坯料，在投炉时要挑出，按炉批号做好记录，放在指定地点。并在坯料端部注明钢种标记。34钢坯堆放、投炉应执行按炉送钢制度，做好炉批号标记。严禁混炉混号。35上料辊道无钢坯时才可上料，如有钢坯时不得强行上料，上料辊道一次上料不得超过4支。36上料时，必须将钢坯摆放平整，不得叠加交叉放置。37冷坯与热坯要分批投炉，减少冷热混投，以免影响加热温度控制。冷、热坯更换时，要及时与控温工或当班调度取得联系，以便控制炉温。38连铸坯必须按炉批号装炉，除特殊情况中断外，同炉批号未装完不准装下一炉批号，入炉支数应与送钢卡片相符。39不合格坯不得入炉。310推钢前必须将坯料翻平摆正，钢坯如夹于机前上料辊道中，应立即取出，以免损坏设备。311推钢前，推头与钢坯须保持约100MM的距离，严禁带负荷使用。312推钢过程中，发现钢坯顶斜，或炉内发生钢坯擦墙、掉道、爆钢等异常现象，必须立即停车进行处理。313换炉、批号时，应在每炉批的最后一支坯上放置耐火砖，做为换炉、批号标记。314接到出钢工指令，立即顶钢；收到停止顶钢指令，停止顶钢。315不合格钢坯因超长原因的必须切割后使用，其它原因退回炼钢回炉；轧钢厂回炉坯月底统一轧制作为打包条使用。4加热炉工艺技术操作规程41加热炉技术性能411用途钢坯轧制前加热412加热炉形式推钢式连续加热炉413加热钢种普碳钢414炉底面积23661518M2415坯料规格1501506000MM416钢坯装炉温度常温或热送坯417钢坯出炉温度10501150418炉子额定生产能力50T/H（冷坯）419钢压炉底强度330KG/M2H4110燃料种类及发热值发生炉煤气1250418KJ/NM34111额定燃料消耗量13000NM3/H42热工制度421加热制度1钢坯出炉温度105011502正常生产时各段炉温控制加热段9501250均热段10501250因煤气不足或冷炉升温等情况，均需保证钢坯开轧温度控制在10001150前提下，预热段、加热段、均热段下限温度不作要求，但最高温度不超过允许温度上限值50。3加热炉分三段炉温控制，炉温由控温工手动控制，控温工要及时观察炉温情况及仪器仪表显示情况，根据炉温状况调节煤气、空气流量配比，在炉温控制范围之内调整好炉温，保证出钢温度在标准范围之内。43压力制度431炉膛压力控制1炉压采用两点控制均热段、加热段，通过调节炉尾烟道调节闸板实现。2操作工要根据炉膛压力情况调节烟道调节闸板的开启度，保持炉内压力在530PA。正常生产时炉膛压力应控制在152PA，严禁负压和大正压操作。432待轧保温时，应关闭装出料端炉门，防止吸冷风，同时调节阀门保持炉膛微正压。44空、煤气压力控制空气压力由风机出口的调节阀控制；煤气压力由总管稳压阀调节。45待轧温度制度降温制度451停轧半小时以内，加热段、均热段各降温3050，开始轧钢的同时，正常供热。452停轧半小时至1小时，炉温普降50100，开轧前1015分钟供热。453停轧1小时至2小时，炉温普降150200，开轧前2530分钟供热。454停轧2小时至3小时，炉温普降200300，开轧前3060分钟供热。455停轧3小时以上，炉温降至85050，开轧前60120分钟供热。46管道系统在煤气总管道系统设有直板闸阀门。同时设有煤气放散管和取样管。在空气和煤气各段管上安装有调节蝶阀。461空、煤气管路阀门及操作直板阀，主要用于当空气或煤气低压时自动快速切断总管的煤气供应。在煤气切断后，若要启动炉子必须经过氮气吹扫煤气管道，并完成煤气置换放散鸣爆试验合格后，才能进行点火操作。C为保证直板切断阀的正常工作，避免由于错误的操作影响生产或引发不安全事故，在生产中应按以下过程进行操作1在准备开启阀门前，应先确认煤气压力值在正常范围之内，鼓风机是否正常运转。2经检查一切正常后，将转换开关打到开阀按钮，打开阀门使锤臂竖立、阀板开启，重锤被锁定机构锁定。3在正常工作时，煤气压力过低、鼓风机停止运行、停电掉闸等原因都可使切断阀切断煤气供应，避免发生事故。但另外有突发情况需紧急切断煤气时，可以人为快速切断煤气。4在发生因异常情况而切断煤气后，要及时检查事故原因，经确认排除原因后，检查一切正常后方可重新开启阀门。5必须保证阀门及鼓风机的开启。否则加热炉的燃气供应会中断，极大地影响加热炉的燃烧质量。6定期检查自锁机构，确保动作灵活可靠，自锁机构要定期维护，以保持开关良好。462热风放散阀在出换热器的空气总管上设有热空气放散管并装有放散阀，用于空气温度超过设定温度时放散部分热空气，通过增加预热空气量的方法降低通过换热器的热空气温度，达到保护换热器的目的。463手动阀在每个烧嘴前的煤气支管上装有一道煤气密闭蝶阀和一道密闭球阀，空气支管上装有热风蝶阀及膨胀节，用于调节和开闭每个烧嘴，使控制更加灵活。47排烟系统加热炉采用引风机强行排风。48加热炉运行操作481炉子点火前准备A送电之后，检查配电盘及控制柜电压是否正常；B开启用于水冷的供水设备，完全打开水管路上的各阀门为各用水点供水，并适当调节各供水闸阀；C给各设备送电；D完全打开设在空气管道上的所有手动蝶阀。482炉子吹扫在炉子点火操作之前，必须对所有的煤气管道进行吹扫，防止点燃烧嘴时引起爆炸。483炉子外部管道吹扫A检查煤气总管直板闸阔等阀门组是否全部关闭B打开外部煤气总管路放散阀；C吹扫约2030分钟，当氮气到达放散总管末端并排入大气35分钟时，打开煤气管道上的冷凝水排水器，放掉冷凝水后，立即关闭相应阀门，方可执行送煤气操作；D关闭氮气入口阀门。484煤气内部管道吹扫A检查所有烧嘴前各煤气阀门是否全部关闭；B打开所有与煤气管道连接的放散管阀门；C打开煤气总管上的氮气入口管的阀门；D检查吹入的氮气压力；E手动打开各段煤气调节阀，以使各个管路内流量保持恒定；F吹扫时间大约2030分钟，当氨气到达放散总管末端并排入大气35分钟时，打开煤气管道上的放水阀，放掉冷凝水后，立即关闭相应阀门，方可执行煤气送至各喷嘴前阀门的操作；G关闭氮气入口阀门；H当上述操作完成之后，所有煤气管道便吹扫完毕。485炉膛吹扫炉膛吹扫应在炉子即将点火前进行吹扫。A启动燃烧用助燃空气风机；B检查助燃空气压力是否已达到额定值；C完全打开炉尾烟道的闸板；D打开各段空气调节阀，使其达到额定流量的7080，吹扫20分钟后，继续执行下列操作E手动关小空气调节阀，直到空气流量达到额定流量的15左右；F手动关小空气管道上的所有手动蝶阀到额定流量的5。486将煤气送入煤气管道在管道吹扫之后，应立刻向煤气管道中送入煤气，这是一个连续操作的过程，必须执行下列操作A打开外部煤气总管上的直板闸阀、调节阀等阀门；B检查鼓风机、煤气压力是否达到正常值；C在煤气取样管处取样，进行点火试验，合格后关闭煤气管道上的放散阀门；D完成上述各项操作之后，并完全达到要求可准备点燃烧嘴。487炉子点火A检查煤气压力是否在额定值；B手动打开各段管煤气调节阀约30，相应开大空气调节阀；C打开相应烧嘴前的煤气阀门，相应打开大烧嘴前的空气蝶阀；D调节烧嘴前的空、煤气阀门，使火焰燃烧稳定。根据炉子升温情况，可进行下列操作1）按上述步骤点燃炉子的所有烧嘴；2）根据炉子安全操作条件，检查所有的控制器、记录仪、仪表等运行是否正常。注意事项在点燃每段烧嘴时，应从炉头向炉尾方向逐个点燃，即先点均热段，后点加热段；先点下部烧嘴后点上部烧嘴；点燃烧嘴时先给空气后给煤气，点燃既可。应以小火点燃，然后开大空气和煤气，直至燃烧稳定为止；488停炉操作当车间进行设备检修或出现其它情况需停炉时，炉子按降温制度操作，炉内各段温度降至700750时，必须执行下列操作A按照加热炉停煤气操作规程中的操作程序关闭煤气管路各闸阀、蝶阀、打开煤气总管及支管的放散阀；B关闭烧嘴前的空气蝶阀，但应留有5的空气，以冷却烧嘴不被破坏；C用氮气吹扫所有煤气管路；D关闭煤气总管上的直板闸阀；E打开热风放散阀，以保护换热器；F当炉内温度低于300时，关闭助燃空气风机及各段空气调节阀。49加热炉停、送煤气操作491送煤气操作程序A关闭一次仪表的二次阀门；B关闭外部煤气总管道阀门C打开放散，待发生炉煤气稳定后打开煤气管道闸阀，煤气置换氮气；D取样做鸣爆试验，合格后关闭放散阀。E打开烧嘴前蝶阀，点火不成功重新吹扫置换和鸣爆试验。492停煤气检修操作程序A关闭一次仪表的二次阀门；B关闭喷嘴前的所有煤气球阀、蝶阀；C打开外部煤气管路放散系统及支管路上的所有放散阀；D关闭外部煤气管路总管直板闸阀；E检查吹入的氮气03MPA，对煤气管路进行吹扫。493煤气操作时的一些注意事项A当风机掉闸、出现故障不能正常供风时，须手动关闭煤气低压切断阀切断煤气，待排除故障后方可送煤气；B停煤气后，如能在半小时之内恢复生产则不用对煤气管路进行吹扫，否则必须对煤气管路进行吹扫吹扫按送煤气操作程序进行；C如果遇到检修需要正常倒送电时，倒电前应通知控温工关闭煤气快速切断阀，并逐个关闭各喷嘴前蝶阀；倒电后控温工应及时开启煤气快速切断阀，逐个打开各喷嘴前蝶阀，但间隔时间应控制在20分钟以内。410加热炉控温操作4101控温工在正常生产过程中，应严格执行加热炉炉温制度，加热温度控制以各热电偶指示记录为准。4102加热炉炉温调节是通过调节加热、均热段的空气、煤气量及其配比来实现的。合理调节空气、煤气流量及空气、煤气配比实现完全燃烧，保证炉温的实现。4103在正常生产过程中，应保持炉内炉压为微正压。4104控温工应根据炉温和轧制情况，及时调整空气、煤气和配比，保证正常出钢温度。若轧制不顺或待轧时间过长时，应视炉内钢坯加热情况定时出钢，以免粘钢。4105在正常生产过程中，控温工应勤检查各喷口燃烧是否正常，火焰颜色、钢温是否正常，水冷系统出水温度是否小于45，汽化冷却系统是否运行正常，各显示或记录仪表是否正常，各设备是否运行正常。4106经常与轧钢、出钢岗位的工人联系，根据轧制节奏，正确控制好炉温。41O7在生产过程中，应特别注意炉区煤气检测仪表显示，浓度偏高或报警，则说明有煤气泄漏，应立即报告有关人员进行处理。4108在生产过程中，应经常巡视排烟系统和风机系统，发现异常应立即向有关人员报告，进行处理。4109在生产过程中，应注意观察汽化冷却系统汽包水位的变化，若水位报警，立即通知有关人员检查供水系统，找出原因，排除故障，防止加热炉缺水烧坏炉底管。若水冷系统排水温度大于45，应开大供水阀门。41010加热炉不允许发生粘钢事故，发生粘钢时，均热段炉温不要降低，同时，加快出钢速度，然后缓慢降低炉温。4101L在加热过程中，控温工必须做好各种记录。41012控温工在操作过程中，应严格执行“三勤”操作法，即勤检查、勤联系、勤调整。41013控温工每班坚持对发生炉煤气进行脱水一次，操作时，必须配带煤气报警仪，且有两人操作。411操作中一般事故的处理4111鼓风机事故停车或空气低压2KPA自动切断煤气失灵时，手动切断煤气。4112煤气压力低于3KPA时，关小空气量、煤气量，保证炉内不断火，煤气压力低于2KPA时，煤气总管自动切断。4113生产中无论何种原因造成煤气燃烧系统停止工作30分钟以上，重新启动煤气燃烧系统前，必须对煤气管道进行吹扫。412加热炉汽化冷却系统操作规程4121汽化冷却系统技术性能A系统汽化冷却管路采用集中下降、单独上升的自循环方式，上升管6组；B下降管3组，其中联箱2组27383400一组，27387960一组。4122汽化冷却系统操作A在运行前，必须清除汽包内及上升、下降管及炉底管内的一切杂物、焊渣等。并以汽化冷却装置本身水泵为动力，用清水对水管，上升、下降管及炉底管进行冲洗，冲洗必须连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。B在启动前，应向汽包供水至正常水位，并在整个启动过程中注意使汽包水位保持正常。C本装置采用自循环方式，要求炉温缓慢升高。启动时，应将汽包所有空气放空，放散阀打开。D汽化冷却系统运行时应采用蒸汽引射，压力达O4MPA后，方可关闭引射管阀门。E随着炉温逐渐升高，炉底管中冷水被逐渐加热，并由上升管引于汽包，汽包内冷水由下降管进入炉底管被加热，形成热水循环。此时应注意用手摸各路上升管和下降管，由感觉管内介质温度和流动状况，判断热水循环是否形成及程度。F当炉温升至400以上时，汽包开始冒汽。待汽包内空气全部被排除后，关闭空气阀，关小放散阀，进行升压。G当炉温升至8001000时，气压升至04MPA左右时，应全面检查管路系统附件的严密性，并拧紧装置所有螺栓，如无泄漏现象，方可继续升压。H当压力升至本装置工作压力08MPA时，应进行系列检查1装置的焊口、人孔和法兰等的严密性；2装置附件及汽水阀门的严密性；3检查汽包装置范围内的汽水管路的热胀情况，及支、吊架的受力、移位和伸缩情况是否正常。I运行过程中，应保持正常水位，不允许超过最高水位和低于最低水位。J为保持炉水品质，必须进行排污，定期排污次数每班12次，每个定期排污阀打开时间不得超过30秒钟，不允许同时打开多个定期排污阀。连续排污量控制在产汽量的2左右。K在运行过程中，应经常注意装置上的各种阀门，配件是否有损坏或泄漏现象，加强对汽水循环系统的监督和检查。L加热炉停炉后，汽化冷却装置应停止向外供汽，关闭蒸汽管网支管上的所有闸阀，随着炉温逐渐降低，汽包压力随之下降，为保证汽化冷却装置循环正常，应维持汽包缓慢降压，同时维持汽包正常水位。如加热炉停妒时间短，汽化冷却装置本体不需要维修时，可保持汽包压力在一定水平，以保持装置内炉水有一定温度，有利于再次启动。4123汽化冷却系统事故预防措施1缺水事故及处理。A水位低于安全水位、看不见水位。B虽有水位，但水位不波动，实际是假水位。C水位报警器发出低水位报警。D汽流量大于供水流量。如果炉底冷却水管漏水造成缺水时，则出现相反现象。2满水事故及处理满水时，必须立即停炉，绝对不允许向汽包供水。A校对各水位表所指示的水位，正确判断是否满水。看不见水位时，打开水位表放水旋塞，如果看到汽水流出，说明是满水事故，否则是缺水事故。B关闭水位表水连管旋塞，再打开放水旋塞，观察水位表内是否有水位出现，如果看到水位从上下降，说明是轻微满水。否则是严重满水。C满水时，应减少或停止供水，相应降低温度，当水位降到正常水位时，恢复正常温度。严重满水时，紧急停炉。3汽水共腾现象A水位表内水位剧烈波动，甚至看不清水位。B过热蒸汽温度急剧下降。C蒸汽管道内发生水冲击，法兰连接处漏气、漏水。D蒸汽的温度和含盐量迅速增加。4汽水共腾的处理A降低温度，减少蒸发量，关小主汽阀。B适当打开汽包下部定期排污阀，同时供水，保持正常水位。C打开蒸汽管路上的疏水阀门。D增加对汽水的分析，及时排污，降低汽水含盐量。E汽化系统不能超负荷运行。413加热炉烧嘴操作4131HSTRZ200F型烧嘴技术性能燃料种类发生炉煤气燃料低发热值1250KCAINM3煤气压力炉前管道7000PA煤气温度常温燃烧能力280NM3H助燃空气压力炉前管道7000PA助燃空气温度350450助燃空气消耗量10000M3H4132本烧嘴在安装板上设有火焰监测功能。4133若一次点不着火，应立即关闭燃气阀门，开大助燃空气阀门，吹扫炉内可燃气体，查找原因，按点火顺序再次点火。4134操作工要经常观察烧嘴的燃烧状态，在燃气压力变化时，及时校正烧嘴的燃烧状况，调整燃料与空气的配比。414加热炉区设备技术性能4141上料辊道组数2辊子数量22传动方式伞齿轮集体传动4142顶钢机主要技术性能推力482推杆最大行程2000MM推速10114MMS4143出钢机推力1500KG推速1000MMS工作行程6500MM横移行程400MM横移速度140MM/S4144出炉辊道组数2辊子数量12米传动方式链传动415出钢操作4151根据轧制中550操作台发出的指令均匀出钢，且每次出钢限出一根钢坯。4152出钢工在操作时，应小心推钢，以免连铸坯推至端墙面挤坏端墙或发生挤钢事故。4153对于粘结的钢坯，不能强行推出，以免损坏加热炉的侧墙和出钢炉门。4154出钢工应仔细核对送钢卡片的每一组批钢坯出炉支数，余炉支数，以及相对应的出炉时间。4155出钢工每出完一组钢坯的最后一根钢坯时，应间隔23分钟，再出下一组钢坯的第一支。4156应按顺序出钢，均衡出钢。5轧制工艺技术操作规程51轧机前操作台操作规程511开车前岗位操作人员要认真检查机前出炉辊道、中间辊道等设备完好情况以及安全防护装置是否齐全，各部分均完好时方可开车。512不喂劈头钢、黑头钢。513有明显弯扭的轧件不得送入轧机。514与机后操作台密切配合，精心操作。515与轧钢工密切配合，并服从其指挥。516550轧机开轧温度一般控制在10501150但偶然因素待钢待轧时最低不小于1000，温度过低时，不准过钢，吊入回炉。52轧机后操作台操作规程521开车前，岗位操作人员要检查出炉辊道、中间辊道，发现问题及时与当班调度及维修人员取得联系。522与轧钢工密切配合，并服从其指挥。53550轧机调整操作规程531正常的开轧温度为10001150，低温钢坯不准喂入轧机，一般应采取均拉、高温快轧的原则。532钢坯如加热不均匀，温差过大或有水印情况均不得轧制，钢坯过烧，或有结疤，重皮等缺陷时不得轧制。533轧制过程中，轧辊不得有轴向窜动，其轴向调整螺丝紧固。当轧件形态或尺寸有波动时，应加强检查及时调整。534轧件高度尺寸的调整要根据孔型磨损情况进行，通过压下机构来调整孔料的尺寸。535不能正常工作时，不得继续使用，不得发生轧辊与轴承相磨的情况。536轧制中要经常注意横梁和导卫工作情况，发现工作不正常或影响轧制正常进行，特别是影响轧件质量时，要及时调整或更换。537轧制中还要注意观察传动部件及轧机盖等情况，要眼看耳听，发现异常及时处理。538如遇卡钢情况时，要移开孔型冷却水，以免因处理卡钢事故而发生恶性断辊事故。539因断辊发生卡钢时要停车处理，需烧割废钢时注意不得烧坏孔槽，一切恢复原状后方可再开车。5310当轧机前后辊道辅助设备发生事故时，要配合处理，再生产时，掌握先慢后快的原则。5311要严格控制轧出的半成品料形和尺寸，不得有明显的扭转。54550轧机换辊操作规程541换辊准备A换辊时，卸下的零部件应仔细检查，损坏或磨损严重时，必须及时修理或更换。装辊前应由工艺员进行检查，轧辊要符合验收制度，不合格的轧辊不得安装。B安装时应按事先标明的零件部位依次安装，并把辊颈轴瓦擦干净，在瓦内涂上润滑脂，瓦在安装时要正直，另外，吊运轧辊时不得将钢丝绳套在辊颈轴套上，以免划伤辊颈轴套。C安装中，辊两头要水平可用观测左右辊缝平齐，其轴线应与齿轮中轴轴线在同一直线上，同时左右要对中，轧辊间辊缝应均匀一致，两个辊的中心线应在同一垂直平面内，上下孔型要对正。542导卫装置的安装A架粱安装应平正，并用销子销紧，不得松动。架梁严禁与机架焊接，同时架粱在垂直和水平面上均不得有弯曲。B卫板的上表面应低于孔型槽底约812MM，并保证平直。C导板安装要端正，不得歪倒，进口导板的宽度应大于来料宽度615MM。其具体值随轧件的大小及形状而异。出口导板的宽度要大于其孔型宽度410MM。D轴向调整装置应保证功能正常，根据实料情况，进行调整。E压下装置要保证转动自如，根据实际情况随时调整。543连接杆的安装轧辊、万向连接轴或齿轮座的接套一旦磨损量大时，必须补修或者更换，万向连接轴接套磨损量较大时，不得继续使用。544冷却水管的安装轧机起动前，必须将孔型上冷却水管固定好，保证生产时轧辊和孔型正常冷却，并冷却充分。545轧机运转开车前应清理现场，放好安全设施，开车要严格按主电机操作规程进行，并检查运转情况，发现问题及时处理。55中轧机操作台操作规程551接班后，岗位人员要检查所控设备是否完好，开关是否灵活可靠，发现问题及时与维修人员取得联系。552操作时要求认真细致，做到“稳、准、快”。553要听从指挥，做到手势不清不发信号、不喂钢。554控制轧制节奏，杜绝追尾事故。555观察中、精轧轧机运行情况，发现异常或堆钢时，启动碎断剪、事故卡断剪，并停止喂钢，发出事故信号。56中轧机调整操作规程561在轧机停稳之前，严禁检查主传动及更换检查导卫。562开机510分钟后，要再次检查轧线和紧固件，确认无隐患后，方可过钢。563各架轧机的孔型中心线应在同一条轧制中心线上，偏差不得大于1MM。564严禁轧制黑头钢、低温钢、劈头钢。565调整工应经常检查导卫装置，轧槽、轧件端面尺寸，以确保半成品无飞边、折叠、错面、耳子以及影响成品质量的其它缺陷。566中轧机机架间保证微张力轧制，发现异常情况要及时做出判断，并调整相关因素。567轧机调整应按轧制工艺参数进行调整，轧件实料尺寸见附图。至少每半小时应对轧件实料检查一次，尺寸不符合时应及时调整。更换轧机或更换新孔型后，用短截盘条压测辊缝，调整辊缝至给定辊缝值，保持左右辊缝一致。568发生顶出口、不进等工艺事故，应立即查明原因，处理完毕后方可继续过钢。569轧机运转时，不得用手、脚触摸轧机转动部分；卡测实料尺寸，应站在外侧，且待钢头部通过，而且过钢稳定时方可进行步测实料尺寸。5610正常轧制时轧槽和导卫的冷却水管要固定牢靠，水量必须保持充足。5611密切注意所辖区域内的设备运转情况，发现异常及时联系有关人员处理。5612保持现场整洁、畅通。57预精轧机调整操作规程571调整工提前十五分钟进入生产现场，观察了解上个班的生产情况及遗留问题；572在轧机停稳前禁止进行更换导卫、测量辊缝等操作；573调整轧机位置，保持轧制线在同一直线上，并透光检查；574调整上辊使上下辊孔型对正；575手动调整压下装置，按工艺参数用短截盘铁丝压测，测量辊缝值；576严格按“导卫安装操作规程”要求调整、安装导卫装置；577开车前应确认具备开车条件方可给出开车信号；578新孔型开车后应磨槽，试小料时不得开冷却水；579试小料时观察孔型充满程度和活套量大小，及时调整红坯尺寸或轧辊转速；5710正常轧制时，严格按轧制图表所给参数控制红坯尺寸，当孔型磨损时应及时调整，不得仅靠调整轧辊转速维持堆拉关系；5711经常观察轧机有无移位、轧辊有无窜动、孔型有无掉块、导卫有无粘铁、各紧固件有无晃动、冷却水是否充足到位等，发现问题及时处理，保证轧制顺利进行。5712当孔型出现炸槽、掉块或孔型磨损严重不能保证料形时，必须更换轧槽，严禁无辊缝轧制。5713严禁轧制低温钢；5714密切注意主传动及其它设备运行是否正常，发现问题及时通知有关人员进行处理，负责本区域有关设备的润滑5715保持生产现场的整洁、通畅。5716常见的成品缺陷、缺陷原因及其调整消除方法产生原因消除方法耳1成品机前来料大，产生双面耳子减少前架及相关架次的断面尺寸2加热不均，温度过低造成宽展大产生双面耳子提高加热温度，保持轧制节奏正常3轧槽没有对正，引起错面对正轧槽4轧槽磨损不均，引起断续耳子更换轧槽子5导板磨损严重或未对正孔型，引起单面耳子或连续耳子调整入口导板1垂直方向一侧有折迭是由于成品前导板偏，造成成品前来料单面有耳调整成品前夹板2垂直方向正上下双面折迭是由于成品前来料双面带耳调整成品前孔和成品前前孔成品折迭3无规律折迭检查各道次中间料，及时调整刮伤导卫板加工不良、工作段前端不光滑、安装不当磨损严重、粘氧化铁皮更换入口导板或重新安装入口导板压痕滚动导板孔型不正确或开口处倒角小，滚轮磨损严重更换滚动导板5717常见事故分析及处理方法事故类型事故原因处理方法1钢坯质量问题，头部“开花”并将该架出口导卫顶出或是在进口导卫卡住；1检查钢坯质量，质量不合格的钢坯不能装炉；2钢温过低，或是轧件尺寸过大在进口导卫卡住；2提温待轧；3进口导卫安装不合适，滚轮坏导致轧件在进口卡住；3重新安装导卫或更换进口导卫；4轧槽或导卫内有异物卡住轧件；4清理异物；5扭转导卫不能使轧件翻转90；5更换扭转导卫；轧件未咬入轧辊而堆钢6更换新槽后没有打磨轧槽或打磨不彻底。6打磨轧槽，调整轧制速度使张力有所增加。58红检验操作规程581红检验工应熟悉产品标准，懂得轧机生产操作和轧机调整技术。582接班后应用合格游标卡尺检验样板，确保游标卡尺准确无误。583接班后应详细了解上一个班产品质量状况，如有质量问题及时与调整工及有关人员联系解决。584换辊及倒孔型后，应给出红灯信号，表示试车定料。此时应对钢材逐根进行检验，根据检验情况让调整工及时调整轧机。试车合格后方可开绿灯生产。585生产中发现质量问题，应立即打开红色信号灯，停止生产，找出问题并处理后，再单支要钢试轧，检验合格后开绿灯正常生产。586红检验工应对钢材头、中、尾三部分进行检验。587红检验工应经常对轧件进行测量，随时掌握质量情况，每30分钟记录一次，防止质量事故发生。588红检验工应对进入检包台架的钢材进行复验，了解钢材收缩情况，正确控制红科尺寸。59粗、中、预精轧导卫安装操作规程591安装前应详细检查导卫装置的规格、质量，以避免错装造成轧制或质量事故。592导卫梁应保持水平，稳固。593所有导板应安装在与轧槽水平轴和垂直轴对称的位置。594导板前端不得与轧辊接触，亦不能有太大的间隙。595安装出口导卫时，其前端必须与轧槽12MM距离，放置平稳，轧制过程中不允许颤动。596滚动导卫应提前预装好，用合格试样检查，转动应灵活，两辊孔槽应对正，并且辊子不应窜动。1轧制速度设定不准确；1正确设定轧制速度；轧件已咬入轧辊后堆钢2辊径输入错误。2输入正确辊径。轧辊间卡钢造成堆钢电机过载、掉闸。检查钢温、轧件尺寸、轧制速度及电气故障。597扭转出口应保证轧件进下一道次时扭转900，当发现大于或小于90时，调整扭转出口的扭转角或更换扭转导卫。598滚动导卫应安装水平，两辊辊缝对正轧槽，两辊辊边上下与轧辊距离要均匀，保持35MM。599滚动导卫进口导管磨损量大于4MM应更换。5910滚动导卫应保持水量充足。5911班前检查时应对导卫进行加油，使其保持良好的润滑条件。5912班中要勤检查导辊，防止不转、粘铁皮等造成钢材缺陷。510粗、中、预精轧辅助设备技术操作规程5101粗、中、预精轧辅助设备参数A卡断剪空气系统工作压力0408MPA剪切断面最大8080MM2剪刃宽度160MM。B）1飞剪剪切形式曲柄式工作形式气动起停式剪切功能切头、切尾、事故碎断剪切断面2025MM2（4545MM2）剪切温度850碎断长度500MM最大剪切速度22MS剪刃材质6CRW2SI剪刃宽度120MMC1、2、3立活套空气系统工作压力0408MPA最小套量0MM正常工作套量100300MM最大套量400MM型式立动起套式D2飞剪（线材切头飞箭、棒材倍尺飞剪）剪切形式曲柄式工作形式启停式剪切功能切头、倍尺剪切断面1000MM2剪切温度850最大剪切速度105MS剪刃材质6CRW2SI剪刃宽度125MM5102辅助设备操作规程51021卡断剪操作规程A）交接班要检查设备各部件是否完好、正常，剪刃是否完好，如有缺陷须更换剪刃，对设备进行修理维护。B当中轧机轧制过程中出现异常时，立即启动卡断剪，剪断轧制中的坯料。停在中间辊道的坯料要及时吊出。C剪切完成后，要立即将卡断剪打开，使上下剪刃处于打开待切状态，防止后续坯料撞击剪体，损坏设备。510221飞剪操作规程A交接班时要对设备进行全面检查，电动机、离合器、制动器工作是否正常，剪刃是否完好、紧固，对飞剪剪切试运行，一切正常时方可投入使用。B生产过程中，坯料的切头、切尾由程序控制自动剪切，当剪后工序出现异常需停止轧制时，由中控台人工切换至碎断模式，将剪前来料碎断剪切，待碎断剪切完成后，再切换回正常切头，切尾待剪状态。C运行过程中要经常检查，剪机的运行状态是否正常，润滑是否良好，各部位螺栓有无松动，发现问题及时通知有关人员进行处理。D过钢过程中要经常观察剪切质量，出现头部、尾部严重弯曲或切不断的情况时及时调整。E切头，碎断料斗满后应及时吊走，并清理干净坑内杂物。51023立活套操作说明A活套是通过起套辊的动作形成的。当起套辊处于最低位置时，辊子低于轧制线，起套辊升起时，其位置在轧制线上面。B起套辊的升降分别由前后两架轧机咬钢后电流变化控制动作。C在轧件头部进入立活套出口侧的机架后，起套辊由最低位置运动到最高位置，如入口机架和起套辊出口侧的机架的速度关系设立正确，活套将形成。D起套辊仅起支架和导向的作用，不使原轧件发生任何改变。E在活套旁，设有光电扫描仪，提供一个立活套高度的信号，通过自动控制立活套入口侧机架速度，使活套保证在设定高度。F为了引导轧件形成活套，起套辊必须在轧件头部进入立活套出口侧机架后立即升起，在轧件尾部离开上游机架，到达立活套入口侧导辊之前，起套辊立即降下，防止轧件向上甩尾。510242号飞剪操作规程A）开车正式过钢前，必须关闭安全网罩，对飞剪剪切程序进行试运行。B过钢过程中经常观察剪切质量，出现尾部波浪弯、剪切长度不均等现象及时进行调整。C切头、碎断料斗满后应及时吊走，并清理干净坑内杂物。511精轧机技术操作规程5111技术性能51111精轧机组轧机型式悬臂辊环式轧机布置形式摩根型450侧交布置轧机规格及数量158758轧制方式单线无扭微张力轧制轧机传动采用联合减速机形式，交流电机集体传动冷却水系统流量和压力40TH，06MPA51112精轧机前侧活套空气系统工作压力0406MPA活套套量最小0；正常工作200400MM最大750MM。51113卡断剪空气系统工作压力0406MPA剪切断面最大18MM5112轧机操作规程51121轧机调整轧辊辊缝的调节是通过旋转调整丝杆丝母使两组偏心套相对旋转，两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧线对称移动并保持原有轧线及导卫的装置不变，辊缝的调节方式为手动扳手直接调节，调整后辊缝值用测试铁丝测试辊缝，直到满足要求。51122辊环的拆卸与安装A换辊环必须在轧机停车，切断轧机传动轧机停稳后，打开轧机保护罩方可进行。B拆卸和安装辊环，必须用辊环专用拆卸和安装工具进行，不得使用其它工具，安装轧机的辊环只能用提供的特殊液压设备来完成，辊环安装在辊轴上时，必须把锥形套装配在轧辊内孔，安装在轴上，液压系统推进锥形套定位、加压，卸辊时也是用液压工具卸压。511223卸辊程序A松开入口及出口导位并把它们移到轧辊后。B卸掉轧辊端盖和锁紧锥套的圆螺母。C）把液压卸辊装置套在轧辊轴头的螺母上并使其位于锥形寸套的梅花齿部分。D操作手动液压泵给活塞加压，听到响声即锥形套被拉出。E）打开进油开关，工具内的弹簧将活塞弹回原来位置。F拆开卸辊工具。G移开轧辊和锥形套组合，放置专门地方。511224辊环的安装程序A核对将要更换的辊号、辊径，检查辊槽表面质量与辊径尺寸。B用无毛布清洗轴头，辊环和轴套，用非油基清洗剂除去上面的油垢，用不起毛的高级卫生纸擦干净。C保证密封环安装正确。D仔细把辊环和锥形套放在辊轴上，注意不得将赃物带入，安装时不得佩戴油污手套。E检查辊环使之正确靠紧密封环以确保定位正确。F把液压装辊工具装进轴上，直到手动紧靠到轧辊表面为止。G操作手动液压泵给活塞加压，辊环压力保持在2030MPA位置，时间保持大约5秒。H松开进油开关使装辊工具卸压，然后移开工具。I）装上紧固锥套的顶丝块并紧固螺钉，然后装好轴头端盖并紧固螺母。51123精轧机辊缝设定先预测按辊缝设定值粗调辊缝，之后人工盘车使轧机爬行，然后用合适粗细铁丝从辊缝中压过，用千分尺测出受压厚度，调整丝杆使受压部分与辊缝设定值相同。51124导卫的安装与拆卸A根据轧制规格安装相应的导卫。B检查导卫外观质量及导辊的转动情况和开口度是否满足工艺要求，导辊要转动灵活，不能窜动。C检查油气管、水管有无堵塞。D清除导卫安装面上的杂物，保证表面不能有毛刺，凸包和磨损。E检查定位键磨损及紧固情况。F装上并紧固好导卫，要求进口导卫鼻锥距辊环24MM，出口导卫舌尖距辊环13MM，并接好油气和水管。5113主控台技术操作规程51131轧钢前仔细检查，核对各项轧制参数。51132生产中及时调整堆拉关系，保证粗轧机、中轧机及预精轧机处于微张力轧制状态。51133观察活套状况，及时调整套量，保证活套的无张力状况。51134观察吐丝机状况及时调整夹送辊与吐丝机的各项参数。51135根据剪切状态，合理设定剪子各项参数。51136严密监视轧线生产，设备运转情况，如有异常立刻通知相关人员处理。51137主控台异常处理A对交接班后的异常情况以及处理做到本班有对策。B对异常设备要加强设备的维护和跟踪。C当设备、人员发生危险时，应立即拍急停并断电。D非常规断电作业时，必须通知班里和电气人员。E对跳闸等事故，必须做到安全确认后才能复位送电，并通知班里和电气人员。F若送电失败，则及时通知相关人员，等电气人员，再次要求送电时再送电。严禁没有得到任何人通知情况下对设备进行送电。5114侧活套器操作说明51141当轧件头部进入精轧机时，起套辊由最低位置运动到伸出位置，使轧件在侧活套形成活套。51142当轧件离开上游机架时，起套辊立即回位，防止轧件甩尾。51143位于侧活套上方的扫描仪测量活套套量时，上游机架，以此自动控制轧制速度，使活套保证在设定高度。5115夹送辊技术操作规程51151夹送辊技术参数空气系统压力0406MPA辊子尺寸15072MM最高线速度64MS轧制规格60100MM最大压紧力4KN工作方式长期工作制，正向运转51152夹送辊操作规程A夹送辊出口导卫采用滑动出口导卫。B夹送辊闭合时的夹送压力应以夹技轧件不打滑为佳，过大的压力将导致辊子过快磨损及轧件有压痕。C夹送辊的速度设定值应高出精轧机速度10100。D夹送辊的拆卸与安装，同精轧机。E导卫的拆卸与安装，同精轧机。F夹送辊辊缝的调整为手动调整，人工调整，调整丝杆，通过偏心套的转动改变辊缝的大小，用塞尺测量。5116吐丝机技术操作规程51161吐丝机技术参数平均散卷1050MM空气系统压力04MPA吐丝机固定锥角20度最大吐丝速度63米S吐丝管尺寸外径505MM,内径380MM。51162吐丝机操作规程A吐丝机是将直线运行的线材成圈状分布在散冷辊道上。B选择合格的吐丝管使用，严禁使用非合格品。C当轧制大规格线材时，吐丝机侧倾斜装置将高一些。D当线材尾部出吐丝机后，空气吹扫管开始工作，将吐丝机管内吹干净。E吐丝管的安装应牢固，定位准确，以保证运动时不松动。F生产时定期检查吐丝管的使用磨损情况，发现问题及时更换。G开车前应将保护罩盖好，方可启动吐丝机。512轧制区设备技术参数5121550轧机2，530轧机3初轧机组型式5502二辊闭口式5303短应力轧机轧辊尺寸5505801050530550750电动机功率800KW900KW51224004中轧机组型式400短应力线轧机轧机轧棍尺寸430650型号Z5604P主电机功率600KW直流电机51233008予精轧机组型式3004短应力轧机3004牌坊轧机轧机轧辊尺寸209320600209320600主电机功率直流电机527KW直流电机527KW51241588摩根450无扭转精轧机轧机形式摩根450侧交无扭轧机1588电动机型号功率YRSK8008、2500KW513样板制作、使用及复检规程5131本规程所指样板包括孔型样板、导轮样板及成品检验样板。孔型样板用于轧辊孔型的车削与检验；导轮样板用于导轮孔槽的检验；成品检验样板用于成品尺寸的卡量。5132样板工应按有效图纸要求编制样板加工程序，并经轧钢工艺技术人员审核签字后方可加工样板。5133制作样板的钢板要平整、光洁；公母样板要成套制作。5134新制作的样板经自检和轧钢工艺技术人员检验合格后，交保管人员并将成套的样板装入袋中编号备用。5135样板不得有明显的加工痕迹和碰划伤等现象。5136样板要妥善保管，防止锈蚀。5137样板使用单位负责人负责领取样板，同时交回旧样板并办理有关手续。5138样板使用者在使用样板前要对样板进行复检，确认合格后方可使用。5139样板使用者在使用过程中怀疑样板的准确性时，要将样板送交检验人员；发现尺寸超差时应及时更换。514轧辊车削验收规程5141检验合格的轧辊上车车削前首先在尾座一端打表找正，确认在公差范围之内后，在另一端打表找正，找正之后重新在尾座一端复检，确认不同心度符合技术要求后再按要求车辊各架次公差范围见表。机架粗轧中轧精轧不同心度015MM008MM005MM5142轧辊不同心度符合要求后，根据工艺要求配辊径，车削轧辊外皮，同时要保证辊身的不同心度为零。5143辊径符合要求后，按配辊图要求划孔型中心线，划线时要从尾座端开始，中心线偏差不大于002MM。区别轧辊制造厂家的记号要做在尾座端的边辊环上，以便给轧机预装时提供依据。5144孔型车削时要先粗车，后精车，精车的成型刀一定要按样板磨好。5145车好的孔型要严格用孔型样板检验，并要保证孔型表面符合粗糙度要求。各机组粗糙度要求见表。机组5502530340043008粗糙度1256363325146车好的轧辊自检合格后，在边辊环上打上编号，通知组长复检，组长复检合格后，通知轧辊工艺员进行最终检验。5147轧辊最终检验后，由轧辊工艺员用红漆在边辊环上写明架次、辊径、规格，并在不合格的孔型内涂白漆。6线材精整工艺技术规程61散冷辊道技术规程611散冷辊道技术性能辊道长度74M（吐丝机中心至集巻简中心）辊道速度08MS出口段15MS辊道分段数量8段（7个运输段，1个出口段）传动方式链式集中传动传动比运输段I10，出口段I53辊子参数运输段1251300，辊子间距260MM出口段1251260，辊子间距150MM612操作规程6121开车前应全面细致地检查辊道上无杂物、无卡阻，开式传动，链条润滑良好，无异物卡阻方可发出开车信号。6122起车由主控台控制，接到开车信号后，由主控台起动散冷辊道。6123停车主控台和地面站都可以控制。主控台设有停车按钮，按动此按钮可使辊道停止运转。地面站停车按动地面站的急停按钮，辊道停止运转。当芯棒和散冷辊道出现故障时，操作人员向主控台发出信号。故障处理完毕，向主控室发出信号，由主控室启动散冷辊道。6124如果轧线出现故障，散冷辊道可暂不停车，如果故障和事故不能在短时间内排除，可以在辊道上无线材后停止辊道运转。62集巻机技术规程621集卷机技术性能集巻机是用来将散冷辊道运来的散卷线材收集成盘卷，并将其翻平移送至输送机C型钩上的专业设施，集巻机主要由集巻筒和单臂芯棒组成。技术参数气动系统压力0406MPA气缸型号QGB200280MM最高集巻温度约600线卷尺寸1200850MM最大集巻高度1700MM托板升降最大距离2450MM油缸90702450一个，6345180一个；液压系统压力105MPA升降电机、减速机YZR200L6HZS70510011R功率17KW转速1000RMM622集巻机操作规程6221集巻前的准备工作A保证筒口两侧对称锥形悬臂辊转动灵活。B保证所有分离爪的正常工作，能自由出入集巻筒壁上的开口处。C保证鼻锥竖直位于集巻筒正中。D保证分配器无阻碍的转动。6222在托盘完全负载时检查其是否保持水平。6223从散冷辊道运来的线卷呈水平进入集巻筒使线卷均匀分布在鼻锥上。6224当线卷到达一定高度时，分离爪收回，线卷落到集巻板上同时集巻板下降。6225当收到盘卷尾部信号时，集巻板将下降至底部位置，这时分离爪伸出，托住鼻锥。6226启动芯头油缸先收回芯头，再操纵单臂芯轴旋转90度呈水平位置，然后操纵芯棒主油缸推动集巻板沿芯棒体移动，将位于芯棒体上的线卷推入已待料的C型钩上。然后迅速收回集巻板至芯棒内，操纵单臂芯轴旋转90度呈垂直位置。6227当芯棒竖直停稳后，操作伸出芯头顶起鼻锥再收回伸缩爪，使线卷落到集巻板上，进入下一工作循环。6228当操纵芯棒竖起的同时，打开PF线夹持器，使满料的C型钩移出。后一C型钩进入夹持器，处于待料状态，每个C型钩上挂载两卷盘卷，因此芯棒每两次移送盘卷至C型钩上后，将C型钩移出。63PF线钩式运输机技术操作规程运输机的作用是运载线卷，经过检查、切尾、取样、打包后到达卸卷站，在此期间线卷经自然冷却温度大幅度下降。631技术性能参数工艺线路长度约170米C型钩数量30个牵引链运行速度18MMIN盘卷冷却时间10MINC型钩长高宽3800MM1350MM110MM工作面标高1400MM有效载荷2000KG632PF线技术操作规程6321检查所有的滑道接头，使之处于良好的对接状态，所有极限开关和停止器必须处于良好的工作状态。6322启动PF线。6323设备启动后，仔细检查设备运转情况，发现问题通知有关维修人员和班长。6324钩车挂卷操作顺序一般选择“自动”方式。A在下述情况下，允许空钩进入挂卷位“待料”。PF线在运行