检验判定标准之棉漂白棉布

文件编号PCQMP03IS67版次A/0生效日期20120210检验判定标准之棉漂白布面料页次1/9拟制审核批准所有打印文件如未经文控中心统一分发并加盖“受控”印章，均为无效文件PCDCP01R03A1、适用范围本标准适用于公司棉漂白布面料的检验。2、检验判定标准21内在质量项目技术要求密度（根/10CM）符合技术文件要求，同时经向3，纬向2挂点距离挂点距离允差为2MM含有挂点的面料考核该项水洗尺寸变化率（经纬向）应在以下范围内3015200G/M2以上应符合技术文件要求，同时经向600N，纬向300N150G/M2以上200G/M2应符合技术文件要求，同时经向400N，纬向220N100G/M2以上150G/M2应符合技术文件要求，同时经向300N，纬向180N断裂强力（经纬向）80G/M2100G/M2应符合技术文件要求，同时经向180N，纬向140N200G/M2以上应符合技术文件要求，同时经向20N，纬向17N150G/M2以上200G/M2应符合技术文件要求，同时经向15N，纬向13N100G/M2以上150G/M2应符合技术文件要求，同时经向9N，纬向67N撕破强力（经纬向）80G/M2100G/M2应符合技术文件要求，同时经向67N，纬向67N可萃取重金属含量（婴幼儿用品考核该项）汞002MG/KG；铬10MG/KG；铅02MG/KG；砷02MG/KG；铜250MG/KG纤维含量偏差如要求为100棉，则含量允差为0甲醛含量75MG/KG（婴幼儿用品20MG/KG）PH值4075异味无吸水性20秒（生产毛巾、汗巾、手帕、居家服等贴身使用产品的面料考核该项）燃烧性能1级（生产家居服的面料考核该项）起球起毛4级烧毛等级4级（仅有短毛，且较整齐）柔软度与样品一致白度在8183之间荧光无或微量点状荧光，或按技术文件要求规定文件编号PCQMP03IS67版次A/0生效日期20120210检验判定标准之棉漂白布面料页次2/9拟制审核批准所有打印文件如未经文控中心统一分发并加盖“受控”印章，均为无效文件PCDCP01R03A备注1单位面积质量在80G/M2以下织物其断裂强力、撕裂强力按技术文件要求22外在质量要求项目技术要求幅宽100CM及以内应符合技术文件要求，同时偏差范围1020幅宽偏差/CM幅宽100CM以上应符合技术文件要求，同时偏差范围1525卷径应符合技术文件要求，同时应30CM同类布样34级参考样3级左中右4级色差前后3级纬斜/35及以下纬移不影响外观棉结杂质、深浅细点不影响外观局部性疵点02平均分/M2备注1、织物的幅宽是指织物最靠外的两边经纱线间与织物长度方向垂直的距离。23局部性疵点评分231局部性疵点评分规定单位为厘米评分数疵点名称和程度1分2分3分4分轻微500线状明显80811601612402411000轻微80811601612402411000经向疵点条状明显050620211001011000轻微半幅半幅线状明显8081160161半幅半幅轻微8081160161240240条状明显05062021100100轻微半幅半幅纬向疵点稀密路明显半幅半幅经纬共断2根破损破洞经纬共断3根及以上，03以上跳花文件编号PCQMP03IS67版次A/0生效日期20120210检验判定标准之棉漂白布面料页次3/9拟制审核批准所有打印文件如未经文控中心统一分发并加盖“受控”印章，均为无效文件PCDCP01R03A破边每100及以内深入08以上20每150及以内荷叶边深入20以上每150及以内深入15以上20每1000及以内针眼深入20以上每1000及以内深入08以上15每1000及以内边疵明显深浅边深入15以上20每1000及以内232局部性疵点量计规定2321疵点长度按经向或纬向的最大长度量计，经向疵点长度超过1000CM包括轻微线状超过500CM时，其超过部分应另行量计、累计评分。凡成曲形的疵点，按其实际影响面积最大距离量计重叠疵点，按评分最多的评分。2322在经向1000CM及以内，除破损外的各种疵点同时存在时，应分别量计、累计评分，其最大评分数不超过4分。2323深浅程度不同和宽度不同的经向疵点，可分别量计、累计评分。2324难以数清，不易量计的分散斑渍，根据其分散的最大长度和轻重程度，参照经向纬向的疵点分别量计、累计评分。233局部性疵点评分规定说明2331局部性疵点轻微与明显程度的区别，参照GB250评定变色用灰色样卡，4级为轻微，3级及以下为明显。2332幅宽在1350CM以上的边疵针眼，疵点程度在深入20CM以上25CM之间，每1000CM及以内评1分，深入25CM以上，每1000CM及以内评2分。2333除破损和边疵外，距边08CM及以内的其他局部性疵点不评分距边08CM以上20CM的疵点，按231表中有关疵点减半评分（累计减半后小数不计）。2334距边20CM以上的破边、豁边按破洞评分距边20CM及以内的破洞按破边评分，不影响外观不评分。2335未列入本标准的疵点，按其形态，参照相似疵点评分。2336评定布面疵点时，均以布匹正面为准。234不允许的局部性疵点A）单独一处评4分的疵点。B每平方米内有三处单独评3分的疵点。C）500CM内累计评满4分的明显疵点。D）距边05CM及以内，经向长30CM及以内的破损三处，距边05CM以上的破损。E）长150CM以上的荷叶边。深入20CM以上的针眼，累计超过匹长十分之一。24假开剪和拼件的规定241假开剪的疵点应是评为4分或3分的疵点，假开剪后各段布都应符合本标准要求。242凡允许假开剪或拼件的，可实行假开剪和拼件，最低拼件长度不低于10M假开剪和拼件按二联匹不允许超过两处、三联匹及以上不允许超过三处。文件编号PCQMP03IS67版次A/0生效日期20120210检验判定标准之棉漂白布面料页次4/9拟制审核批准所有打印文件如未经文控中心统一分发并加盖“受控”印章，均为无效文件PCDCP01R03A243假开剪和拼件率合计不允许超过20，其中拼件率不得超过10。另有规定按双方协议执行。244假开剪布应作明显标志。假开剪布应另行成包。包内附假开剪段长记录单，外包注明“假开剪”字样。25包装、标志251包装2511各类产品的包装均应保证产品质量不受损伤，便于储存及运输。2512包装分为内包装和外包装。内包装应为卷筒，依据技术文件要求，按要求长度将布匹卷绕在内径范围在25CM35CM的纸芯管上，平整紧密，圆筒卷装两边要整齐，两边进出差距不得超过2CM，无折皱，内外端折头不超过10CM，布的正面朝里。2513使用腰封应对称不歪斜，腰封使用透明胶水或胶带粘接。2514内包装材料应使用厚度为5C的塑料薄膜袋。2515外包装应使用布袋或编织袋，包（件）重量和长度应符合技术文件或采购合同规定。252标志标签应粘贴或悬挂在反面布角处，标签的内容应包括生产企业名称，订单号，产品料号，名称，数量等。26抽样261外观质量检验按GB/T282812003中正常检验一次抽样方案一般检验水平，接收质量限AQL为25规定抽样，具体抽样方案见下表。单位为匹正常检验一般检验水平批量N样本大小N接收数AC拒收数RE11530116255012650801519013129115020231512803234281500505650112008078120132001251011320110000200141510001350003151718备注约定匹长为30米262内在质量抽样以批为单位，以同一品种、规格及生产工艺为一批，每批不少于三块。3、测试方法31密度的测定按GB/T4668执行。32水洗尺寸变化率的测定按GB/T8628GB/T8629洗涤程序2A，干燥F、GB/T8630执行。文件编号PCQMP03IS67版次A/0生效日期20120210检验判定标准之棉漂白布面料页次5/9拟制审核批准所有打印文件如未经文控中心统一分发并加盖“受控”印章，均为无效文件PCDCP01R03A33断裂强力的测定按GB/T39231执行。34撕破强力的测定按GB/T39172（单舌法）执行。35铬、铅、铜含量的测定按GB/T175931执行，贡、砷的测定按照GB/T175934执行。36纤维含量的测定按GB/T2910和GB/T2911执行。37甲醛含量的测定按GB/T29121执行。38PH值的测定按GB/T7573执行。39吸水时间的测定向一直径为110120MM、深度为10010MM的大口杯内倒满约202的水。用镊子折叠一片重约1G的纱布四次（折叠成16层），使其表面光滑。对于窄的带状纱布，根据需要可多次折叠，使其长度不得大于80MM。使得纱布轻轻落于水的表面，用秒表测量纱布沉入水表面的时间。计算其结果，作为三次测试的平均值。310燃烧性能的测试按FZ/T81001附录D执行。311起毛起球的测定按GB/T48021执行。312烧毛等级的检验将已烧毛的织物折叠，迎着光线观察凸边处折叠位置绒毛分布情况。313白度的测定取3片样品，分别折成一定的厚度应以保证当厚度增加时仍不会改变光谱反射比值，置于白度仪下检查，测取样品的白度值，取其平均值为所测量的值。314幅宽的测定按GB/T4667执行。315色差的平定按GB250执行。316纬斜的测定按GB/T14801执行。在1段（匹）布的两端各距布头4M每隔三分之一段（匹）均匀测量3处，以平均数计。4、要求41以上项目及标准为常规要求，当有特殊要求及一些特殊性产品在检验时可参照已确认好的样品或按其他相关资料中的项目执行检验。42检验规则421生产厂保证生产的产品符合标准和订货合同的规定,物流部仓管员按本标准,对来货包装标识数量进行验收；422以同一时间内所交付的相同材料,规格的产品为一批,由质量部从每批的包装内抽取样品进行检验。检验项目为上述项目（除可萃取重金属、纤维含量、甲醛等检验项目外）423在下列情况下应对可萃取重金属、纤维含量、甲醛等检验项目进行检验A）新产品或者产品转厂生产的试制定型鉴定；B）连续生产中每年不少于一次；C）间隔一年以上再投产时；D）在设计、工艺或材料有重大改变时；E）国家质量监督机构提出进行检验的要求时；F）用户提出进行检验的要求时。424当内在质量其中任何一项指标测试不合格时，不论外在质量检验是否合格，则判定整批不合格；当内在质量各项测试合格后，如外在质量不合格数小于或等于AC，则判定整批合格，否则判定整批不合格。文件编号PCQMP03IS67版次A/0生效日期20120210检验判定标准之棉漂白布面料页次6/9拟制审核批准所有打印文件如未经文控中心统一分发并加盖“受控”印章，均为无效文件PCDCP01R03A5、引用文件51GB184012003国家纺织品产品基本安全技术规范52FZ/T810012007睡衣套53FZ/T810032003儿童服装、学生服54FZ/T810142008婴幼儿服装55GB/T4112008棉印染布56产品相关技术文件6、相关记录检验报告单7、附录附录A术语及定义A1线状疵点沿经向或纬向伸延的，宽度不超过02CM的疵点。A2条状疵点沿经向或纬向伸延的，宽度超过02CM（包括块状）的疵点。A3稀密路沿纬向伸延的坯布稀纬、密路、拆痕等造成的横档。A4破损破洞、破边、豁边、03CM以上跳花等。A5纬（位）移稀薄织物纬纱移动造成的弯曲形。A6同类布样与生产实样属相同纤维原料及相同织物组织的原样。A7参考样与生产实物不同纤维原料或不同织物组织的原样。附录B各类局部性疵点的具体内容B1经向明显疵点竹节、粗经、错线密度、综穿错、筘路、筘穿错、多股经、双经、并线松紧、松经、紧经、吊经、经缩波纹、断经、断疵、沉纱、星跳、跳纱、棉球、结头、边撑疵、拖纱、修正不良、错纤维、油渍、油经、锈经、锈渍、不褪色色经、不褪色色渍、水渍、污渍、浆斑、布开花、油花纱、猫耳朵、凹边、烂文件编号PCQMP03IS67版次A/0生效日期20120210检验判定标准之棉漂白布面料页次7/9拟制审核批准所有打印文件如未经文控中心统一分发并加盖“受控”印章，均为无效文件PCDCP01R03A边、花经、长条影、极光、针路、磨痕、绞边不良。B2纬向明显疵点错纬（包括粗、细、紧、松）、条干不匀、脱纬、双纬、纬缩、毛边、云织、杂物织人、花纬、油纬、锈纬、不褪色色纬、煤灰纱、百脚、开车经缩（印）。B3横档拆痕、稀纬、密路。B4严重疵点破洞、豁边、跳花、稀弄、经缩浪纹（三愣起算）、并列3根吊经、松经（包括隔开1根2根好纱的）、不对接轧梭、1CM及以上烂边、金属杂物织人、影响组织的浆斑、霉斑、损伤布底的修正不良、经向8CM内整幅中满10个结头或边撑疵。B5经向疵点及纬向疵点中，有些疵点是这两类共同性的，如竹节、跳纱等，在分类中只列入经向疵点一类，如在纬向出现时，应按纬向疵点评分。B6如在布面上出现上述未包括的疵点，按相似疵点评分。附录C疵点名称的说明C1竹节纱线上短片段的粗节。C2粗经直经偏粗长5CM及以上的经纱织入布内。C3错线密度线密度用错工艺标准。C4综穿错没有按工艺要求穿综，而造成布面组织错乱。C5筘路织物经向呈现条状稀密不匀。C6筘穿错没有按工艺要求穿筘，造成布面上经纱排练不匀。C7多股经两根以上单纱合股者。C8双经单纱（线）织物中有两根经纱并列织入。C9并线松紧单纱加捻为股线时张力不匀。C10松经部分经纱张力松弛织入布内。C11紧经部分经纱捻度过大。C12吊经部分经纱在织物中张力过大。C13经缩波纹部分经纱受意外张力后松弛，使织物表面呈波纹状起伏不平。C14断经织物内经纱断缺。C15断疵经纱断头纱尾织入布内。C16沉纱由于提综不良，造成经纱浮在布面。C17星跳1根经纱或纬纱跳过2根4根形成星点状的。C18跳纱1根2根经纱或纬纱跳过5根及以上的。C19棉球纱线上的纤维呈球状。C20结头影响后工序质量的结头。C21边撑疵边撑或刺毛辊使织物中纱线起毛或轧断。C22拖纱拖在布面或布边上的未剪去纱头。C23修正不良布面被刮起毛，起皱不平，经、纬交叉不匀或只修不整。C24错纤维异纤维纱线织入。文件编号PCQMP03IS67版次A/0生效日期20120210检验判定标准之棉漂白布面料页次8/9拟制审核批准所有打印文件如未经文控中心统一分发并加盖“受控”印章，均为无效文件PCDCP01R03AC25油渍织物沾油后留下的。C26油经经纱沾油后留下的痕迹。C27锈经被锈渍沾污的经纱痕迹。C28锈渍织物沾锈后留下的痕迹。C29不褪色色经被沾污而洗不清的色经纱。C30不褪色色渍被沾污洗不清的污渍。C31水渍织物沾水后留下的痕迹。C32污渍织物沾污后留下的痕迹。C33浆斑浆块附着布面影响织物组织。C34布开花异纤维或色纤维混入纱线中织入布内。C35油花纱在纺纱过程中沾污油渍的纤维附入纱线。C36猫耳朵凸出布边05CM及以上。C37凹边凹进布面05CM及以上。C38烂边边组织内单断纬纱，一处断3根及以上的。C39花经由于配棉成分变化，使布面色泽不同。C40长条影由于不同批次纱的混入或其他因素，造成布面经向间隔的条痕。C41极光由于机器造成布面摩擦而留下的痕迹。C42针路由于点啄式断纬自停装置不良，造成经纱向密集的针痕。C43磨痕布面经向形成一直条的痕迹。C44狡边不良因绞边装置不良或绞边纱张力不匀，造成2根及以上绞边纱布交织或交织不良。C45错纬直径偏粗、偏细长5CM及以上的纬纱、紧捻、松捻纱织入布内。C46条干不匀指叠起来看前后都能与正常纱线明显划分得开的较差的纬纱条干。C47脱纬一梭筘内有3根及以上的纬纱织入布内（包括连续双纬和长5CM及以上的纬缩）。C48双纬单纬织物一梭口内有两根纬纱织入布内。C49纬缩纬纱扭结织入布内或起圈现于布面（包