fmea潜在失效模式与后果分析教材

1、2004/5/13,防错,FMEA潜在失效模式与后果分析,ISO/TS16949:2002质量工具,厂内训专题教材,2004/5/13,第一讲 FMEA概述 第二讲 实施FMEA运用的基本方法 第三讲 DFMEA的建立和运用 第四讲 PFMEA的建立和运用 第五讲 FMEA与其它工具之间的关系和质量 目标及其运用的技巧要点,课程内容,2004/5/13,结构性的方法: 识别产品或流程可能出现失误的各种方式 评估特定因素所产生的风险 对旨在降低风险的改善活动进行排序 评估设计确认计划（产品）或现行的控制计划（流程） 主要指导方向: 确认产品、服务和流程可能发生失败的各种方式并消除或降低其发生的机

2、会,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,FMEA的发展史： FMEA出现于60年代航空航天工业项目 1974年美海军用于舰艇装备的标准,首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具，并由开始的500多家公司扩展到其供货商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的美汽车工业行动集团组织采用，编制了FMEA参考手册。,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,什么是失效模式分析 确定流程或产品失效的方式 规

3、划预防失效的方法,Failure Mode (cause) Effect Analysis,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,FMEA将原因和结果联系起来 定义- FMEA 它是一种用于下列目的的结构化方法 确定流程不能满足客户关键要求的形式 估计具体原因所导致失效方式的风险性 评估当前预防这些失效再次发生的控制计划 对为了改进流程而采取的措施排定先后次序 确定产品或流程失效的形式然后指定预防失效的计划,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,FMEA的工作原理 明确潜在的失效模式并对失效所产生的后果进行评分 客观地评估各种原因出现的可能性以及当某种原因出 现时检测出该原因的能力 对

4、各种潜在的产品和流程失效进行排序 把重点放在消除产品和流程存在的问题上并帮助预防 问题的再次发生,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,系统 - 在最初的概念及设计阶段中用来分析系统及子统 专注于潜在的失效模式（因设计问题导致系统功 能失败） 设计 - 在产品投入生产前，用于分析产品设计 专注于产品功能假设产品是按规格生产的,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,流程 - 用以分析流程 专注于流程输入 (在制造流程中可能出错的过 程)假设所有部件都符合设计需求,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,FMEA的基本概念与构成 定义术语 失效模式 一个零件或产品不能满足规范的形式 通常

5、与缺陷和不符合要求有关,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,Failure Mode失效模式 （范例） （温度过高） （不正确的 PO数值） （表面污染） （未接电话 (客户服务)） （涂漆太薄）,在规定条件下不能完成其规定的功能， 或参数不能保持在规定范围内， 或操作者失误，造成产品功能失效， 及因应环境力变化导致功能丧失。,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,原因 引起失效模式的一种缺点 原因是引起变异的根源这些变异与流程的关键输入变量有关 结果 如果不对失效模式予以预防或纠正它将对客户产生影响 客户可以是下道工序的客户也可以是终端客户

6、,失效模式可以被认为是一种在流程中的”缺陷”而结果则是对客户需求的”影响”,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,FMEA的指标 严重性 (SEV) 结果对客户的影响程度如何？ 发生频率 (OCC) 失效模式的原因发生的概率有多大？ 检出性 (DET) 现有系统探测到失效的原因或者后果的能力如何？ 风险优先级数（ RPN） = SEV x OCC x DET,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,风险优先级数（ RPN） = SEV x OCC x DET FMEA 计算 风险评分: 分值: 1 (最好) 到10 (最差) 严重性(SEV) 结

7、果对内部的和外部的客户的影响有多显著 发生频率(OCC) 导致产生失效模式的原因其出现的可能性如何 检出性(DET) 当前系统有多大的把握检出原因和失效模式如果出现的话,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,Preparation,7、列出流程输入变化原因的方式并确定失效模式及其影响 8、列出其它的原因变异源和有关的失效模式及其结果 9、为每一种原因指定严重性发生频率和检出率 10、针对每一种潜在的失效模式场景计算风险优先级,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,何时开始FMEA? 当设计新的系统新的产品和新的流程时 当改变现有设计或流程时 当现有设计/ 流程用于新的应用场合或新的环境

8、中 完成解决问题的研究之后防止问题的再次发生,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,何时开始FMEA? 对于系统FMEA, 在定义系统功能之后但在选定具体 的硬件之前 对于设计FMEA, 在定义产品功能之后但在设计得到 批准并投入制造之前 对于流程FMEA, 当产品图纸初稿完成以后,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,FMEA 何时结束? 当一项设计完成并交付生产时我们认为一个设计FMEA 已经完成 只要一个流程没有从生产线上退出，流程FMEA 将永 远不会结束,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,谁来准备FMEA? 建议由团队集体来准备FMEA 可靠的制度或产品均可以成为FM

9、EA 团队的基础 一个可靠的设计要求所有受影响的部门均派代表参 加团队成员中应包括设计制造装配 质量可靠性服务采购测试供应商和其他必要的专家。,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,谁来更新FMEA? 负责系统或产品的人应该负责更新FMEA 供应商负责对自己的FMEA 进行更新,第一讲 FMEA概述,2004/5/13,现有的控制 (有时是指确认的方法) 系统化的方法/设备来预防或探测失效模式 三种类型的控制方法 类型 1: 防止失效模式及导致失效模式的因素。(最好) 类型 2: 及时探测到失效模式，在结果发生前采取正确 的行动 类型 3: 探测失效模式发生后的影响。,现有的控制方法,第一

10、讲 FMEA概述,2004/5/13,预防系统包括错误防止,自动控制及set-up确认 探查包含查核、查检表、检验、实验室测试、 训练、SOPs及预防性维修等,第一讲 FMEA概述,现有的控制方法,2004/5/13,FMEA的两种分析方式： 第一: 使用历史数据，针对相似产品、服务、保证数据、顾客抱怨、及其它可取得信息，加以定义 失效。 第二: 使用统计推论、仿真分析、同步工程及可靠度工程等以确认及定义失效。 如果正确及适当地使用，FMEA 方法会使评价行动更准确及更有效率。,第二讲 FMEA运用的思考方法,2004/5/13,任务确认,决定分析 层次,列举故障 模式,机能 方块图,流程步骤

11、 分析表,选定 故障模式,制作 FMEA表,列举 故障原因,提出 对策方案,RPN评价 选定对像,B.S 故障事例,试验报告 不良报告 顾客抱怨,经验累积,DFMEA,PFMEA,系统、 子系统、 零件,第二讲 FMEA运用的思考方法,2004/5/13,1.设计不当 2.制造不当 3.使用不当 4.磨耗 5.安装不正确 6.逐渐老化,1.实体破坏 2.操作中失效 3.功能退化 4.功能不稳定,1.安全失效 2.机能失效 3.管制失效 感觉、外观,人,机,料,法,环,CAUSE,MODE,EFFECT,第二讲 FMEA运用的思考方法,2004/5/13,系统,零组件 子系统 主系统,设计,制程

12、,人力 设备 方法 材料 量测 环境,重点： 使系统失效之影响 降至最低,目标： 使系统品质 、可靠性、成本 及维护性 提升至最佳状态,重点： 使设计失效之影响 降至最低,目标： 使设计品质 、可靠性、成本 及维护性 提升至最佳状态,设备,工具、 工作站 生产线 作业员训练 制程 及量具,重点： 使制程失效之影响 降至最低,目标： 使制程品质 、可靠性、成本 及维护性 提升至最佳状态,第二讲 FMEA运用的思考方法,2004/5/13,因果分析法,第二讲 FMEA运用的思考方法,2004/5/13,因果分析法,第二讲 FMEA运用的思考方法,2004/5/13,第二讲 FMEA运用的思考方法,

13、2004/5/13,第二讲 FMEA运用的思考方法,2004/5/13,系统,子系统,零组件,车体,内部,车窗,车门 密封带,玻 璃,外 部,车门,车门 内、外板,门扣、锁,如果产品机能很复杂， 可将其区分为若 干子系统， 以鉴别其主要及次要机能， 予以各个分析,设计功能方块图,第二讲 FMEA运用的思考方法,2004/5/13,功能树和故障树,功能 : 提供座位支撑稳定的附着 潜在失效模式 : 座椅支撑结构失效 座椅支撑过度偏斜 功能 : 提供令人愉悦的外观 潜在失效模式 :,系 统,功能 : 提供结构的支撑 潜在失效模式 : 结构的失效 过多的偏斜 功能 : 提供正确完成本架几何数据 的尺

14、寸管制 潜在失效模式 : 本车架安装点的长度太长 本车架安装点的长度太短 功能 : 支撑架总成生产方法 (焊接) 潜在失效模式 :,设计目标 1、骑乘至少3000小时 不需保养, 及10000 小时的骑乘寿命 2、适应99.5%男性成人 舒适的骑乘 3、其它 功能 : 容易骑用 潜在失效模式 驾驶困难 踩踏困难 功能 : 提供可靠的交通 潜在失效模式 链条经常损坏 轮胎经常需要保养 功能 : 提供舒适的交通 潜在失效模式 座椅位置令骑乘者 感到不舒服,子系统,零 组 件,车架总成,扣链齿轮总成,下后方管,扣链齿轮管,第二讲 FMEA运用的思考方法,手把总成,前轮总成,后轮总成,座椅总成,链条总

15、成,2004/5/13,DFMEA的顾客（输入） 设计FMEA 中，对“顾客”的定义通常不仅是指“最终使 用者“，但也可能是车辆设计工程师/小组，或较高阶层 之组装作业，及/或生产过程(例如:制造、组装作业、 服务作业)负责工程师。,第三讲 DFMEA建立和应用,2004/5/13,跨功能小组在开展设计FMEA时，应参考以下文件和资料： 保修信息。 顾客抱怨，退货资料。 纠正和预防措施。 类似产品的设计FMEA APQP第一阶段输出，即第二阶段输入和任何其它相应输入。,第三讲 DFMEA建立和应用,2004/5/13,设计 FMEA 是一个随时需要更新的文件( Living document

16、)， 其作业时机如下： 在设计起始概念形成前或形成之际。 在整个产品研发阶段随着设计变更或取得新信息而不断更新。 在生产图面发行至制造模具前，基本架构已完成,第三讲 DFMEA建立和应用,2004/5/13,设计 FMEA 必须将制造装配需求纳入考量，可能出现的潜在失效模式和或其原因，如果其鉴别、效应及管制都已经包括在制程 FMEA，则不一定要包括在设计 FMEA 之中。 设计 FMEA 并非依靠制程管制来克服潜在的设计弱点。不过会将制造装配上一些技术的限制纳入考量，如：必要的模型设计、限定的表面处理、工模具组装空间/进出、限定的铁材硬度、制程能力性能。,第三讲 DFMEA建立和应用,2004

17、/5/13,破碎 变形 松脱 外漏 黏沾 生锈 断裂 未传送扭力 打滑 ( 未保持全扭力 ) 不能支撑 ( 结构上的 ) 未完全支撑 ( 结构上的 ) 切入不顺 ( Harsh Engagement ) 解脱过快 不足的信号 间歇的信号 没有信号 电磁兼容性射频干扰 偏差,潜在失效模式,第三讲 DFMEA建立和应用,2004/5/13,噪音粗糙 操作不规则无法操作 外观不良异味 不稳定操作不良 间歇性操作热现象 渗漏校准不符,失效之潜在效应,第三讲 DFMEA建立和应用,2004/5/13,严重度是针对失效模式有关最严重的效应等级。 严重度在个别的 FMEA 范围中为一相对的等级评价。 只有透

18、过设计的变更，才能降低严重度的等级。 小组成员应对评价标准及等级系统有一致的共识，即使针对个别的产品分析 有所修订，该其共识亦应该一致。 1.对评价等级 9 分及 10 分者，建议不修订其衡量标准。 2.高严重度者，有时可藉设计修改来降低严重度的失效。例如： “ 平胎行 驶(run flat tires) ” 可减轻瞬间轮胎爆裂造成伤害的严重度，而 “ 安 全带 ” 可以减轻车辆损毁时人员的伤害。,严重度,第三讲 DFMEA建立和应用,2004/5/13,对于需要进一步设计或制程管制的零组件、子系统或系统，可利用此栏区分其特殊的产品特性 ( 如：Critical、Key、Major、signi

19、ficant ) 。 如果小组认为有助益的或管理阶层要求，本字段亦可将工程评价高优先级模式者予以注记。 特殊的产品或制程特性符号及其使用，系由三大汽车公司政策自订，本手册并未予以标准化。,严重性,第三讲 DFMEA建立和应用,2004/5/13,( 1 )失效原因：( 2 )失效机制： 使用的材料不正确弯曲 ( Yield ) 设计寿命的假设不足金属疲劳 压力过大材料不稳定 润滑能力不足变形 ( Creep ) 保养说明不适宜化学氧化 计算程序不正确磨损软件规格不适宜表面处理规格不足 锈蚀 行程(travel)规格不足 所规定的摩擦力材料规格不适宜 过热 所定的公差不适当,潜在失效之原因机制,

20、第三讲 DFMEA建立和应用,2004/5/13,发生率是特定原因机制在设计生命中可能发生的机率。发生率的评价等级分数有相对的意义，而非绝对值。藉由设计变更或设计过程变更 ( 如：设计查检表、设计审查、设计指引 ) 才是降低发生率的唯一方法。,是否曾经使用工程分析 ( 如：可靠度 )，来评估在应用时所预期的类似发生机率。,是否有预防管制措施 ?,发生率评价等级分数为 FMEA 作业范围内的相对评分，并不一定是反映实际可能的发生率。,发生率,第三讲 DFMEA建立和应用,2004/5/13,列举预防、设计验收查证 ( DV ) ，或其它已完成或提出的确保失效模式和或原因机制在设计考量下的设计适用

21、性。现行管制 ( 如：设计审查、失效安全设计，如：压力阀，数学计算、线上实验室测试、可行性评估、原型测试、路试、车队测试 ) ，都是针对相同的或类似设计所使用的管制方法。 小组应随时均着眼于改进设计管制；例如：于实验室中创造出系统测试，或创造出系统模型式计算程序等。,有两种设计管制的类型可供考量： 1 ) 预防：预防失效原因机制或失效模式发生，或降低发生的机率 2 ) 检测：检测失效原因机制或失效模式，可藉由分析的方法或物理的 方法在大批量生产前查出。 比较好的方式是第一种方式,现行设计管制,第三讲 DFMEA建立和应用,2004/5/13,为了达到较低等级，基本上须改善所规划的设计管制 (

22、如：验收，和或查证活动 )。,附注： 在定出检出度评分后，小组应再审查发生率，以确定发生率是否仍然恰当。,检出性,第三讲 DFMEA建立和应用,2004/5/13,针对预防矫正措施之工程评价，应首先考量高严重度，高 RPN 及其它由小组指定的项目。 任何建议措施以降低评价等级的内容顺序为：严重度、发生率及侦测度。 一般来说不论 RPN 之高低，当严重度是 9 或 10 时，特须注意现行的设计管制或预防矫正措施要将该风险 ( Risk ) 列入管制并采取措施。,建议措施,第三讲 DFMEA建立和应用,2004/5/13,在已特别注意严重度 9 或 10 分者后，小组下一部要把注意力集中于其它失效

23、模式，以降低严重度，然后发生率，再是侦测度。 下列的措施可列为考量，但不仅是限于这些措施： - 修订设计几何和或公差 - 修订材料规格 - 实验计划法 ( 特别是出现多项或交互影响原因时 ) - 修订测试计划,第三讲 DFMEA建立和应用,建议措施,2004/5/13,建议措施的主要目标是藉由改善设计来降低风险及提升顾客满意度。 唯有设计变更，方能降低严重度评价等级。 唯有藉由设计变更消除或管制一项或多项失效模式的原因机 制，方能降低发生率评价等级。 增加设计验收查证等措施，仅能降低侦测度的评价等级。 如果针对特定失效模式原因管制整体无建议事项，可于该字段注记 “ 无 ” 。,第三讲 DFME

24、A建立和应用,建议措施,2004/5/13,所有修订的评价等级应予以审查，如果进一步措施经考虑是必要的，则应重复分析。应随时能着眼于持续不段的改善 ( Continuous Improvement ) 设计负责工程师可使用下列方法 ( 不仅限于下列方法 )确定建议措施以执行： 确定设计要求已达到 审查工程图面和规格 确定所包含的组装制造文件 审查 PFMEA 和管制计划,措施结果及追踪行动,第三讲 DFMEA建立和应用,2004/5/13,分析 新流程 确认流程控制计划的不足 建立改善行动的优先次序 评估流程改变的失败风险 确认可用于多变量分析及DOE研究的潜在变量 发展新流程的指南 帮助建立

25、突破所需的流程,流程FMEA的目的,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13,流程 FMEA的任务,流程团队改善的重要工具，注重预先行动（失败发生前） 根据重要顺序来使用资源，确保改善成果可以使顾客受益 用以 记载 项目的完成过程 是一个(不断检查、修订及更新)的 动态 文件,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13,输入 流程图 因果矩阵 流程历史记录 流程技术程序 团队流程经验及知识 输出 列出预防导致失败成因或探测失效模式的行动 采取改善行动的记录,PFMEA 输入及输出,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13,PFMEA的顾客（输入） 制程 FMEA 中，对“

26、顾客” 的定义通常是指“最终使用者”， 但也可能是后续或下游制造或组装作业、服务作业、或 政府法规。,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13,制程 FMEA 会假定产品会符合所设计的设计内容。潜在失效模式有可能是因为设计弱点造成，则有可能包含于 PFMEA 中。其效应及避免方法则应涵盖于 DFMEA 。,制程 FMEA 之作业考量,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13,制程负责工程师应有其方案，哪些文件会于准备 PFMEA 时需用到，应将 FMEA 中那些过程须纳入 FMEA，那些不需要列入予以条列。 PFMEA 的作业首先要将过程流程图完成，并将产品制程特性鉴别出；如果

27、有的话，则应包括相关的 DFMEA 中鉴别出某些产品的效应 ( effects )。,准备 PFMEA 所使用的流程图应附于该 PFMEA 文件中。,第四讲 PFMEA建立和应用,制程 FMEA 之作业考量,2004/5/13,此日期不应超过预定的产品开始量产日期 附注： 以供货商而言，初次 FMEA 之预定日期不应该超过顾客所要求的生产零件及核准过程 (PPAP) 提交日期。,主要日期 Key Date,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13,小组应审查适切的性能、材料、制程、环境以及安全标准。并尽可能精确地指出此制程或操作程序的目的，包括有关系统、子系统或零组件的设计 ( 衡量表

28、可量测的 ) 信息。如果特定制程包含多项的操作程序 ( 如：组装 ) 且有不同的潜在失效模式，最好是把这些操作程序列为单独的项目分析。,制程功能要求,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13, 在准备 PFMEA 作业中，会假定进料零件均没有瑕疵， 除非 FMEA 小组依据历来的数据显示进料的品质有缺点，则可纳入分析。 弯曲毛边孔偏位 破裂孔太浅 未打孔 搬运损坏脏污孔太深 表面太粗糙变形表面太光滑 开放电路短路未贴卷标,潜在失效模式,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13,对于顾客的定义，可以是下一个制程，后续的作业或地点，经销商和或汽车车主。当评估失效潜在效应时，每一个对

29、象均应考虑到。 对于最终使用者而言，其效应以产品或系统性能的观点而言， 噪音粗糙 操作不规律作业过多 不舒服的气味无法操作 操作不良不稳定 渗漏外观不良 重工修理车控不良 报废顾客不满意,第四讲 PFMEA建立和应用,潜在失效模式,2004/5/13,对于下一个制程或后续的作业地点，其效应以制程操作性能的观点而言，如： 无法系紧无法契合 无法钻孔无法连接 无法安装无法选配 无法装面板造成过多的工具磨耗 损坏装备危及作业,第四讲 PFMEA建立和应用,潜在失效模式,2004/5/13,严重性是针对失效模式有关最严重的效应等级。 严重度在个别的 FMEA 范围中为一相对的等级评价。 严重度等级指数

30、可藉由对系统，子系统或零组件的设计变更，或制程之重新设计来降低之。 附记： 对评价等级 9 分或 10 分者，建议不修订其衡量标准；失效模式其严重度为 1 分者，则不需要作进一步分析。,严重性,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13,扭力不当 过度或不足 焊接不当 电流、时间或压力 量测不精确 热处理不当 时间或温度 不当的浇注空气流通 润滑不足或未润滑 零组件遗失或误置,潜在失效之原因机制,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13,定位装置磨损 工具磨损 定位装置有碎屑 工具损坏 机器设定不当 程序运作不当 使用明确的错误或功能失效用语( 如：操作员未安装封口 ) ；不可使

31、用不明确的用语 (如 ：操作员失误，机器失效 ) 。,第四讲 PFMEA建立和应用,潜在失效之原因机制,2004/5/13,发生率是特定原因机制可能发生的机率。发生率的评价等级分数有相对的意义，而非绝对值。藉由设计变更或制程变更预防或控制失效原因/机制，是降低发生率的唯一方法。,发生率评价等级分数为 FMEA 作业范围内的相对评分，并不一定是反映实际可能的发生率。,发生率,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13,制程管制的方式，有以下两种考量类型： 1 ) 预防：预防失效的原因机制，或降低发生的机率。 2 ) 检测：检测失效的原因机制，或失效模式据以采取 矫正措施。 如果可能的话，第

32、一种方式(预防管制)是较好的方式。 PFMEA 之制程管制有两个字段 ( 意即：分开预防管制及检测管制 )，以协助小组能迅速以目视区分两种类型管制方式。 其前缀分别以 “ P “ 及 ” D “ 区分。,现行的制程管制,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13, 检出性的评价等级是与所列的制程管制有关。 为了降低侦测度评价等级，一般来说所规划的制程管 制必须改善,检出性,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13,如果要降低发生的机率，必须修订制程和或设计。还要运用统计方法，执行以行动导向的制程研究，连同适当的信息回馈，以持续段改善及预防缺点发生。 只有设计和或制程修改，方能降低

33、严重度评价等级。,现行制程控制,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13,较佳降低侦测度的方法，是使用防错法。 一般来说，提高侦测控制来达到品质的改善，是不经济且效益不大。增加品管检验频率不是有效的预防矫正措施，且仅能暂时为之，且应以永久性的预防矫正措施为本。某些状况，对特定的零件作设计变更，可能有助于侦测。变更现行管制系统，也可能提升其侦测能力。必须强调的主要是预防不良 ( 意即：降低发生率 ) 而不是侦测不良。例如：宁可用统计制程管制而不是随机品质检查或相关的检验。,第四讲 PFMEA建立和应用,现行制程控制,2004/5/13,制程负责工程师可使用下列方法 ( 不仅限定下列方 法

34、 )确定建议措施已执行： 确定制程产品要求已达到。 审查工程图面，制程产品规格，和制程流程 确定所包含的组装制造文件的变更。 审查管制计划和作业说明。,措施结果追踪,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13,过程开发和改进的基本模式,生产工艺流程图,开展过程FMEA,编制控制计划,编制工作指导书,过程验证,持续改进,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13,建议措施,在开展过程FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具， 包括： 脑力风暴 因果图 试验设计 柏拉图 回归分析（散布图） 其它方法,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13,提高可探测度 这一方法是允许失效

35、模式的出现，对一旦出现的失效进 行剔际，而不能根除原因。例如象下列产品检验体系： 边续检查体系 作业员在工作前对上道过程的产品进行检验，这种做法 虽然费时，但增加客观性。 自我检查体系 作业人员在把零件发放给下道工序前，作100%的检查。 这种方法相对少费时，但因为“太熟悉”而影响检验质量。,第四讲 PFMEA建立和应用,建议措施,2004/5/13,减少或杜绝(失效模式的)出现 这类方式从短期看，成本较高，但长期看更经济更理想。 包括： 产品的重新设计 重新设计产品，使不状况不可能发生或很难发生。 过程的重新设计 重新设计过程，使不良状况不可能发生或很难发生。很多情况 下需要改变工装，省却或

36、简化过程步骤。 防错的检验体系 在不合格产品产生现场应用某种控制，以探测和根除可能导致 不合格生产的原因。,第四讲 PFMEA建立和应用,建议措施,2004/5/13,防错控制 常规控制方法-终止操作，防止严重不合格品的继续出现。 常规警告方法-通过传感装置提醒作业人员异常过程。 接触方法-以传感装置通过通过对产品的形状或尺寸探测异常。 例如： 只能通过机器或装置正确上料 装配夹具 探测某个零件特性是不表现的传感器 限位开关和停机 固定数值方法-以某种运转、重量等的具体固定数值探测异常情况。 运转步骤方法-以检查的需运转的偏变差探测异常情况。,第四讲 PFMEA建立和应用,建议措施,2004/

37、5/13,确定措施 一个创造性过程。小组人员应当不加约束地考虑各种建设性措施。 一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。 在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出 的各种措 施作系统性试验 。 应考虑对每一个失效模式作研究，并提出 建议性措施，以降低 RPN数。 任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性。,第四讲 PFMEA建立和应用,建议措施,2004/5/13,责任和完成日期(21) 确定责任部门,负责人,确定完成日期 采取的措施和生效日期 纠正后的RPN(22)简述采取的措施和生效日期 纠正后的RPN(23-26) 重新计算纠正措施执行后的风险序数(严重度,频度和不可 探测度)

38、,第四讲 PFMEA建立和应用,建议措施,2004/5/13,风险评估 AIAG建议对每个作业都进行风险评估,否刚进行FMEA. 对所有过程,包括所有特性进行FMEA是有益的,值得推荐的. 表4.7作业风险分析范例,第四讲 PFMEA建立和应用,建议措施,2004/5/13,可靠性FMEA(PFMEA)作为一个有效的工具,用于TPM工作. TPM的目标是最大化设备开动率,零时间故障停工.,第四讲 PFMEA建立和应用,建议措施,2004/5/13,通过在生产中消除一般损耗来达成TPM目标. 每项作业失效模式与下列有关: 设备失效 设定和调整 设备空闲和辅修中断 减低的速度 工艺上的缺陷 减少产

39、量(从开始到稳定生产),第四讲 PFMEA建立和应用,建议措施,2004/5/13,PFMEA,每项失效模式,小组列出 失效对部门,工厂或顾客的影响. 每个失效的原因 控制损耗的现行控制 如果采用严重度,发生频度和探测度打分,在损失打分前, 必须使每项打分得到大家一致同意. 开发编制可靠性FMEA的打分标准.,第四讲 PFMEA建立和应用,2004/5/13,APQP小组报告和评审,有“APQP重点任务打分检查清单” 中更新状态评价态评价，开发需要的弥补计划。,第五讲 FMEA与其它工具之间的关系和质量目标及其运用的技巧要点,2004/5/13,第五讲 FMEA与其它工具之间的关系和质量目标及

40、其运用的技巧要点,2004/5/13,FMEA与管制计划（Control Plan)关系,分析理念,严重度,难检度,制程管制计划,失效模式,失效原因,建议措施 （治本）,失效效应,发生率,目前措施 （治标）,制程管制计划,RPN=MAX.严重度(1-10) *MAX.发生率(1-10)*MAX.难检度(1-10) 严重度x发生率 安全/法规,第五讲 FMEA与其它工具之间的关系和质量目标及其运用的技巧要点,2004/5/13,MSA：是PFMEA的一种防错方法。 SPC：是PFMEA的一种防错方法。 PPAP：客户批准后的PFMEA是不需要再次批准。,第五讲 FMEA与其它工具之间的关系和质量目标及其运用的技巧要点,2004/5/13,设计FMEA质量目标,1、设计改