冲裁工艺与模具设计培训课程(ppt 64页).ppt

1、冲压工艺与模具设计Stamping Technology and Mould Design,第2章 冲裁工艺与模具设计,2,冲裁是使板料沿封闭曲线相互分离的一种冲压工序。 冲裁变形过程 冲裁主要是指落料和冲孔两种工序： 落料冲裁后封闭曲线以内的部分为零件，即落下的部分为 零件。落料模 冲孔冲裁后封闭曲线以外的部分为零件，即落下的部分为 废料。冲孔模 冲裁是冲压生产中的主要工序之一，有两种用途： 直接冲制成品零件 为弯曲、拉深、翻边、胀形等其它成形工序制备毛坯,第2章 冲裁工艺与模具设计,3,主要内容】 冲裁变形机理 冲裁件质量及影响因素 冲裁模间隙的确定 冲裁模刃口尺寸的确定 冲裁力的计算及降

2、低冲裁力的措施 冲裁件排料 【重点】 冲裁变形机理 冲裁件质量及影响因素 冲裁模刃口尺寸的确定,第2章 冲裁工艺与模具设计,4,一、冲裁时材料所受的力和变形区 1受力情况 无压紧装置冲裁时板料的受力图,2.1 冲裁变形机理,5,由图可知，冲裁时板料受到如下力的作用： -凸、凹模端面对板料的压力（垂直作用力），产生剪切 作用； -由于凸、凹模之间的间隙的存在， 不在同一垂直 线上而产生的弯矩，产生弯曲作用； -凸、凹模对板料的侧压力， 产生横向挤压作用； -凸模端面与侧面的摩擦力； -凹模端面与侧面的摩擦力,2.1 冲裁变形机理,6,由于间隙的存在，剪切面发生偏转，如图所示： 剪切面上除剪 切力

3、外，还有 拉力作用,2.1 冲裁变形机理,由上面分析可知：冲裁时板料受到垂直方向压力(产生剪切力)、 横向挤压力、摩擦力、弯矩和拉力的作用，因此其变形是比较复 杂的，变形不是纯剪切过程，还有弯曲、拉伸和挤压等附加变形,7,2冲裁时的变形区 冲裁-变形过程 以上、下刃口连线为中心的纺锤形区域是主要变形区，从模具 刃口向板料中心变形区逐步扩大。当凸模挤入板料后，新形成 的纺锤形变形区被已经变形而硬化了的区域所包围,2.1 冲裁变形机理,8,二、冲裁变形过程 从凸模接触板料到板料被一分为二的过程即板料的冲裁变形过程，是在瞬间完成的。这个过程可分为三个阶段： 弹性变形阶段 塑性变形阶段 断裂分离阶段

4、冲裁-变形过程 裂纹的起点是在刃口侧面距刃尖很近的板料处，裂纹先从凹模 一侧开始，然后才在凸模刃口侧面产生,2.1 冲裁变形机理,9,三、冲裁时的应力状态 分析A、B、D、E四个特征点,2.1 冲裁变形机理,A点： 板料内层弯曲与凸模侧压力引起 径向压应力； 板料内层切向弯曲引起的压应力 与侧压力在切向引起的拉应力所 合成的压应力； 凸模下压引起的轴向拉应力。 A点处于三向应力状态，平均 应力为拉应力,10,2.1 冲裁变形机理,B点： 板料内层弯曲引起的径向压 应力； 板料内层切向弯曲引起的压 应力； 凸模下压引起的轴向压应力。 B点处于三向压应力状态， 平均应力为压应力,11,2.1 冲裁

5、变形机理,D点： 板料外层弯曲引起的径向拉 应力；（较小） 板料外层切向弯曲引起的拉 应力；（较小） 凹模端面挤压板料引起的轴 向压应力。 （较大） D点处于三向应力状态，平 均应力为压应力,12,2.1 冲裁变形机理,E点： 板料外层弯曲在径向引起的拉应 力与凹模侧压力在径向引起的压应力 的合成，可能是拉应力或压应力，取决于间隙大小；（趋向于拉） 板料外层弯曲在切向引起的拉应 力与凹模侧压力在切向引起的压应力 的合成，可能是拉应力或压应力，取决于间隙大小； （趋向于拉） 凸模下压引起的轴向拉应力（凹 模侧面的摩擦力）。 E点为三向应力，平均应力为拉 应力,13,2.1 冲裁变形机理,由上述分

6、析可知：剪切区不同部位的应力状态是不同的，这也就决定了剪切区不同部位不是同时满足塑性条件，也不是同时达到材料的破坏应力而产生裂纹的。在这四个部位中，A、E两点的平均应力为拉应力，因此裂纹应在这两点处产生。另外，由于板料弯曲使A点的材料在切向、径向受到两向压缩，而使E点的材料在切向、径向受到两向拉伸，从而使E点的平均拉应力大于A点的平均拉应力，故裂纹首先在凹模刃口侧面(E处)产生,14,四、冲裁断面特征 冲裁断面具有明显的区域性特征，可分为圆角带、光亮带、断 裂带和毛刺四个特征区,2.1 冲裁变形机理,15,2.1 冲裁变形机理,圆角带刃口附近的材料被牵连拉入产生弯曲和伸长变形的 结果。 光亮带

7、模具挤压、切入材料使其产生塑性变形而形成的， 是整个断面上质量最好的部分。 断裂带刃口处的微裂纹在拉应力作用下不断扩展断裂而形 成的，其表面粗糙且带有锥度。 毛 刺断裂带周边上形成的不规则的撕裂毛边,16,2.1 冲裁变形机理,各部分所占比例随材料的机械性能、料厚、刃口锋利程度、模具结构及凸、凹模间隙等方面的不同而变化。塑性差的材料，断裂倾向严重，断裂带增宽，光亮带、圆角带所占比例较小，毛刺也小。塑性好的材料则相反。 要提高冲裁件断面质量，可通过增加光亮带的高度或采用整形工序来实现。增加光亮带高度的关键是通过延长塑性变形阶段推迟裂纹的产生来实现,17,冲裁件质量指标包括：断面质量、尺寸精度及形

8、状误差。 冲裁断面应平直，光亮带应占较大的比例，尺寸及制件外形 应满足图纸要求，表面尽可能平整。 一、影响断面质量的因素 影响因素很多，主要因素有： 间隙大小及分布均匀性 材料性质 模具刃口锋利程度 模具制造精度,2.2 影响冲裁件质量的因素,18,2.2 影响冲裁件质量的因素,1.材料性能的影响 塑性好的材料，冲裁时裂纹出现得较迟，光亮带所占比例大， 圆角、毛刺和穹弯也较大，而断裂带则窄一些。对塑性差的材 料则相反。 2模具间隙的影响 间隙是影响断面质量的主要因素。 间隙对断面质量的影响分析： 冲裁-断面质量 断面质量与裂纹的走向有关。只有当凸、凹模间隙适当时， 上、下两条裂纹才重合，此时零

9、件断面斜度很小，比较平直、 光滑，毛刺小，且无裂纹分层,19,2.2 影响冲裁件质量的因素,当间隙过小时，凸模刃口附近的裂纹位置比正常间隙时向外错开一段距离，上、下裂纹产生后，各自进入凸、凹模端面的压应力区而停止发展，并且上、下裂纹之间的材料随凸模继续下压将产生第二次剪切，出现第二光亮带双光亮带。在两个光亮带之间形成断裂带。 当间隙过大时，凸模刃口处的裂纹位置较正常间隙向里错开一段距离，上、下裂纹也不重合，且随凸模的下压，裂纹之间的材料产生第二次拉裂，断面上便出现了两个锥度双锥度,20,2.2 影响冲裁件质量的因素,另外，若模具间隙不均匀，在间隙不合理处将出现较大毛刺，断面质量差。因此设计、制

10、造与安装模具时必须保证间隙分布均匀。 3模具刃口锋利情况的影响 当模具刃口磨损成圆角而变钝时，刃口与材料接触的面积增加，应力集中效应减轻，挤压作用增大，从而延缓了裂纹的产生，因此制件圆角大，光亮带宽，但毛刺高度也加大,21,2.2 影响冲裁件质量的因素,二、影响尺寸精度的因素 主要因素：模具制造精度与磨损、冲裁间隙及材料性能等。 1.模具制造精度与磨损 由于落料件尺寸取决于凹模刃口尺寸，冲孔件尺寸取决于凸模 刃口尺寸，因此模具的尺寸要求必须根据零件的尺寸精度要求 来定，否则得不到所要求的零件,22,2.2 影响冲裁件质量的因素,一般模具的制造精度要比零件精度高24级，设计时可参考 下表,23,

11、2.2 影响冲裁件质量的因素,2间隙的影响 间隙对冲裁件尺寸的影响规律与间隙大小变化时变形区应力状 态产生不同变化有关：变形区应力状态不同，弹性回复的大小 和方向也就不同。 间隙对零件尺寸精度影响的一般规律及原因分析： 冲裁-尺寸精度,24,2.2 影响冲裁件质量的因素,当 时，冲孔件尺寸 凸模尺寸、落料件尺寸 凹模尺 寸。这是因为间隙较小时，变形区材料的径向压应力较大， 冲裁时压缩弹变大，冲裁后必然伸展,25,2.2 影响冲裁件质量的因素,3.材料性质、轧制方向及料厚的影响 影响到冲裁时弹性变形量的大小。 塑性越好，弹性变形量越小，冲裁后误差越小。 平行于轧制方向的误差小于垂直于轧制方向的误

12、差。 零件的厚度越大，弹性变形量越小，冲裁后误差越小,26,2.2 影响冲裁件质量的因素,三、影响形状精度的因素 冲裁件的形状误差主要是指工件的平面度和圆形工件的圆度。 影响圆形轮廓工件圆度的原因主要是凸凹模间隙不均匀、模 具刃口形状误差及板料的各向异性等。 影响工件平面度的原因主要是冲裁过程中板料的残余弯曲变形（穹弯），而残余弯曲变形的大小与材料性质及模具间隙 有很大关系， 大、 大、 小残余弯曲变形大。 采用压料装置及对凸模下方的板料加反向压力，可以有效减小穹弯,27,2.3 冲裁模间隙的确定,冲裁模间隙是制定冲裁工艺及设计模具时要确定的一个非常重 要的参数。确定方法理论确定法和经验确定法

13、。 1理论确定法（计算法） 依据保证上、下裂纹 重合，连成一条线，以获 得良好的冲裁断面。 图示为冲裁过程中产生微 裂纹的瞬时状态: 由几何关系可得,28,2.3 冲裁模间隙的确定,由此可知：合理间隙大小与材料厚度、相对压入深度以及裂纹方向角有关。而相对压入深度以及裂纹方向角又与材料性质有关，因此，影响间隙值的主要因素是材料的性质和板料厚度。 2经验确定法 分类按使用要求及材料性质、板料厚度确定一个适当的范围 作为合理间隙值。只要凸、凹模之间的间隙在此范围内，就能冲裁出合格的冲压件。 设计和制造冲裁模时，应考虑到模具在使用中因磨损而使间隙增 大，故应按最小合理间隙值作为模具的初始间隙,29,2

14、.4 凸、凹模刃口尺寸的计算,冲裁模设计中的一项重要工作 一、计算原则 1保证冲出合格的零件（考虑冲裁变形规律） 冲孔时应以凸模为基准件，落料时应以凹模为基准件。 冲孔模间隙取在凹模上，落料模间隙取在凸模上。 2保证模具有一定使用寿命（考虑磨损规律） 新模具的间隙应是最小的合理间隙，磨损到最大合理间隙。 对落料模，凹模刃口尺寸应等于或接近零件的最小极限尺寸； 对冲孔模，凸模刃口尺寸应等于或接近孔的最大极限尺寸,30,2.4 凸、凹模刃口尺寸的计算,3.合理确定模具的尺寸精度（考虑冲模制造成本） 模具刃口尺寸公差的确定可参照表2-10。一般情况下可取为 工件相应公差的1/31/4。 若工件为未注

15、公差，对于非圆形件冲模按 制造；对于圆 形件,因模具刃口制造容易,可按 确定,31,2.4 凸、凹模刃口尺寸的计算,二、计算方法 制造冲模的关键是控制凸、凹模刃口尺寸及其合理间隙。按加 工方法不同分为两种: 1凸模与凹模分别加工 适用于圆形或简单规则形状的冲裁件，其计算公式如下： 冲孔时： 凸模刃口尺寸 （基准件） 凹模刃口尺寸 （偏差按入体原则布置,32,2.4 凸、凹模刃口尺寸的计算,落料时： 凹模刃口尺寸 （基准件） 凸模刃口尺寸 磨损量 -工件尺寸公差 磨损系数 值在 之间，与零件制造精度有关。 注意： 采用分别加工法时，需分别标注凸、凹模刃口尺寸及公差。为 保证合理间隙，凸、凹模刃口

16、尺寸公差必须满足下列条件： 或取,33,2.4 凸、凹模刃口尺寸的计算,若需一次冲制有孔心距要求的多个孔，由于孔心距的尺寸精度 由凹模孔心距保证，而磨损并不影响孔心距的变化，故凹模孔 心距的基本尺寸直接取为工件孔心距尺寸的平均值，公差取为 工件孔距公差值的1/4，按对称偏差布置,工件孔心距的标注 凹模孔心距的标注,34,2.4 凸、凹模刃口尺寸的计算,2凸模与凹模配合加工配制 配合加工先按设计尺寸制造基准件，然后再根据基准件的 实际尺寸按要求的间隙值配制另一件。模具间隙由配制保 证，模具公差不受间隙的限制，因而模具的制造容易。 （1）基准件尺寸的确定 对于形状复杂的冲裁件，磨损后刃口尺寸变化情

17、况不一致，有 变大、变小及不变三种情况，应注意区分，区别对待,35,2.4 凸、凹模刃口尺寸的计算,冲孔模 基准件为凸模 图a)为冲孔尺寸，对应的凸模刃口尺寸如b)图所示,36,2.4 凸、凹模刃口尺寸的计算,凸模磨损后(虚线位置)其刃口尺寸的变化情况分三类： A类尺寸（ ） 所对应的刃口尺寸在凸模磨损后变小，冲孔基准件凸模尺寸应按下式计算： B类尺寸（ ） 所对应的刃口尺寸在凸模磨损后变大，即相当于落料的凹模，故应按下式计算,37,2.4 凸、凹模刃口尺寸的计算,C类尺寸（ ） 所对应的刃口尺寸在凸模磨损后不变，故不需要考虑磨损，凸模尺寸按下式计算,38,2.4 凸、凹模刃口尺寸的计算,落料

18、模 基准件为凹模 图c)为落料尺寸，对应的凹模刃口尺寸如图d)所示,39,2.4 凸、凹模刃口尺寸的计算,凹模磨损后(虚线位置)其刃口尺寸的变化情况也分三类： A类尺寸（ ） 所对应的刃口尺寸在凹模磨损后变大，与前述凸、凹模分别 加工时凹模的情况相同： B类尺寸（ ） 所对应的刃口尺寸在凹模磨损后变小，即相当于冲孔的凸 模，故其刃口尺寸应按下式计算,40,2.4 凸、凹模刃口尺寸的计算,C类尺寸（ ） 所对应的刃口尺寸在凹模磨损后不变，故不需要考虑磨损，凹模尺寸按下式计算,41,2.4 凸、凹模刃口尺寸的计算,2）非基准件尺寸的确定 按上面计算的尺寸和公差制造出基准件后，再按基准件的实际尺寸并

19、保证最小合理间隙配做非基准件。 在非基准件上只标注公称尺寸，不注公差，同时要在技术要求中注明“凹模(凸模)刃口尺寸按凸模(凹模)实际刃口尺寸 配做，保证最小双向间隙值为,42,2.4 凸、凹模刃口尺寸的计算,例： 落料件的结构及各部位尺寸,43,2.4 凸、凹模刃口尺寸的计算,a) 落料凹模尺寸 b) 落料凸模尺寸,凸模刃口尺寸按凹模实际刃口尺寸配做，保证最小双向间隙值为,44,2.5 冲裁力的计算及降低冲裁力的措施,一、冲裁力的计算 冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力，它是随凸模行程而 变化的。通常所说的冲裁力是指其最大值，它是选用压力机、 进行模具设计及强度校核的重要依据。 平刃冲裁模的冲

20、裁力可按下式计算： 为简便，也可用材料的强度极限 按下式估算冲裁力,45,2.5 冲裁力的计算及降低冲裁力的措施,二、推（顶）件力及卸料力的计算 卸料力将箍在凸模上的部分卸下 推件力将卡在凹模内的部分顺冲裁方向推出 顶件力将卡在凹模内的部分逆冲裁方向顶出 来源压力机的卸料机构、推出机构和顶出机构。 确定方法用下列经验公式计算： 卸料力 推件力 顶件力,46,2.5 冲裁力的计算及降低冲裁力的措施,采用弹性卸料装置和下出料方式时:落料-冲孔复合模演示 采用刚性卸料装置和上出料方式时:正装式复合模演示 采用弹性卸料装置和上出料方式时: 采用刚性卸料装置和下出料方式时,47,2.5 冲裁力的计算及降

21、低冲裁力的措施,三、降低冲裁力的措施 目的：实现用较小吨位的压力机冲裁，或使冲裁过程平稳。 常用措施： 1阶梯冲裁 多凸模冲裁时，将凸模做成 不同长度，使其工作端面呈 阶梯布置（如图,48,2.5 冲裁力的计算及降低冲裁力的措施,优点： 可使各凸模冲裁力的最大峰值不在同一时刻出现，从而降低总冲裁力。 当凸模直径相差较大、相距又很近时，可避免小直径凸模由于承受材料横向流动引起的侧压力而产生折断或倾斜现象,49,2.5 冲裁力的计算及降低冲裁力的措施,设计要点： 直径相差较大、相距又很近时，应将小直径凸模做得短一些。 凸模间的高度差H应大于冲裁断面的光亮带高度（塑性变形终了时冲裁力最大），一般按板

22、料厚度选取： 布置各层凸模时位置应对称，使冲裁合力位于模具中心，以免 工作时模具偏斜。 阶梯凸模的冲裁力一般只按产生最大冲裁力的那一层凸模进行计算,50,2.5 冲裁力的计算及降低冲裁力的措施,2斜刃冲裁 将凸模(或凹模)的平面刃口做成倾斜一个角度的斜刃，则冲裁 时刃口就不是全部同时切入板料，而是将板料沿其周边逐步切 离冲裁力显著降低，而且冲裁平稳,51,2.5 冲裁力的计算及降低冲裁力的措施,设计要点： 斜刃应对称布置，以免冲裁时模具承受单向侧压力发生偏移。 为使冲裁件平整，对落料模，凸模应做成平刃，凹模做成斜 刃；对冲孔模，凹模应做成平刃，凸模做成斜刃。 斜刃冲裁的冲裁力用下面的简化公式计

23、算： 减力系数，与斜刃高度H有关， 。 应用场合： 模具制造和修磨困难，刃口易磨损，零件不够平整，且不易冲 裁外形复杂的零件用于大型件及厚板冲裁,52,2.5 冲裁力的计算及降低冲裁力的措施,3.加热冲裁 板料加热后抗剪强度明显下降，从而降低了冲裁力。 注意事项： 条料不宜过长，搭边值应适当放大。 加热时防止氧化、脱碳及冷却时防止零件的变形。 设计模具刃口尺寸时应考虑零件的冷缩量。 冲裁间隙可适当减小。 应选用热冲模具材料。 应用场合： 一般只适用于厚板件,53,2.6 冲裁件的排样,一、排样的意义 冲裁件在条料或板料上的布置方式。 同一零件可采用不同的排样形式。 排样方式不同，材料利用程度不

24、同,54,2.6 冲裁件的排样,影响方面材料利用率、冲裁质量、生产率、模具结构与 寿命、生产操作方便性与安全等。 目的保证用最低的材料消耗和最高的劳动生产率得到合格 的零件。 衡量材料利用率，是指一个步距内零件的实际面积与所用 材料面积的百分比，即： = 零件实际面积/毛坯面积 废料两类：结构废料与工艺废料。 提高材料利用率，主要应从减少工艺废料着手，即设计合理的排样方案、选择合适的板料规格及合理的裁料法(减少料头、料尾)等,55,2.6 冲裁件的排样,二、排样形式的确定 排样形式分为： 有废料排样沿零件全部外形轮廓冲裁，零件周边都留有 剩料。生产中大多采用此方式。 少废料排样沿零件部分外形轮廓冲裁，只是在局部有搭 边，而有少量工艺废料。 无废料排样冲裁件外形能吻合排列，无任何搭边，除端 头废料外，没有工艺废料