IE工程师年度工作总结表

1、PAHODIC帕諾迪耀器深圳)有限公司Panodic Electric (Shen Zhen) Limited文件编号：QP-XZ-03-002员工年度工作总结表姓名刘文东工号019588部门工程部入厂日期2013-12-9职务IE工程师填表日期2014-12-26内容：不知不觉，一年的时间已经过去了，在工作中经历了酸甜苦辣，认识了良师益友，获得了很 多经验教训，感谢领导给了我成长的空间、勇气和信心。在过去的一年时间里，通过自身的 不懈努力，在工作中取得了一定的成就， 现将工作总结如下：一、标准化的制定：长期以来我司文件标准化执行的不是很好 我们的SOP中也存在着很多的不足之处。版本过旧，一直

2、无更新，无法起到指导生产操作。且产能配置表陈旧，没有依据生产实际更 新，无法查看到生产实际生产情况。在实际巡拉中我发现了不少文件的错误之处。如下为几 处典型的案例：机型FTA6500NL（订单号J1400763）。改机型为-S机型，无法带动自动化测试。正确的操作应 为手动操作。SOP写明确实我司常用的银视自动化测试。且测试方式为T2机型的测试。S与实际有明显的错误；Scart Stick 系列机型。实际产能仅为 300PCS/H产能配置表写为450PCS/H-T机型& 9系列，自动化测试为7人，流程中只有5人。无法满足生产实际需求；SOP中文件中文字描述简单，无注意事项，无图片说明。如下为机型

3、FTA6500测试工位SOP但是同时也存在着诸多不足之处。回顾过去的一年,产线不按 SOP乍业，生产排拉自我随意性。甚至 如文件描述过于文字化，无相应的图片指导。 S1.2.3.4.图片.邓叫1冃冷*|TTvFilidA*jnTUfliw mra由別T-OJiiT -耐atAiC也址tT-B3-T1 j9T1IfMif il.llb -*-* oe*业拒易书T巳闿l2 tuiifiimFml*d?E IwXWl initc工装缺少同轴TKhrfdag iMtrutfonliejEi! 耘号自导耳.芦鬥Xu；演 信吉期 見百：idibNi. 冏显币覇 內蒐島L酉 岳穿iWE.J文字过多，且存广改

4、工序 无需 带手套作业，SOP中要求带手套I*在错别字EJE光上期奇绘忡咕诈丸音壬聯记.直扎T - *期知5雷孑竜3Sft.图文不符P八文件版本过低，为2011年编制发布XI熨苇* IE齐比電tr：IMBIiMM作业M Zhtf LihlH辰 flrisgliunwrinnLItj W i -I1L1 142ns iw*i3： f2iM-I1F 嘟吕i3图片二3巧鼻.r w I I ! ll工萝 ywm T_啊亦 71 矗无图片指导生产注意事项JJr.E1J.T BE HMInKb.:T町好仏球IF需产不全面I H f He. IIJ nT-AH5.生产人员不按SOF操作。生产排拉随意性。如

5、DT-3050HD机型，流程中装锁主板工位。第一 次生产工序为1人装主板，1人锁主板。第二次生产更改为装锁主板 2人操作。第三次生产 排拉时又变成1人装主板，1人锁，反复中，没有严谨的按照标准操作。DVB-T2 PRO-HD机型包装段贴贴纸位置为1工序粘贴贴2张贴纸。标准人力为10人。但生产为1人粘贴1张 贴纸，实际包装人员16人。以下为生产未按标准化操作，包装人员超过流程编制6人，导致生产平衡率差，人员处于等待状态：综上，需规划标准化文件且需严格要求生产标准化生产。6.文件及产能标准化与统计改进实施步骤：阶段实施万式工时测试及汇总结果第1阶段工时测量工序平衡性分析统计实际产能第2阶段流程改进

6、动作分析更改作业手法第3阶段改善后工时测定流程改进制定新的流程第4阶段现场排拉，指导生产按照新的 流程及作业方式操作产能统计汇总，优化第5阶段修改SO更新产能配置表标准化，执行第6阶段核查及矫正矫正生产严格按照SOP乍业标准化操作经过以上阶段的实施，以更新最新的工程文件发放生产。 文件规范化。严格监督员工按照SOP乍业， 并检查SOP中的质量。经过一段时间的优化跟进，以重新更新新的工程文件，重新制作与发放。将 版本过低或者有明显错误的工程文件回收。同生产相关人员重新探讨相关流程问题。从而使SOP及相关工程文件符合生产需求，并达到指导员工生产操作的作业，进而达到生产标准化的目标。以下 为更新后S

7、OPS片：t1cm fl： A ft 7增加防静电标示看图说话| R *丘關r chMf *i 內才/r1J文字简明，通俗，易懂帛1- MT卄.r*b-AL1同时，考虑的生产过程中产品因结构变化，软件变更，客户要求及其他等因素的变更，需重新更新 相关文件。特制定了工艺流程图： 工艺变更流程图确认异常内容回收旧文件异常分析【NG确认异常发放新文件文件登记工艺变更申请OK生产使用更改!工工文文件文件审核NG文件受控通过与生产、品质共同执行，SOP的问题已完成。能够符合生产实际需求，且产能配置表依据实际 生产变化不断更新。使之达能显示生产实际需求。在新机首次大货时与生产、品质共同讨论，制定 合理的流

8、程。目前，生产以严格按照 SOP作业，无无SOP及SOP明显错误的现象。依据产品结构，并根据样机制作新机型 SOP,及依照产品变更等方面因素更新相关文件。 以下为本年度制作及更新文件统计汇总：月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月汇总新制 作158158811112112121220153更新 文件01343145517539完成 率100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%其他标准化的设定：1电动起子扭力标准的设定：依据生产实际经过验证，规范化电动起子扭力范围如下锁主板扭力值：5 0.5kgf/cm2；塑胶外壳

9、扭力：3 0.5kgf/cm2；五金金属外壳扭力值：50.5kgf/ m2特殊螺丝扭力值标准设定如下：PA2*6螺丝：电批力距控制在1.8+/-0.3kgf/c m ;PA1.4*8螺丝：电批力距控制在1.8+/-0.3kgf/c m ；2. 总装焊接烙铁温度范围标准值：烙铁温度由之前的 320C -390C修改为380 10 C；（无铅锡丝焊接烙铁温度）3. 设定SMT产能核算公式：（板卡点数）SMT产能统计与实际不符合，产能配置表无法显示实际的SMT产能；公式：CHIP点数/16666=单机工时备注：机器工作能力50000点/小时 一条拉3人即每人1小时50000/3=16666个点以下为

10、SMT实际生产产能与统计对比:生产日期板卡名称实际产能（PCS/H）统计产能（PCS/H）差异3月3号DGQ300 F 解码板(MC6396-01# )23521619Oriel 790 解码板(MC6454-01# )1631549PCH2862 解码板正面(MC6310-01# )10010223月4号9301 解码板(MC6404-01# )13715821RT0407HD 解码板(MC6387-01# )164152123月5号T303SD 解码板(MC6352 )1521493RT0140U 解码板(MC6395-01# )93985以CHIP点数/16666=SMT工时 作为SMT

11、工时导入计算方法可以发现：产线实际生产的产能与 IE制定的产能标准相比产能前后相差不超过20PCS,当机器每小时点数超过50000时实际产能比IE产能高，反之机器每小时点数低于50000时 实际产能比IE产能低，这是完全合理的。、改善方案本年度乐视2次生产改善。通过 2次改善在人员减少的情况下产能由150PCS/H提升到目前的250PCS/H乐视产品第1次改善：产能由150PCS/H提升到200PCS/H单机工时由0.186H减低到0.135H，生产效率提升13.77%。装配拉流程调整，改善前后流程对比如下:改善刖改善后序 列工位人 员序 列工位人 员1取上盖，外观检杳11取上盖，外观检杳12

12、装锁刖控板12装wifi天线，插刖控板排线13装wifi天线，插刖控板排线13装锁刖控板14插wifi天线到主板，装主板14插wifi天线到主板，装主板15锁主板螺丝15锁主板螺丝16扣卜盖16扣卜盖，外观检查，装机17外观检查，取机，装机171人员和产量对比-装配段人员：由原来的7人精简为现在的6人产量：由原来的180PCS/H增加到220PCS/H单机工时：由原来的0.038H降低为0.027H效率：提升14.07%测试段改善：wifi测试工站改善前操作步骤：整机连接服务器后按遥控器返回键进入菜单键，选择“wifi测试”检查 wifi信号强度不低于 50.整机自动进入乐视网页检查码流播放是

13、否顺畅。消耗工时 27.12 wifi测试工站改善后操作步骤：机进入菜单选项，选择“网络”，打开 wifi o检查“ dlink ”信号强度是否为满格。消耗工时16.25 USB高清工位和光纤，AV和USB1工位:改善前操作步骤：开机后进入乐视菜单界面，取遥控器选择“媒体中心-外接存储1”选择视频文件。 耗费工时26.53 改善后操作步骤：设定产测软件，开机后直接进入菜单界面“视频”菜单，选择视频文件。耗费工时 16.42 人员和产量对比一测试段：1. 通过调整，生产平衡率明显提高。流水线无堆积，流水线生产顺畅。同时因为操作步骤简化，员 工作业轻松，提高生产效率；2. 人员：由7人操作减少为6

14、人操作，节约1人力成本;3. 生产产能由原来的150PCS/H提升到200PCS/H;4. 单机工时由0.04H降低到0.03H，效率提高13.33%1. 包装段改善设计方案：增加附件加工为。将装遥控器，电池，HDM线和适配器工序移到线外皮带 拉作业；2. 改进包装结构，使之优化包装操作手法。即将遥控器和电池放置在同一面。减少了动作时间，优 化产能；流程对比（包装段）改善刖改善后序 列工位人 员序 列工位人 员1外观检杳11拆彩盒，取彩盒附件f2拆包装，取包装附件1拆附件彩盒13装电池，遥控器1备装遥控器，电池4装HDM线，适配器14外DM线_适配器一5贴MACB纸/装快速指南/内卡纸15贴M

15、A占纸/装快速指南/内卡纸16整机入彩盒，套包装上盖16整机入彩盒，套包装上盖17套腰封/贴MAC贴纸/称重17套腰封/贴MAC贴纸/称重1将红色字体的工序改为线外加工，线外操作，在生产前提前将附件包装好。 附件段加工产能:400CS/H人员和产量对比一包装段：与客户沟通改进包装方式后，装遥控器，电池由2人减少为1人;产能：由150PCS/H提升为200PCS/H;:由0.046H增加到0.02H ；效率：提升23% 备注：附件加工同时供应2条拉，即人员由8人精简为4人。改善汇总改善刖改善后总装人数3027总装产能150pcs/H200pcs/H单机工时0.2H0.135H提高效率13.77%

16、每台节约时间0.065H每台节约成本0.714 元/PCS节约成本（每年约65万订单）464100元/年乐视产品New CIS第2次改善: 产品改善前1. 装配工段拉平衡率过低；2. 测试工作岗位重复动作，无效动作过多；3. 生产平衡率过低，产线有过多的 MIP,影响生产产能;4. 产能：200PCS/H 单机工时：0.15H;产品改善后：1. 生产平衡率提高，产线无堆积的状态；2. 简化作业方式，优化流程，减少生产人员劳力;3. 产能:250PCS/H单机工时：0.12H4. 生产效率提升：20%流程及工时对比（装配段）改善刖改善后序列工位人 员工时（秒）序 列工位人 员工 时（秒）1取上盖

17、，外观检杳19.871取上盖，外观检杳19.872装锁刖控板110.012装wifi天线，插刖控板排线18.453装wifi天线，插刖控板排线115.863装锁刖控板19.354插wifi天线到主板，装锁主板233.244插wifi天线到主板，装主板110.155扣卜盖，外观检杳，装机112.675锁主板螺丝110.426112.676扣卜盖，外观检杳，装机19.35拉平衡对比-装配段： 改善刖：? 拉平衡率=(9.87+10.01+15.86+16.62+16.62+12.67 ) / (16.62 X 6) X 100%=81.88% 改善后：? 拉平衡率=(9.87+8.45+9.35+

18、10.15+10.42+9.35)/(10.42X 6) X 100%=92.11%产量和效率对比-装配段产能：在人员不变的情况下产能由 220PCS/H升到300PCS/H单机工时：由0.027降低为0.02效率提升：26.67%设计方案（测试段）1. 人机结合法，生产工位增加电源插座。作业时整机测试时生产人员将下1PCS整机连接电源线。减少开机等待时间和测试时间2. 烧录和复位工序等待时间过长。人员长期处于等待状态。针对此现象将该工位分解为2工序操作, 即烧录工序和恢复出厂设置工序。优化生产平衡率。产测软件改善 测试进入菜单界面工作步骤：按遥控器“上下左右+O”按键一进入系统界面一按遥控器

19、“菜单”按键一选择菜单界面测试进入菜单界面工作步骤：整机通电开机后直接按遥控器“设置”按键即可进入菜单界面测试段改善前后工时对比:改善刖改善后序列工位人 员工时（秒）序 列工位人 员工时（秒）1USB1高清测试113.011USB1高清测试113.012光纤，AV USB2测试112.452光纤，AV USB2测试112.453wifi测试116.273wifi测试111.594蓝牙，SD卡测试115.484蓝牙，SD卡测试112.765打印底板贴纸，贴底板 贴纸116.445打印底板贴纸，贴底板贴纸113.846烧录，打印流水号贴纸115.846烧录，打印流水号贴 纸112.687检查软件版

20、本，复位116.667检查软件版本，复位111.858复位检杳116.858复位检杳112.76改善前后对比一测试段产能：200PCS/H单机工时：0.04产能：250PCS/H单机工时：0.032效率提升：20%设计方案一热缩段流程对比如下改善前：取彩盒，装热缩膜（1人）热缩热缩膜（2人）热缩膜外观检查（1人）核对流水号（1人） 装箱，摆板（1）改善后：取彩盒，投彩盒（1人）核对流水号（1人）一装箱，摆板（1人）导入热缩设备热缩，热缩工位人员由 6人减少为3人，产能由250PCS/H提升到550PCS/H热缩膜 工段由原先满足1条拉生产提升为满足2条拉生产。改善汇总改善刖改善后总装产能200

21、pcs/H250pcs/H单机工时0.15H0.12H提咼效率20%每台节约时间0.03H每台节约成本0.45 元/PCS节约成本（每年约65万订单）292500元/年以下为其他机型改善前后效果对比:序号机型改善刖改善后产能人数HPPH产能人数UPPH提升幅度1Opticum AX Lion4503512.865003315.1515.12%2PCH-280B130383.42220405.5037.80%3DVB-934003710.814803712.9716.67%4DVB-904003810.534804012.0012.28%5SD-01130265.00180266.9227.78%6E21134503015.005003016.6710.00%7DCT-280HD130235.65220239.5740.91%8RCG-Mi nili ne-C180306.00220307.3318.18%9SRT8106220425.24220385.799.52