化产回收PPT演示文稿

1、恒昌焦化公司化产回收部分,中国矿业大学化学工程与工艺 技术学院 ,恒昌焦 化 工 艺 流 程 图,煤场,翻车机,堆取料机,煤塔,配和煤,焦炉,焦炉,焦碳,筛焦系统,25mm,送炼铁,荒煤气,煤气回收 系统,洗精煤质量要求,不得违背冶金用煤标准,灰分%不大于12.5,配和煤质量要求（,大块焦(40mm以上,大中块焦(40mm-25mm,冶金焦,灰分%:12.0015.00,硫分%:0.61.0,M40:80.0-65.0,M10:8.0-11.0,一、概述,煤在炼焦时，75%左右变成焦炭，25%左右生成荒焦炉煤气(亦称荒煤气、出炉煤气)，荒煤气是组成极复杂的混合物。主要成分及含量如表1,表1 荒

2、煤气的主要组成,回收炼焦化学产品的意义,回收荒煤气中的某些组份(如焦油、氨、硫、苯族烃等)，一些国家的焦化产品已达200多种； 净化煤气，净煤气的主要成分及含量如表2,表2 净煤气的主要组成,图1a 一回收煤气流程线路图,650-750,42,23,图1b 二回收煤气流程线路图,650-750,二、煤气的初步冷却及输送,焦炉煤气从炭化室经上升管逸出时的温度为650750。此时煤气中含有焦油汽、苯族烃、水汽、氨、硫化氢、萘及其化合物，为回收和处理这些化合物，首先应将煤气冷却，这是因为： 从煤气中回收化学产品时，要在较低的温度下（2030）才能保证较高的回收率,二、煤气的初步冷却及输送(续,若含有

3、大量水汽的高温煤气体积大，所需输送煤气管道直径、鼓风机的输送能力和功率均增大，不经济； 在煤气冷却过程中，不但有水汽冷凝，且大部分焦油和萘也被分离出来，部分硫化物、氰化物等腐蚀性介质溶于冷凝液中，从而可减少回收设备及管道的堵塞和腐蚀,煤气的初步冷却分两步进行： 第一步是在桥管和集气管中用大量循环氨水喷洒，使煤气冷却到8286 ； 第二步再在煤气初冷器中冷却到2535 （生产硫铵系统）或低于25 （生产氨水系统,二、煤气的初步冷却及输送(续,煤气的初冷及输送工艺流程,煤气的初冷及输送工艺流程简述,1、从焦炉集气管流出的氨水、重质焦油及焦炉煤气， 沿着每米长度不小于10mm倾斜度的吸气管，进入气液

4、 分离器。 从气液分离器下部出口分离出的混合液，自流到机械刮 渣槽。 从气液分离器顶部分离出约80煤气，进入横管初冷器 顶部，在初冷器内被间接冷却，温度降至25左右，含 萘量少于0.7g/ m3。 初冷器排出的冷凝液，经水封槽自流到冷凝液槽由液下 泵送至煤气吸气管内，与循环氨水及重质焦油混合,图2 横管冷却器,横管冷却器是一直立的长方体型外壳，冷却水管略带倾斜的横向配置，各管束固定在冷却器两侧管板上，并有两侧管板外若干水箱连接起来分成上下两大组， 冷却水管由下至上构成冷却水折流流道。 煤气由横管冷却器顶部进入器内管间，被冷却后自底室排出,图 横管冷却器,工艺过程中的设备介绍,图 横管冷却器,该

5、冷却器流动情况较合理，传热效率比较高，但初冷器内容易积萘造成阻力升高，而且水管不易清洗，对冷却水质要求较高。 因此，横管初冷器一般用含有一定焦油的氨水喷洒洗萘，从而达到净化煤气，降低阻力的目的,水封槽： 从煤气管道或设备中排出冷凝液时，通过冷凝液水封槽可避免煤气和空气的互相串漏, 又可将冷凝液排出,图中为正压操作时的水封槽。其水封高度H应大于煤气设备内可能产生的最大压力,煤气的初冷及输送工艺流程简述,2、初冷器后的煤气，经电捕焦油器捕集焦油雾后进入鼓风机，由鼓风机以25000pa压力送至煤气洗涤净化工段。 从电捕焦油器排液管导出的轻质焦油, 从鼓风机导液管排出的冷凝液，分别经水封槽流至地下槽，

6、由液下泵送至冷凝液槽,电捕焦油器的沉淀管为沉淀极，与电源正极相接。电晕导线称为电晕极，与电源负极相接。 当通入高压直流电后，两极之间形成非均匀电场，电晕极周围成为电晕区产生电晕现象（电晕极附近气体发生撞击电离的现象），区内煤气分子电离为带正电荷离子和带负电荷离子。 电晕区外充满带负电荷离子，它附于煤气中的焦油雾滴上，使焦油雾粒向沉淀管内壁移动，沉淀在壁面上，沿壁以重力下降到电捕焦油器底部。 煤气离子在两极放电后，重新变成煤气分子，从电捕焦油器顶部逸出。 二回收是蜂窝式电捕焦油器,图3 GD型管式电捕焦油器示意图,沉淀管断面图,2-煤气分布 筛板 4-重锤 5-下吊架 7-沉淀积管 8-电晕导线

7、 10-上吊架 21-吊柱,焦炉煤气鼓风机有离心式和容积式两种： 离心式用于大型焦炉，离心式鼓风机又称涡轮式鼓风机，由汽轮机或电动机驱动，离心式鼓风机如图4,图4 离心鼓风机示意图,焦炉煤气鼓风机,容积式常用的是罗茨鼓风机，用于中、小型焦炉。 焦化厂的鼓风机操作非常重要，既要输送煤气，又要保持炭化室和集气管的压力稳定。 在正常情况下，集气管压力用压力自动调节机进行调节，但当调节范围不能满足生产变化的要求时，即需对鼓风机操作进行必要的调整,焦炉煤气鼓风机,当焦炉刚开工投产或因故大幅度延长结焦时间时，煤气发生量过少，低于鼓风机前后煤气管路的交通管进行调节的限度时，可采用： “大循环”的调节方法，即

8、将鼓风机后的部分煤气引入初冷器前的煤气管道，经冷却后，再进入鼓风机。大循环调节法可防止煤气升温过高，但增加鼓风机的功率消耗和初冷器的负荷。 小循环：部分煤气引入鼓风机前的煤气管道,煤气的初冷及输送工艺流程简述,3、经机械刮渣槽分离出焦油渣的氨水焦油混合液，自流到焦油氨水分离槽中部。 上部的油水混合液，由泵送至横管初冷器喷洒管内。 沉降到分离槽内槽尖底部的焦油，经溢流瓶自流到焦油中间槽，由焦油泵送至焦油车间。 经分离槽分离出的氨水，从槽顶部出水堰流至外壁与内槽所形成的槽内贮放，再由循环氨水泵将氨水送至炼焦炉的桥管和集气管内喷洒冷却荒煤气,从循环氨水管上引出支管，由高压氨水泵，将氨水压力增到3-3

9、.5MPa后，作为高压氨水，在炼焦炉炭化室装煤时，喷入到桥管弯头处，因产生强大吸力，将装煤作业所产生的烟尘吸至集气管内，实现无烟装煤来改善焦炉顶部空气污染。 分离槽多余的氨水，满流到剩余氨水贮槽，由氨水泵送至砂石过滤器,煤气的初冷及输送工艺流程简述,剩余氨水的净化,剩余氨水净化中含有悬浮物和焦油。为了防止脱硫、脱酸、蒸氨等装置的堵塞和污染，必须将剩余氨水净化中的悬浮物和焦油除去。 剩余氨水中悬浮物和焦油的去除分两步，首先经过砂石过滤，然后用轻苯萃取焦油。 1、砂石过滤 砂石过滤的流程如图5所示。鼓冷工段来的约70 的氨水从过滤器顶部进入，经过一次过滤后，从其底部压入串联的过滤器顶部，经过二次过

10、滤后去轻苯萃取塔,图5 氨水过滤系统（串联,去轻苯 萃取塔,剩余氨水的净化,2、轻苯脱除氨水中焦油 轻苯脱除氨水中焦油的工艺流程如图6所示。 粗苯工段生产的轻苯送到轻苯(贫油)槽 ，用泵从槽中打入萃取塔 的下部，沿塔自下而上运动，从砂石过滤器来的氨水从萃取塔顶部进入，沿塔自上而下流动。因比重不同而逆向流动的轻苯与氨水相界面上就产生传质过程，即氨水中的焦油溶解于轻苯中,图6 轻苯除氨水中焦油的工艺流程图,6-轻苯蒸出塔 7-轻苯冷凝冷却器 8-油水分离器 9 -氨水中间槽 10-氨水泵 11-焦油槽,1-轻苯(贫油)槽 2-贫油泵 3-萃取塔 4-污苯槽 5-污苯泵,剩余氨水的净化,经脱除焦油的

11、氨水被送到氨水中间槽或直接送到洗涤系统中H2S洗涤塔顶部。 轻苯再生：溶解有焦油的轻苯流到污苯槽 ，然后用污苯泵打到轻苯蒸出塔中部, 用蒸汽加热蒸馏。 重组分焦油从塔底排到焦油槽，用泵送到鼓冷工段； 轻组分轻苯从塔顶逸出，经冷却后进入油水分离器，从分离器上部排至轻苯(贫油)槽,图7 氨水萃取塔(筛板塔)和轻苯回收塔(泡罩塔,三、煤气的净化,煤气中除氢、甲烷、乙烷、乙烯等成分外，其他成分含量虽少，却会产生有害的作用。 焦油：变质硬化，堵塞设备及煤气管道； 萘：以固体结晶析出，堵塞设备及煤气管道； 硫化氢及硫化物：腐蚀设备及煤气管道，生成的硫化铁会引起堵塞，燃烧生成的SO2会引起污染； 氨：氨水溶

12、液会腐蚀设备和管路，生成的铵盐会引起堵塞,表3 焦炉煤气净制标准,图1 煤气流程线路图,650-750,复习,煤气净化工艺流程,工艺流程如图8所示： H2S洗涤塔下段：煤气冷却段(40 22 ) 来自煤气鼓风机的温度约40的焦炉煤气，被送入H2S洗涤塔的下段。此段作为焦炉煤气冷却段，将焦炉煤气冷却至洗涤流程所要求的温度。在此段内，焦炉煤气被闭路循环的冷却水直接冷至22,1、用氨水脱除煤气中的硫化氢,图8 脱硫塔工艺流程图,1-脱硫塔 2-H2S洗涤水冷却器 3- H2S洗涤水泵 4-脱酸水二段冷却器 5-脱酸水一段冷却器 6-富液槽 7-富液泵 8-砂石过滤器 9-循环水泵 10-循环水冷却器

13、,煤气入口,去脱酸蒸氨工段,煤气去洗氨塔,由H2S洗涤塔底部引出的循环冷却水为23.8，用泵打走（冷却水循环泵），经循环水深冷器冷至22后，进入H2S洗涤塔下段，通过一个喷头喷出。 为保证焦炉煤气和循环冷却水之间有较大的传热传质面积，H2S洗涤塔内装有钢板网填料,1、用氨水脱除煤气中的硫化氢,1、用氨水脱除煤气中的硫化氢,焦炉煤气冷却后产生的冷凝液进入循环冷却水中，不可避免地增加了一些污染物和盐类，需要不断更换。 因此，要向循环冷却水中加入剩余氨水大约15m3/h。这样由液位自调装置将多余的液体，送至荒煤气管线中，且尽可能送至气液分离器之前。为避免萘沉积下来，向循环冷却水中加入焦油氨水混合液,

14、1、用氨水脱除煤气中的硫化氢,H2S洗涤塔中段： H2S洗涤段 焦炉煤气中绝大部分的H2S在此段被除掉。冷却的焦炉煤气上升至H2S洗涤塔的中段，在此段内，焦炉煤气流过钢板网填料，并被洗涤水冲洗。 来自蒸氨装置和脱酸塔的经过冷却的脱酸废水通过流量调节后，和来自H2S洗涤塔上部的富氨洗涤水一起进入H2S洗涤塔中部，经由一喷头喷出。 洗涤塔排出的富H2S洗涤水，温度约25，自流进入富液槽内,1、用氨水脱除煤气中的硫化氢,H2S洗涤塔上部：脱除焦炉煤气中绝大部分氨 由洗氨塔来的含氨洗涤水（半富氨洗涤水）和经过轻苯萃取塔的剩余氨水一起混合后，打至H2S洗涤塔顶部经由一喷头喷出。剩余氨水的供给量由流量调节

15、装置进行调节。 H2S洗涤塔上部，即所谓的“剩余氨水段”，将焦炉煤气中绝大部分氨脱除。富氨洗涤水经冷却后去H2S洗涤塔中部,1、用氨水脱除煤气中的硫化氢,H2S洗涤塔顶部出来的焦炉煤气，H2S和NH3含量较少，进入洗氨塔内。 为避免洗涤水在钢板网填料层内分配不均，塔内安有分布盘,焦炉煤气经过脱硫塔后，大部分氨气、硫化氢、氰化氢已被脱除，但仍有少部分残存在煤气中，使煤气达不到用户的要求，因此必须进一步脱除，工艺如图9所示。 洗氨塔分为两段，上段为脱氨段，下段为脱硫段,2、水洗氨,图9 洗氨塔工艺流程图,1-洗氨塔 2-一段冷却器 3-二段冷却器 4-调pH值器 5-酸泵 6-碱泵 7-碱液稀释水

16、冷却器 8-碱液循环泵,洗氨塔上段：脱氨段 在脱氨段，脱氨所用的水为挥发氨塔的汽提水。因为汽提水中含有0.01%的游离氨，为了提高它的洗氨效率，进洗氨塔前，用稀硫酸中和游离氨，使其pH值保持在910(偏碱性)。 汽提水在调pH值前，先经一段冷却器用循环水冷却，然后经二段冷却器用低温水冷却至22由塔顶进入。脱氨后的煤气去洗苯塔，洗氨后的半富氨水经换热后去脱硫塔顶,2、水洗氨,洗氨塔下段：脱硫段 脱硫段即碱洗段，脱硫剂为稀碱液。稀碱液用循环碱泵打到脱硫段的顶部由喷头喷出。 碱液循环使用，并不断补充新的稀碱，塔底多余的碱液由液位控制装置将其送到固定氨蒸出塔，用以分解固定铵盐。焦炉煤气从脱硫段底部进入

17、,2、水洗氨,洗油吸收煤气中苯族烃的工艺如图10所示。 脱硫脱氨后的煤气依次进入两台串连的洗苯塔底部，在洗苯塔中与逆向流动的洗油接触，使煤气中的苯族烃不断地向洗油转移，送往燃气厂的煤气含苯量要求在3g/m3以下。 洗苯塔底排出的富油，经过换热和管式炉加热后被送往脱苯塔脱苯。富油中粗苯含量依操作条件而异，一般为2.5左右,3、洗油吸收煤气中的苯族烃,图10 洗苯塔工艺流程图,1-洗苯塔 2-洗油槽 3-贫油泵 4-二次洗油泵 5-富油泵,四、粗苯蒸馏,粗苯蒸馏的任务：回收洗涤工段富油中的苯族烃。在洗苯塔内洗油吸收煤气中的苯族烃， 离开洗苯塔其含苯量达2%左右的洗油称富油；富油送至粗苯工段脱除苯族

18、烃后称贫油。 富油送至粗苯工段脱除的苯族烃制成轻苯、精重苯、萘溶剂油等产品。 萘溶剂油含萘40-50%；精重苯主要组份是古马隆和茚，其量占40%以上，其它有二甲苯、三甲苯、萘等；轻苯和洗油组成见表4、表5,表4 轻苯的主要组份,表5 洗油的主要组成,粗苯蒸馏工艺流程,洗涤工段送来的富油进入富油槽，由富油泵连续地经过油汽换热器、贫富油换热器、管式炉，加热到180185后，进入脱苯塔第16块塔板上。 从管式炉后富油管上引出1.5左右的富油，进入再生器内再生，经管式炉加热的过热直接蒸汽，入再生器将富油蒸吹，再生器顶蒸汽及油汽，进入脱苯塔底部的第一块塔板上，作为脱苯塔直接蒸汽蒸馏富油，再生器底部残渣油

19、，定期排至残渣槽,粗苯蒸馏工艺流程,粗苯蒸馏工艺流程(续一,脱苯塔底的热贫油自流到贫富油一段（浮头式列管）换热器后，进入塔下部热贫油槽，然后由热贫油泵送至贫富油二段（螺旋板）换热器与富油换热，进一段螺旋贫油冷却器由循环冷却水间冷到45，再进二段螺旋贫油冷却器由低温水间冷到28后，去洗涤工段。 脱苯塔顶轻苯蒸汽，进油汽换热器和冷凝冷却器冷却，冷凝液进油水分离器分离出水后成为轻苯产品，分离水集中后进冷凝鼓风工段,粗苯蒸馏工艺流程(续二,轻苯中间槽部分轻苯，由回流泵送至脱苯塔顶第55块塔板上作为回流液。 从脱苯塔第50块塔板上引出冷凝水，经分离出的油回到第49块塔板上。 在脱苯塔第35或37、39块

20、塔板上引出精重苯、第25或27、29块塔板上引出萘溶剂油。 在第一块塔板下部有过热直接蒸汽，用于调节塔内蒸汽量,图11 粗苯蒸馏工艺流程线路图,洗 涤 工 段 富 油,富 油 槽,油汽换热器,贫富油二段换热器,贫富油一段换热器,富油泵,70-75,油水分离器,精重苯槽,萘油槽,25-30,管式加热炉,15-30,130,洗油再生塔,185,脱苯塔,热贫油槽,图1 2 贫油流程线路图,贫富油二段换热器,贫富油一段换热器,175,脱苯塔,热贫油槽,150,贫油泵,一段贫油冷却器,二段贫油冷却器,贫 油 槽,洗涤工段,45,28,图13 轻苯线路图,油汽换热器,脱苯塔,热贫油槽,轻苯冷却器,油水分离

21、器,轻苯回流泵,回流柱,轻苯槽,轻苯产品泵,图14 管式炉和换热器,1-烟囱 2-对流室顶盖 3-对流室富油入口 4-对流室炉管 5-清扫门 6-饱和蒸汽入口 7-过热蒸汽出口 8-辐射段富油出口 9-辐射段炉门 10-看火门 11-火嘴 12-人孔 13-手摇鼓轮,图15 洗油再生器(筛板塔)和脱苯塔(泡罩塔,五、脱硫富液的净化,脱硫塔排出的脱硫富液中含有挥发铵盐和固定铵盐，挥发铵盐主要有(NH4)2S、NH4CN、(NH4)2CO3 ，固定铵盐主要有NH4Cl、(NH4)2 SO4 ，含硫、氰、氨的水溶液不能外排，必须将其中的H2S、HCN、CO2和NH3去除,五、脱硫富液的净化,1、脱酸

22、,经过砂石过滤器的脱硫富液经过流量调节装置进入脱酸塔（聚丙烯填料塔）。 脱酸的目的：脱除脱硫富液中的酸性气体H2S、HCN、CO2等。 富H2S洗涤水（25-26）约2/3量进入脱酸塔中段，且经过换热器预热，温度上升至77左右。所有这些换热器都是板式热交换器，预热过程是利用热脱酸贫液、蒸氨废水和气提水进行间接换热的,1、脱酸,1、脱酸,富H2S洗涤水（25-26）约1/3量进入脱酸塔顶部，以控制脱酸塔顶部出去的酸汽温度。 在脱酸塔内，主要的酸性组分H2S、CO2和HCN在约97时从富H2S洗涤水中蒸出。 脱酸塔底部的脱酸水约97，用脱酸水泵打出，一部分经板式换热器被富液冷却后送至H2S洗涤塔，

23、另一部分经过流量调节装置热态送至挥发氨塔和固定氨塔,1、脱酸,酸性气体蒸出的热源是靠蒸氨塔中的含NH3蒸汽提供的。 来自挥发氨塔和固定铵塔中、上部的含NH3蒸汽，一起送到脱酸塔底部以加热分解富液中的挥发铵盐。 被分解为NH3、H2S、HCN、CO2的气体混合物经塔顶填料层时、被冷态的富液喷淋冷却，使大部分NH3被吸收下来，离开脱酸塔的气体主要含有H2S、HCN、CO2等酸性气体,2、蒸氨,蒸氨装置由固定氨塔（泡罩塔）和挥发氨塔（泡罩塔）组成，其工艺流程如图16所示。 定量的脱酸废水（这个量等于本工段外排水量）被送至固定氨塔。在此塔内，固定铵盐被碱液和蒸汽所分解,图16 蒸氨工艺流程,2、蒸氨,

24、分解固定铵盐所用的碱液，在洗氨塔的碱洗段内为进一步脱除焦炉煤气中的硫而预先使用过，此碱液预热至100左右后，加入固定氨塔内，从固定氨塔中上部蒸出的含氨汽体，供给脱酸塔底部，作为酸性气体的热源,2、蒸氨,固定氨塔底部的排出物，通过液位调节装置用废水泵打走，经换热器被富液冷却后，送到生化工段处理。 固定氨塔中一部分氨水蒸汽经塔顶分缩器冷却，冷凝出部分水后的氨蒸汽被送往氨分解炉,2、蒸氨,挥发氨塔中上部出来的含氨汽体，供给脱氨塔底部，作为酸性气体的热源。 挥发氨塔底部排出的液体，通过液位调节装置用蒸氨废水泵打走，经换热器被富液冷却，再经蒸氨废水深冷器后进入洗氨塔。 经塔顶分缩器冷凝分缩后的氨气被送往

25、氨气分解炉,3、氨分解,氨分解法是西方国家于六十年代由于氨的回收不经济的原因而研制出的氨蒸汽处理方法。氨在高温下（10001200 ）会发生分解反应。主要反应如下： (1) 2NH3=N2+3H2 (2) 2HCN+2H2O=2CO+N2+3H2 (3) CH4 +H2O=CO+3H2,3、氨分解,4) CnHm +nH2O =nCO +(0.5m+n)H2 (5) 2H2S+3O2=2SO2+ 2 H2O (6) 2H2 +O2= 2H2O (7) SO2 +3H2 =H2S + H2O (8) 4H2S+2SO2 =3S2+ 4 H2O (9) S2 + 2H2 = 2 H2S,图17 氨

26、分解工艺流程,3、氨分解,来自蒸氨塔的氨汽进入氨分解炉的混合室（即燃烧器），与来自煤气增压机的净煤气和来自空气鼓风机的空气按一定比例混合燃烧，在氨分解炉的顶部空间温度高达10001200，氨发生分解反应，反应过程延续到中部大约900的催化床。 反应结束后的尾气（因含有可燃成分，故作为低热值煤气予以回收，称为过程气）经过废热锅炉，把软水汽化升温成高压蒸汽,3、氨分解,尾气从锅炉出来后进入软水换热器进行换热，此时尾气被冷却到大约200左右，被送到尾气冷却器，用来自鼓冷的循环氨水喷淋冷却，同时将尾气中的硫化氢吸收下来。冷却后的尾气被送到焦炉煤气总管。 循环氨水又回到鼓冷工段,4、硫回收,脱酸塔出来的

27、酸性气体的处理方法有二种：一种是燃烧法，将其中的H2S氧化成SO2，再催化生成SO3 ，以制取H2SO4 ； 另一种方法是用克劳斯反应机理将其中的H2S转化成硫磺。 克劳斯反应是含H2S酸性气在O2不足条件下燃烧，并保持H2S与SO2分子比为2:1时， H2S转化为元素硫,克劳斯反应机理,在燃烧炉(克劳斯炉)内高温(1100-1200)催化反应。反应在约1s内完成，主要反应如下： 3H2S+3/2O2=3S+ 3H2O H=665.1KJ/kg H2S+3/2O2 = SO2 + H2O H=665.1KJ/kg 2H2S + SO2= 3S +2H2O H=665.1KJ/kg 2H2S +

28、 CO2= CS2 +2H2O 在 反应器(克劳斯反应器)内低温(270-300)催化反应：CS2 +2H2O2H2S + CO2,4、硫回收,从酸性气体中生产硫磺的工艺如图18所示。该工艺是由德国克劳斯发明的，故酸性气体的燃烧炉和反应器，分别称为克劳斯炉和克劳斯反应器。 来自脱酸塔的酸性气体与来自煤气增压机的净煤气和来自空气鼓风机的空气（压缩空气）在克劳斯炉顶部的气体混合室按一定比例混合后从喷嘴喷出燃烧，在该炉中约60%的H2S转化成单质硫,图18 硫回收工艺流程,4、硫回收,从克劳斯炉出来的过程气流经废热锅炉与软水换热，软水汽化升温成过热蒸汽，过程气本身冷却到270-300后进入克劳斯反应

29、器一段的下部。 在反应器一段的下部，过程气中的H2S、 SO2继续反应，生成单质硫，而反应器一段的上部除发生生成单质硫的反应外，还发生如下反应 CS2 +2H2O2H2S + CO2,4、硫回收,从反应器一段出来的过程气经过与硫冷凝器上段出来的温度较低的过程气换热，然后进入硫冷凝器，用软水冷却到154左右，硫蒸汽被冷凝成液态，经过气液分离器(硫分离器)，硫被分离下来， 过程气经过与反应器一段又出来的过程气换热后，温度在 220-237的过程气流到反应器二段， H2S、SO2继续反应，生成单质硫,4、硫回收,经过反应器二段后的过程气含H2S 甚微(H2S的转化率约95%)，此时的过程气流经硫冷凝

30、器的下段，被冷却到154左右，流经气液分离器(硫分离器)，硫被分离下来,4、硫回收,从硫分离器出来的过程气（尾气）与氨分解出来的尾气（与软水换热器进行换热后的200左右尾气）汇合，被送到尾气冷却器，用来自鼓冷的循环氨水喷淋冷却，同时将尾气中的H2S吸收下来，冷却后的尾气被送到焦炉煤气总管，循环氨水又回到鼓冷工段,六、污水处理,1、污水来源：一回收煤气终冷洗涤水，二回收蒸氨废水，产品分离水等。 2、污水特点 排污量大：200400t/h； 含有毒物种类多：主要有挥发酚、多元酚、挥发铵、固定铵、氰化物、硫化物、苯族烃、焦油等； 温度不均：有的约100 ，有的约30-50 ; 水色发黑、混浊、有刺鼻

31、气味,3、污水处理方法(老,普通活性污泥法：吸附再生深度曝气悬浮式活性污泥生物脱酚法，其微生物为中温好氧细菌(菌胶团、球衣细菌、白硫细菌、硫丝细菌等)和原生动物(钟虫类、轮虫、裂口虫、漫游虫、腹毛虫类等)，活性污泥中的微生物，对污水中的酚等有机物进行吸附和分解，以满足其生存和生长的特点，把酚等有机物转变成CO2和H2O,图19 生物脱酚工艺流程图,混合反应槽,浮选池,均合池,混凝 沉淀池,污水,除油池,调节池,浓缩池,处理后水槽,外排水,4、污水处理工艺流程（老,污水处理工艺流程图如图19所示。 （1）除油池：除轻油、重油，停留34h，沉降分离； （2）调节池：调节水质(必要时用生化处理后的二

32、次水稀释)和水量； （3）浮选池：气浮除浮油,4、污水处理工艺流程,浮选池前部为反应段，底部装有6个释放器(释放溶有压缩空气的二次水)，溶有压缩空气的二次水均匀分布到污水中，因压力降低，在水中呈微气泡释放出来，携同乳化油浮上水面，又随水进入浮选池后部沉淀段。浮油和重油渣分开,4、污水处理工艺流程,4）均合池：用空气预曝污水，使溶于水中的氨、氰化氢、硫化氢等有毒物部分挥发，并使水质混匀。使水质达到进曝气池的水质技术指标(必要时用生化处理后的二次水稀释),4、污水处理工艺流程,5）曝气池：污水经预处理，达到进曝气 池的水质技术指标后，由均合池自流到曝气池，污水在曝气池内停留2022h，生物脱酚；

33、（6）二次沉淀池：污泥沉淀，污泥送回曝气池，多余污泥送浓缩池,4、污水处理工艺流程,7）混合反应槽：除去水中漂游的污泥，在碱性条件下，加入无机絮凝剂(铁盐)，以形成氢氧化铁絮凝物，同时水中氰化物、硫化物的大部分与氢氧化铁反应生成铁氰络盐和硫化铁等，随絮凝物沉淀，污水中氰化物、硫化物得到进一步去除； （8）混凝沉淀池：污泥沉淀,普通活性污泥法是目前国内焦化行业废水处理的主要工艺。 该法能将焦化废水中的酚、氰等有效地除去，但由于该技术的局限性，其处理出口排水中的COD ，BOD5，NH3-N等污染物指标均难于达标，特别是对NH3-N污染物几乎没有降解作用。处理后的NH3-N浓度仍在200mg/L左

34、右、COD也在300 mg/L左右。另外该法在活性污泥系统普遍存在污泥结构细碎，絮凝性差，污泥活性弱，生长缓慢，抗冲击能力差，操作运行很不稳定等问题,老方法缺点,污水处理方法（新,武钢焦化公司废水处理改造采用HSB高效菌种。 该菌种运用固定化细胞技术、生物流化床技术和重新开发的O/A/O处理工艺。 生物脱氮的原理： 生物脱氮是在微生物的作用下,将有机氮和氨态氮转化为N2和NxO气体的过程。其中包括硝化和反硝化两个反应过程： 硝化反应是在好氧条件下,将NH4+转化为NO2-和NO3-的过程。这两种菌属于自养型微生物。其反应如下,污水处理方法（新,反硝化反应是在无氧条件下,反硝化菌将硝酸盐氮和亚硝

35、酸盐氮还原为氮气的过程。其反应如下,污水处理方法（新,HSB高效菌种的特点： HSB高效菌种把自然界的微生物经过筛选及驯化后,将由近百种微生物组成的菌群构成分解链,生生不息地进行分解。由于HSB菌种来源广泛,有许多种类微生物组成,一种难分解的物质被一种HSB微生物分解以后的产物可以作为食物被另一种HSB微生物继续分解直至最终无害的稳定产物。其中含有能分解难降解物质的专噬细菌,并且有较好的抗毒性,且能在一定程度上适应废水的水质突变,污水处理方法（新,武钢焦化公司在改造中选择了某环境工程公司的HSB高效 菌种,该菌种在工程应用中采用了如下形式： 固定化细胞技术、生物流化床工艺、O/A/O工艺流程。

36、 1.固定化细胞技术 HSB 高效菌种在处理氨氮废水中的优势在于可通过高浓度的固 定细胞,提高硝化和反硝化速度,同时还可以使在反硝化过程低温时 易失活的反硝化菌保持较高的活性。 在相同条件下,常规活性污泥中硝化菌的反应速率为0.13 1.51 kg/(m3d),而经固定化细胞技术处理的HSB高效菌种中硝化菌的 反应速率可达0.524.53 kg/(m3d),大大提高了系统的抗冲击能力, 同时也减小了反应器的体积,减少投资成本和运行费用,污水处理方法（新,2.生物流化床工艺 在废水生物处理工艺中,生物流化床技术是一种新型的生物膜法 工艺,是继流化床技术在化工领域广泛应用后于20 世纪70 年代初发 展起来的。 其载体在流化床内呈流化状态,使固(生物膜) 、液(废水) 、气 (空气) 三相间得到充分接触,颗粒之