加工中心操作工教学案例

1、加工中心操作工教学案例班级:人数:科目:实习时间：宜宾职业技术学院图8-4模具零件数控铣削加工教学案例项目九：轮廓铣削加工0参考程序如下:05001N10 G90 G54 G00 X0 Y0 M03 S500安全高度N30 Z10N20 G00 Z50.0参考高度N40 G41 X20 Y10 D01建立刀具半径补偿N50 G01 Z-10 F50N60 Y50N70 X50N80 Y20N90 X10N100 GOO Z50N110 G40 XO YO M05N120 M30抬刀到安全高度取消刀具半径补偿程序结束【例2】加工如图9-2所示零件凸台外轮廓，毛坯为 70mrK 50mrK 20m

2、n长加工工艺的确定QllZ 1*1. 分析零件图样零件轮廓由直线和圆弧组成，尺寸精度约为IT11,表面粗糙度全部为Ra3.2 卩m没有形位公差项目的要求，整体加工要求不高。2. 工艺分析1）加工方案的确定根据图样加工要求，采用立铣刀粗铣一精铣完成。2）确定装夹方案该零件为单件生产，且零件外型为长方体，可选用平口虎钳装夹。工件上 表面高出钳口 8mr左右。3）确定加工工艺加工工艺见表9-1表9-1数控加工工序卡数控加工工艺卡片产品名零件名材料零件图号45钢工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间虎钳丄步号工步内容刀具号主轴转速/(r/mi n)进给速 度/(mm/min)背吃刀量/mm侧吃刀量

3、/mm备注1粗铣外轮廓T015001204.82精铣外轮廓T016009050.34）进给路线的确定在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。为了保 证表面质量，进给路线采用顺铣和圆弧进退刀方式， 采用子程序对零件进行粗、精加工，该零件进给路线如图所示。G(-20,20)Y_ H(20,20)F(-30,10)1(30,10)E(-30,-10)、J(30,-10)C(0,-20)D(-20,-20)L(-20,-40)A(0,-40)K(20,-20)B(20,-40)加工路线图5）刀具及切削参数的确定（表格）刀具及切削参数见表。数控加工刀具卡数控加工刀具卡片工序号程序编号产

4、品名称零件名称材料零件图号45序号刀具号刀具名称刀具规格/mm补偿值/mm刀补号备注直径长度半径长度半径长度1T01立铣刀（3齿）C 16实测8.38D01D02咼速钢参考程序编制1. 工件坐标系的建立为使编程方便，工件坐标系建立在左右和前后对称中心线的交点上，Z轴0点在工件上表面。2. 基点坐标计算3. 参考程序主程序程序说明05004主程序名N10 G90 G54 G00 X0 Y-40建立工件坐标系，快速进给至下刀位置A点（图 5-24）N20 M03 S500启动主轴N30 Z50 M08主轴到达安全咼度，同时打开冷却液N40 Z10接近工件N50 G01 Z-4.8 F120Z向下刀

5、N60 M98 P5011 D01调用子程序粗加工零件轮廓，D01=8.3N70 G00 Z50 M09Z向抬刀并关闭冷却液N80 M05主轴停N90 G91 G00 Y200丫轴工作台前移，便于测量N100 M00程序暂停，进行测量N110 G54 G90 G00 Y0丫轴返回N120 M03 S600启动主轴N130 Z50 M08刀具到达安全高度并开启冷却液N140 Z10接近工件N150 G01 Z-5 F90Z向下刀N160 M98 P5011 D02调用子程序零件轮廓精加工D02=8N170 G00 Z50 M09刀具到达安全咼度，并关闭冷却液N180 M05主轴停N190 M30

6、主程序结束备注：如四个角落有残留，可手动切除。子程序程序说明N10 O5011子程序名N20 G41 G01 X20建立刀具半径补偿，A-B （图5-24）N30 G03 X0 Y-20 R20圆弧切向切入4CN40 G01 X-20 Y-20走直线C DN50 X-30 Y-10走直线D EN60 Y10走直线E FN70 G03 X-20 Y20 R10逆圆插补F GN80 G01 X20走直线3 HN90 G03 X30 Y10 R10逆圆插补H IN100 G01 Y-10走直线1 JN110 X20 Y-20走直线J KN120 X0走直线K CN130 G03 X-20 Y-40

7、R20圆弧切向切出C LN140 G40 G00 X0取消刀具半径补偿，LAN150 M99子程序结束布置作业加工如图所示零件凸台外轮廓（单件生产），毛坯为96mM80mM20mn长方块（其余面已经加工），材料为45钢。模具零件数控铣削加工教学案例项目十：型腔加工加工图所示零件，毛坯为C 50mM 20mm勺圆盘（上、下面和圆柱面已加工 好）,材料为45钢，单件生产。加工工艺的确定1. 分析零件图样该零件要求加工矩形型腔，表面粗糙度要求为Ra3.2卩m2. 工艺分析1）加工方案的确定根据零件的要求，型腔加工方案为：型腔去余量一型腔轮廓粗加工一型腔 轮廓精加工。2）确定装夹方案选三爪卡盘夹紧，使

8、零件伸出5mm左右3）确定加工工艺力卩工工艺见表。数控加工工序卡片数控加工工艺卡片产品名称零件名称材料零件图号45钢工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间三爪卡盘丄步号工步内容刀具号主轴转 速/（r/min进给速 度/（mm/mi背吃刀量/mm侧吃刀量/mm备注1型腔去余量T01)400n)10042型腔轮廓粗加工T0140012040.73型腔轮廓精加工T016006040.34）进给路线的确定（1）型腔去余量走刀路线型腔去余量走刀路线如图所示。刀具在 1点螺旋下刀（螺旋半径为6mr） 再从1点至2点，采用行切法去余量。型腔去余量走刀路线 图8-4中各点坐标如表8-2所示。表8-2型腔去

9、余量加工基点坐标1(-4 , -7 )2(-10 , -10)3(10, -10)4(10, -3 )5(-10 , -3 )6(-10 , 3)7(10, 3)8(10, 10)9(-10 , 10)（2）型腔轮廓加工走刀路线型腔轮廓加工走刀路线如图所示。刀具在 1点下刀后，再从1点一2点一3 点一4点一，采用环切法加工型腔轮廓。型腔轮廓加工走刀路线图中各点坐标如表所示。型腔轮廓加工基点坐标1（-10，0）2（-10，7）3（-17，0）4（-17，-10）5（-10，-17）6（10，-17）7（17, -10）8（17, 10）9（10，17）10（-10, 17）11（-17，10）1

10、2（-10，-7）5）刀具及切削参数的确定刀具及切削参数见表8-4数控加工刀具卡数控加工刀具卡片工序号程序编号产品名称零件名称材料零件图号45序刀具刀具名称刀具规格/mm补偿值/mm刀补号备注号号直径长度半径长度半径长度1T01立铣刀（3齿）12实测6.36实测D01D02咼速钢参考程序编制1. 工件坐标系的建立以图示的上表面中心作为 G54工件坐标系原点。2. 基点坐标计算（略）3. 参考程序（型腔加工时采用键槽铣刀直接下刀）参考程序程序说明08001主程序名N10 G54 G90 G17 G40 G80 G49 G21设置初始状态N20 G00 Z50安全高度N30 G00 X-4 Y-7

11、 S400 M03启动主轴，快速进给至下刀位置（点1,见图8-4）N40 G00 Z5 M08接近工件，同时打开冷却液N50 G01 Z0 F60接近工件N60 G03 X-4 Y-7 Z-1 I-3螺旋下刀N70 G03 X-4 Y-7 Z-2 I-3N80 G03 X-4 Y-7 Z-3 I-3N90 G03 X-4 Y-7 Z-4 I-3N100 G03 X-4 Y-7 Z-4 I-3修光底部N110 G01 X-10 Y-10 F1001 2 （见图 8-4）N120 X102 3N130 Y-33 4N140 X-104 5N150 Y35 6N160 X106 7N170 Y107

12、 8N180 X-108 9N190 G01 X-10 Y0进给至型腔轮廓加工起点（点1,见图8-5）N200 M98 P8002 D01 F120调子程序08002,粗加工型腔轮廓,D01=6.3N210 M98 P8002 D02 F60 S600调子程序08002,精加工型腔轮廓,D02=6N220 G00 Z50 M09Z向抬刀至安全高度，并关闭冷却液N230 M05主轴停N240 M30主程序结束子程序08002子程序名N10 G41 G01 X-10 Y71 2 （见图8-5）,建立刀具半径补偿N20 G03 X-17 Y0 R72 3N30 G01 Y-103 4N40 G03

13、X-10 Y-17 R74 5N50 G01 X105 6N60 G03 X17 Y-10 R76 7N70 G01 X17 Y107 8N80 G03 X10 Y17 R78 9N90 G01 X-10910N100 G03 X-17 Y10 R71011N110 G01 Y0113N120 G03 X-10 Y-7 R7312N120 G40 G00 X-10 Y012 1,取消刀具半径补偿N130 M99子程序结束布置作业练习编写图所示零件（未注圆角半径为 R6）的型腔加工工艺及程序。毛坯 为60mM 60m材20mm勺长方块（六面已加工好），材料为45钢，单件生产。模具零件数控铣削加工

14、教学案例项目十：孔类零件加工例1:如图所示，为一长方形板类零件，工件材料为45号钢，六面已加工,试分析孔加工工艺及编写该零件的加工程序1、零件加工工艺分析如图所示的零件，其上共有4个孔，两个精度要求不高的 6/ 12的沉头 孔，可以直接钻头钻穿，后采用 12的立铣刀扩出沉孔。 8H7的通孔要求精 度较高，可以先采用 7.8的钻头先钻穿，留0.2mm的余量进行铰削加工，保 证精度。 36的沉孔为了保证孔的同轴度和表面的垂直度可以采用背镗工艺, 因此该零件安排的加工工艺过程如下：(1) 为保证孔间距精度，先采用中心钻点孔。(2) 采用 6的钻头钻削两个 6孔。(3) 采用 7.8钻头钻削 8孔留余

15、量0.2mm。(4) 采用 30钻头钻留余量2mm。(5) 扩 12沉孔。(6) 粗镗 32孔留余量0.03mm。(7) 背镗 36孔至尺寸。(8) 铰 8H7。(9) 精镗 32孔。2、刀具及切削用量的选择加工零件所需的刀具及其切削用量选择见表。加工刀具及切削用量刀号力卩工内容刀具规格主轴转 速r/mi n进给速 度 mm/min刀具补偿类型材料半径长度T1中心钻点孔 3mm中心钻咼速钢130080H01T2钻孔 6mm钻头800100H02T3钻孔 7.8钻头600100H03T4钻孔 30钻头20060H04T5扩孔 12立铣刀600100H05T6粗镗可调粗镗刀硬质合金800100H0

16、6T7镗孔可调背镗刀60050H07T8铰孔 8H7铰刀咼速钢20050H08T9精镗可调精镗刀硬质合金80050H093、确定编程原点位置及相关的数值计算根据工艺分析，为方便计算与编程，如图10.1所示，选左上角的0点为工件坐标系原点。4个点位的坐标如下：A( X = 15.00Y = -15.00)B(X =15.00Y = -45.00)C( X = 30.00Y = -30.00)D(X =60.00Y = -30.00)4、参考程序程序段号0100程序名G40 G80 G49 ；安全设定。G28 G91 Z0 ；经当前点，返回换刀点。G28 X0 Y0 ；返回机床原点。G54 ；坐标

17、系设定。N1M06 T01 ；换1号刀（0 3mm中心钻），适用无机械手 盘式刀库。M03 S1300 ；主轴设定。M8 ；冷却液设定。G43 G90 G0 Z20. H01 ；下刀至横越平面，同时执行刀具长度补偿。G99 G81 X15. Y-15. R3 Z -4. F80 ；中心钻点出A孔位。X15. Y-45.；点出B孔位。X30. Y-30.；点出C孔位。X60. Y-30.；点出D孔位。G80 G28 G91 Z0 ；返回换刀点。N2M06 T02 ；换2号刀（0 6mm钻头）。M03 S800 ；主轴设定。G43 G90 G0 Z20. H02 ；下刀至横越平面，同时执行刀具长度

18、补偿。G73 X15. Y-15. Z -19. Q4. F100 ；断削钻方式钻削A孔。X15. Y-45.；断削钻方式钻削B孔。G80 G28 G91 Z0 ；返回换刀点。N3M06 T03 ；换3号刀（0 7.8钻头）。M03 S600 ；主轴设定。G43 G90 GO Z20. H03 ;G73 X30. Y-30. Z -19. Q4. F100 ;断削钻方式钻削C孔。G80 G28 G91 Z0 ;M5 ;主轴停。M9 ;冷却液停M1 ;选择性暂停，测量尺寸，保证余量。（试件时使用）N4M06 T04 ;换4号刀（0 30钻头）。M03 S200 ;M8 ;冷却液设定。G43 G9

19、0 G0 Z20. H04 ;G73 X60. Y-30. Z -19. Q4. F60 ;断削钻方式钻削D孔。G80 G28 G91 Z0 ;N5M06 T05 ;换5号刀（0 12立铳刀）。M03 S600 ;G43 G90 G0 Z20. H05 ;G81 X15. Y-15. Z -19. F100 ;铳削沉孔A。X15. Y-45.;铳削沉孔B。G80 G28 G91 Z0 ;N6M06 T06 ;换6号刀（可调粗镗刀）。M03 S800 ;G43 G90 G0 Z20. H06 ;G86 X60. Y-30. R3. Z -17. F100 ;镗0 32孔留0.02mm余量。G80

20、 G28 G91 Z0 ;M5 ;M9 ;M1 ;选择性暂停，调整余量。（试件时使用）N7M06 T07 ;换7号刀（可调背镗刀）。M03 S600 ;M8 ；冷却液设定。G43 G90 GO Z20. H07 ；G87 X60. Y-30. R-18. Z -12. Q2. F50 ；背镗0 36孔至尺寸。G80 G28 G91 Z0 ；M5 ；M9 ；M1 ；选择性暂停，控制尺寸。（试件时使用）N8M06 T08 ；换8号刀（0 8H7铰刀）。M03 S200 ；M8 ；冷却液设定。G43 G90 GO Z20. H08 ；G85 X30. Y-30. R3. Z -19. F50 ；铰0

21、 8H7孔。G80 G28 G91 ZO ；M5 ；M9 ；M1N9M06 T09 ；换9号刀（可调精镗刀）。M03 S800 ；M8 ；冷却液设定。G43 G90 G0 Z20. H09 ；G76 X60. Y-30. R3. Z -17.Q2. F50 ；精镗0 32孔至尺寸。G80 G28 G91 Z0 ；M30 ；程序结束，光标返回程序头。5、加工注意事项（1）装夹镗刀杆时，要注意首先使用 M19控制好准定方位，另外，注意系 统内设的退刀方向。（2）在首件加工要按下选择性暂停按钮，调整好刀具，控制精度。模具零件数控铣削加工教学案例项目十二：旋转类零件数控铣削加工引题：让同学们观察几幅图

22、，看看与前面所练习的图形有什么不同（分析图形），联系学生们学过的绘图软件 CAD或CAXA中学习的旋转绘图指令，弓I出本节课的学习内容一一运用旋转指令编程。5015加H卵在数铣、加工中心中，对于一些复杂图形，尤其是点坐标计算较麻烦、较 困难的图形，我们常采用一些特殊功能的指令（如旋转、镜像、极坐标等）来 编程，这样可以简化程序、减少编程时间、提高加工效率。像这样具有确定的 旋转角度或均匀分布的图形，我们都可以采用旋转指令来编程。一、 相关知识与旋转有关的两个名词：（如图所示）1、旋转中心2、旋转角度旋转指令的格式格式：G17 G68 X_Y_ R 一G69 ;说明：1、 G68:建立旋转；G6

23、9:取消旋转；2、X、Y:旋转中心的坐标值；3、R:旋转角度，单位 是() , 0 RW 360 。4、 G68、G69为模态指令，可相互注销，G69为缺省值。思考：你们能不能写出 G18、G19平面的格式？三、旋转指令的应用应用一：常用于多个相同图形按固定角度旋转的零件，采用调用子程序的方式来编程。实例1:使用旋转指令编制如图所示轮廓的加工程序：设刀具起点距工件上表面 100mm，切削深度5mm分析：将第一个图形逆时针旋转，角度依次是 45度、90度。G17 G90 G54 G0 X0 Y0 M03程序如下：O0001 ；(主程序)S1000 ；G43 Z100 H01 ；Z5. ;X0 Y

24、0M98P100 ；加工G41X20. Y- 10. D01 ；G68X0 Y0R45 ；旋转G 01Z-5.F50 ；45 Y0F100M98P100 ；加工G02X40 .Y0 R10.；G68X0 Y0R90 ;旋转90 X30.Y0 R5.；M98P100 ；加工G03X20.Y0 R5.；G69取消旋转G01Y- 6.G00Z100 ；G00Z10.M05 ；G40X0Y0 ；M99 ;0100；（子程序（的加工程序）M30 ;总结：1、在使用旋转指令编程时，有刀具补偿的情况下，应先旋转坐标系再建立补2、主程序中调用子程序的起始点为选转点，子程序的终止点也转点；3、刀具的补偿功能只能

25、放在子程序中；课堂训练：练习一：如图所示，试用旋转指令编写加工程序，切削深度5mm分析：1、选择右端水平放置的凹槽作为子程序，将其逆时针旋转，角度依次是 60、120、180、240、30000002 ;（主程序）G17 G90 G54 G0 X40 Y0 M03 S1000G43 Z100 H02 ;Z5.;M98P200 ;G68X0 Y0R60.0 ;0200 ;（子程序）M98P200 ;X40 Y07G68X0 Y0R 120.0 ;G41X40.Y4. D02 ;M98P 200;G 01Z-5.F50 ;G68X0 Y0R 180.0 ;X15 .F100 ;M98P200 ;G

26、03X15.Y-4. R4.;G68X0 Y0R 240.0 ;G01X40.;M98P200 ;G00Z10.G68X0 Y0R 300.0 ;G40X40.Y0 ;M98P200 ;M99 ;G69 ;G00Z100.;M05 ;M30 ;应用二：该指令常用于编程图形具有旋转中心和某一固定角度的场合。实例2、如图所示旋转类零件，毛坯尺寸为 50mm x 50mm X 15 mm，试编写加 工程序。5915分析：1、审图一看图形尺寸，判断是加工凸件还是凹件2、图形逆时针旋转60，编程时应顺时针旋转60, R应为负值程序如下：O0001 ；G17 G90 G54 G0 X0 Y0 M03 S1

27、000G43 Z100 H01 ；Z5.；G68 X0 Y0 R-60 ；G41 X40. Y- 15. D01 ;G 01Z-5. F50 ;X-15. , R5.;Y15. , R5.;X15. , R5.;Y-10.;G02 X15 . Y-15 R5.;Y-20 ;G69 ;GOO Z100 ;G40 XO Y0 ;M05 ;M30 ;课堂训练：练习二：如图所示，毛坯尺寸为 60mm x 60mm x 15 mm，试用旋转指令编写加工程序10程序如下:00002;G17 G90 G54 G0 X0 Y-30 M03 S1000G43 Z100 H02 ;Z5.;G68 X0 Y0 R-

28、30 ;G41 X-20. Y- 30. D02G 01Z-5. F50 ;Y-10.;G03 X-20. Y10. R10.;G 01 X-20. Y20. , R5.;X20.;Y-10.;G03 X20. Y-10. R10.;G 01 X20. Y-20. , R5.;X-25 ;G69 ;G00 Z100 ;G40 X0 Y0 ;M05 ;M30 ;小结：1、旋转指令的格式。2、掌握旋转指令的应用。3、强调编程时的注意事项。5mm，作业题：如图所示，编写加工程序，外轮廓切削深度10 mm,内轮廓切削深度 内轮廓要求用旋转指令。图中交点的坐标为：1、X=-8.08Y=14.02、X=1

29、2.88Y=50.33、X=37.12Y=36.34、X=24.25Y=14.0模具零件数控铣削加工教学案例项目十三：镜像类零件数控铣削加工引题：毛坯：160mrK 120mM 20mmO0010;00020;G00G54G90;以轮廓G0为基本轮廓编制子程序，如何结合镜像功能调用子程序加工轮廓2-4如下：M03S800;Y-40.;Z100.;G02X-30.Y-50.R10.;X0Y0;G01X-70.;Z5.;Y-30.;G01Z-3.F100;G02X-60.Y-20.R10.; M98P0020;G01X-10.;G51Y0J-1000;M98P0020;G50;G51X0Y0I-1

30、000J-1000;M98P0020;G50;G51X0I-1000;M98P0020;镜像编程注意事项执行镜像指令时，程序中有圆弧指令，则圆弧的旋转方向相反，即G02变成G03,相应地，G03变成G02。执行镜像指令时，程序中有刀具半径补偿指令，则补偿的偏置方向相反，即G41变成G42，相应地，G42变成G41。使用镜像功能最好从坐标原点或对称点开始，取消镜像时也要回到坐标原 点或对称点。基点坐标:1 (19.7& -10.61)2 (24.78, 7.39)3(16.38 1440)4 (-4.20, 13.B3)模具零件数控铣削加工教学案例项目十四：宏程序数控铣削加工例：毛坯为150 m

31、mX 70mmX 20伽块料，要求铣出如图2-25所示的椭球面,工件材料为蜡块。1 Z图2-25 tffi球面台块1 根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1) 以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。2) 加工路线丫方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。2. 选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中I型 (ZJK7532A型)数控钻铣床。3. 选择刀具球头铣刀大小 6mm。4. 确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定， 详见加工程序。5. 确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确

32、定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点, 建立工件坐标系，如图2-25所示。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。6. 编写程序（用于华中I型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成 程序清单。该工件的加工程序如下：%8005 （用行切法加工椭园台块，X，丫按行距增量进给）#10=100;毛坯X方向长度#1仁70;毛坯丫方向长度#12=50;椭圆长轴#13=20;椭圆短轴#14=10;椭园台高度#15=2;行距步长G92 X0 Y0 Z#13+20G90G00 X#102 Y#112M03G01 Z0X-#10/2 Y#112G17G01 X-#10/2

33、 丫卜#112X#10/2Y#112#0=#10/2#1=-#0#2=#13-#14#5=#12*SQRT1-#2*#/#13/#13G01 Z#14WHILE #0 GE #1IF ABS#0 LT #5 #3=#13*SQRT1-#0*#0/#12*#12IF #3 GT #2#4=SQRT#3*#3-#2*#2G01 Y#4 F400G19 G03 Y-#4 J-#4 K-#2ENDIFENDIFG01 丫卜#112F400#0=#0-#15G01 X#0IF ABS#0 LT #5#3=#13*SQRT1-#0*#0/#12*#12IF #3 GT #2#4=SQRT#3*#3-#2*

34、#2G01 Y-#4 F400G19 G02 Y#4 J#4 K-#2ENDIFENDIFG01 Y#112 F1500#0=#0-#15G01 X#0ENDWG00 Z#13+20 M05G00 X0 Y0M02例：毛坯200 mmx 100 mmX 30伽块料，要求铣出如图2-26所示的四棱台, 工件材料为蜡块。!Z:追S1圏2-25四詩台掌握数控编程基本方法并在此基础上有更大的提高，必须进行大量的编 程练习和实际操作，在实践中积累丰富的经验。编程前，要做大量的准备工作， 如：了解数控机床的性能和规格；熟悉数控系统的功能及操作；加强工艺、刀具和夹具知识的学习，掌握工艺编制技术，合理选择刀具

35、、夹具及切削用量等，将工艺等知识融入程序，提高程序的质量；养成良好的编程习惯和风格，如程序中要使用程序段号、字与字之间要有空 格、多写注释语句等，使程序清晰，便于阅读和修改；编程时尽量使用分支语句、主程序及宏功能指令，以减少主程序的长度。 具体加工工艺和装夹方法和其余各题一样，这里略。程序如下：（用于华中1型铣床）%1978#10=100；底平面EF的长度，可根据加工要求任定#0=#10/2;起刀点的横座标（动点）#100=20；C点的横座标#1=20；C点和G点的纵向距离#1 仁70；FG的长度#20=-#10/2; E点的横座标#15=3;步长#4=16;棱台高#5=3;棱台底面相对于Z=

36、0平面的高度#6=20； C点的纵座标G92 X0 Y0 Z#4+#5+2 ； MDI对刀点Z向距毛坯上表面距离G00 X0 Y0G00 Z#4+10 M03G01 X#0 Y#112 Z#5 ;到 G 点WHILE #0 GE #20;铣棱台所在的凹槽IF ABS#0 LE #100G01 Y#1 F100X0 Y0 Z#4+#5X#0 Y-#1 Z#5丫卜#112ENDIFG01 丫卜#112 F100#0=#0-#15G01 X#0IF ABS#0 le #100G01 Y-#1X0 Y0 Z#4+#5X#0 Y#1 Z#5Y#112ENDIFG01 Y#112#0=#0-#15G01

37、X#0ENDWG01 Z#4+20X0 Y0X#1 Y#1 Z#5;铣棱台斜面WHILE ABS#6 LE #1#6=#6-#15G01 Y#6X0 Y0 Z#4+#5X-#1 Y-#6 Z#5G01 Y-#6+#15X0 Y0 Z#4+#5X#1 Y#6 Z#5ENDWGOO Z#4+20GOO X0 Y0M05M30模具零件数控铣削加工教学案例项目十五：数控铣削综合加工加工如图11-1所示零件（单件生产），毛坯为80m材80m材23m*方块, 材料为45钢，单件生产。任务实施的具体方法及步骤讲解：11.2任务实施11.2.1 加工工艺的确定1. 分析零件图样该零件包含了平面、外形轮廓、沟槽

38、的加工，表面粗糙度全部为Ra3.2。76X 76外形轮廓和56X 56凸台轮廓的的尺寸公差为对称公差， 可直接按基本尺寸 编程；十字槽中的两宽度尺寸的下偏差都为零，因此不必将其转变为对称公差，直接通过调整刀补来达到公差要求。2. 工艺分析1）加工方案的确定根据零件的要求，上、下表面采用立铣刀粗铣一精铣完成； 其余表面采用立 铣刀粗铣一精铣完成。2）确定装夹方案该零件为单件生产，且零件外型为长方体，可选用平口虎钳装夹。3）确定加工工艺加工工艺见表11-1。表11-1数控加工工序卡片数控加工工艺卡片产品名称零件名称材料零件图号45钢工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间虎钳丄步号工步内容刀具号

39、进给速 度/(mm/mi n)背吃刀量/mm侧吃刀量/mm备注王轴转速/(r/min)装夹1:底部加工1粗铣底面T014001201.3112:底部外轮廓粗加T01400120101.73精铣底面T0220002500.2114底部外轮廓精加T022000250100.3装夹2:顶部加工1粗铣上表面T014001201.3112凸台外轮廓粗加T014001009.811.73精铣上表面T0220002500.2114凸台外轮廓精加T022000250100.35十字槽粗加工T035501203.9126十字槽精加工T038008080.34）进给路线的确定（1）上、下表面加工走刀路线如图11-

40、2所示Y1图11-2中各点坐标如表11-2所示表11-2上、下表面加工基点坐标1（-50，36）2（50，36）3（50, 24）4（-50，24）5（-50，12）6（50, 12）7（50, 0）8（-50，0）9（-50，-12）10（50, -12）11（50, -24）12（-50 , -24）13（-50，-36）14（50，-36）（2）底部和凸台外轮廓加工走刀路线如图11-3所示表11-3底部外轮廓加工基点坐标1（-48，-48）2（-38，-48）3（-38，23）4（-23，38）5(23, 38)6（38，23）7（38，-23）8（23，-38）9（-23，-38）10

41、（-38，-23）11（-48，-13）12（-58，-13）凸台外轮廓加工时,图11-3中各点坐标如表11-4所示表11-4凸台外轮廓加工基点坐标1（-38，-48）2（-28，-48）3（-28，23）4（-23，28）5（23，28）6（28，23）7（28，-23）8（23，-28）9（-23，-28）10（-28，-23）11（-38，-13）12（-48，-13）（3）十字槽加工走刀路线如图11-4所示图11-4中各点坐标如表11-5所示表11-5十字槽加工基点坐标1（-53，0）2（-36，-8）3（-8，-8）4（-8，-17）5（8,-17）6（8,-8）7（36, -8）8

42、（36,8）9（8,8）10（8,17）11（-8,17）12（-8,8）13（-36,8）5）刀具及切削参数的确定刀具及切削参数见表11-6表11-6数控加工刀具卡数控加工刀具卡片工序号程序编号产品名称零件名称材料零件图号45序刀具刀具名称刀具规格/mm补偿值/mm刀补号备注号号直径长度半径长度半径长度1T01立铣刀（3齿）C 16实测8.3D01咼速钢2T02立铣刀（4齿）C 16实测8D02硬质合金3T03立铣刀（4齿）C 12实测6.36D03D04咼速钢备注：D02 D04的实际半径补偿值根据测量结果调整。11.2.2参考程序编制1.底部参考程序编制1）工件坐标系的建立以图11-1所

43、示的下表面中心作为G54工件坐标系原点。2）基点坐标计算（略）3）参考程序（1）底面及底部外轮廓粗加工程序底面及底部外轮廓粗加工参考程序见表11-7、11-8、11-9表11-7底面及底部外轮廓粗加工参考程序程序说明O1101主程序名N10 G54 G90 G17 G40 G80 G49 G21设置初始状态N20 G00 Z50安全高度N30 G00 X-50 Y36 S400 M03启动主轴，快速进给至下刀位置（点1,见图11-2）N40 G00 Z5 M08接近工件，同时打开冷却液N50 G01 Z-1.3 F80卜刀N60 M98 P1111 F120调子程序01111,粗加工底面N70

44、 G00 X-48 Y-48快速进给至外轮廓加工下刀位置（点1,见图11-3）N80 G01 Z-10.5 F80卜刀N90 M98 P1112 D01 F120调子程序01112粗加工外轮廓N100 G00 Z50 M09Z向抬刀至安全高度，并关闭冷却液N110 M05主轴停N120 M30主程序结束表11-8底面加工子程序程序说明01111子程序名N10 G01 X50 Y361 2 （见图 10-2 ）N20 G00 X50 Y242 3N30 G01 X-50 Y243 4N40 G00 X-50 Y124 5N50 G01 X50 Y125 6N60 G00 X50 Y06 7N70

45、 G01 X-50 Y07 8N80 G00 X-50 Y-128 9N90 G01 X50 Y-12910N100 G00 X50 Y-241011N110 G01 X-50 Y-2411 12N120 G00 X-50 Y-361213N130 G01 X50 Y-361314N140 G00 Z5快速提刀N150 M99子程序结束表11-9外轮廓加工子程序程序说明O1112子程序名N10 G41 G01 X-38 Y-481-2 （见图11-3）,建立刀具半径补偿N20 G01 X-38 Y232 3N30 G02 X-23 Y38 R153 4N40 G01 X23 Y384 5N50

46、 G02 X38 Y23 R155 6N60 G01 X38 Y-236 7N70 G02 X23 Y-38 R157 8N80 G01 X-23 Y-388 9N90 G02 X-38 Y-23 R15910N100 G03 X-48 Y-13 R101011N110 G40 G00 X-58 Y-1311 12,取消刀具半径补偿N120 G00 Z5快速提刀N130 M99子程序结束（2）底面及底部外轮廓精加工程序底面及底部外轮廓精加工参考程序见表11-10。表11-10底面及底部外轮廓精加工参考程序程序说明O1102主程序名N10 G54 G90 G17 G40 G80 G49 G21设置初始状态N20 G00 Z50安全高度N30 G00 X-50 Y36 S2000 M03启动主轴，快速进给至下刀位置（点1,见图11-2）N40 G00 Z5 M08接近工件，同时打开冷却液N50 G01 Z-1.5 F80卜刀N60 M98 P1111 F250调子程序01111（见表11-8 ），精加工 底面N70 G00 X-48 Y-48快速进给至外轮廓加工下刀位置（点1,见图11-3）N80 G01 Z