6S管理(3H)课件

1、6S 管理,6S管理(3H,课程目的,了解6S活动的意义 了解6S活动的内容 掌握6S活动的推行要点,6S管理(3H,一. 5S 活动的来历,5S活动起源于日本，包括： 1. 整理（SEIRI） 2. 整顿（SEITON） 3. 清扫（SEISO） 4. 清洁（SETKETSE） 5. 素养（SHITSUKE） 因它们日语的罗马拼音以“S”开头，简称“6S,6S管理(3H,5S与6S、7S、10S,目前在原来5S基础上增加了安全（safety）要素，形成“6S”。有的企业加上节约（save）形成“7S”活动，有的企业加上习惯（shiukanka）、服务（service）及坚持（shikoku）

2、形成“10S”。但是万变不离其宗，所谓“6S”、 “7S”、 “10S”、都是从“5S”里衍生出来的,6S管理(3H,6S口诀,整理：要与不要，一留一弃 整顿：科学布局，取用快捷 清扫：清除垃圾，美化环境 清洁：形成制度，贯彻到底 素养：形成制度，养成习惯 安全：安全操作，生命第一,6S管理(3H,6S活动之间的关系,只有整理没整顿，物品真难找得到； 只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟； 整理整顿没清扫，物品使用不可靠； 3 S 效果怎保证，清洁出来献一招； 标准作业练素养，安全生产最重要； 日积月累勤改善，公司管理水平高,6S管理(3H,二. 为什么推行6S活动,减少浪费 提高效率 减少安全事故

3、 品质管理的基础 增加企业的凝聚力 提升企业的形象,6S管理(3H,三. 6S活动的步骤,准备工作 把现状排成照片 6S区域的划分,6S管理(3H,目的：腾出空间，防止误用和误送，塑造清 爽的工作环境，消除积压。 方法： 1.使用人自行处理 2.部门内部沟通处理 3.推行小组共同商议，必要时报总经理决定,Step 1：整理,定义：选出并处理所有不必要的物品,6S管理(3H,Step 1：整理,制定判别基准， 规定一个堆放 无用物品 地点； 自己检查工作环境，清理不必要的物 品； 检查组检查，认定为现场不需要的物品挂上红牌子，整改后收回红牌子,步骤,6S管理(3H,Step 2：整顿,定义：需要

4、的物品按使用方便的要求放置并 标识,2.工作场所清楚、方便,目的： 1.一目了然，消除寻找时间,3.塑造目视管理的工作场所,6S管理(3H,定点,例：使用工具板,例：放入到有记号的存放处,定量,定容,例：不过量浪费,Step 2：整顿 方法,6S管理(3H,步骤： 分析现状，划分区域，划线 整理并放入到正确的地方 标识清楚，一目了然,Step 2：整顿,6S管理(3H,Step 3：清扫,定义：创造没有垃圾、污物的工作环境,目的： 1.使工作场所干净，令人心情愉快,2.减少脏乱对品质的影响,3.减少工伤事故,6S管理(3H,Step 3：清扫,方法,产生源对策,工作现场必须由操作人员清理,早发

5、现早纠正,6S管理(3H,Step 3：清扫,步骤,决定清扫对象（场所、设备、空间,决定责任人，公布责任书,规定清扫方法（时间、工具,6S管理(3H,Step 4：清洁,定义：巩固3S达到的水平，使之规范化、制度化,评比成绩,目的：保持已获得的成果， 塑造良好整体形象,方法： 1.制定定期检查制度和查检表 6S查檢表.XLS 2.制定相应的奖罚制度 6S奖惩办法.doc,6S管理(3H,Step 4：清洁,步骤,标志,将 6S的职责区域、内 容、周期、 目标等文 件化,用目视管理、看板管理 强化6S意识,6S管理(3H,持续开展，不断改进,6S管理(3H,Step 5：素养,定义：养成良好个人

6、习惯，形成良好精神面貌,目的： 1.提升员工素质 2.创造良好的企业文化氛围,6S管理(3H,4. 加强员工素质教育,方法： 1.统一厂服，戴厂牌,2.制定员工守则，并组织学习了解,3. 培养团队精神,6S管理(3H,Wahpeton 6S Program,6S管理(3H,5S 安全生产,统计显示，工伤事故很大部分原因是由工作场所的环境因素造成的，实施5S可以有效地改善工作环境，从而确保安全生产,与,6S管理(3H,安全的含义,不伤害自己 不伤害别人 不被他人伤害 消除隐患，预防事故在发生，保障人、财、物在安全，促进经济在发展,6S管理(3H,推行要领,落实全员的安全教育与训练 管理好消防设备

7、 健全安全管理制度体系 彻底做好“5S”，才能带来“6S,6S管理(3H,杜邦公司十大安全理念,所有安全事故要可以防止的 各级管理层对各自的安全直接负责 所有安全操作隐患是可以控制的 安全是被雇佣的条件 员工必须接受严格的安全培训 各级主管必须进行安全检查 发现安全隐患必须及时消除 工作外的安全和工作内安全同样重要 良好的安全就是一门好生意 员工的直接参与是关健,6S管理(3H,事先之策：预防 事中之策：救援 事后之策：整改和惩戒,6S管理(3H,程序化的安全管理模式 事后型安全管理模式 预防型的安全管理模式,6S管理(3H,6S推行步骤,制定政策，成立架构,拟定计划，确认范围,6S政策/组织

8、架构图,实施时间表、计划的传达和贯彻(沟通会议,划定责任区和责任人,责任区域图/责任人/检查员,制定守则,整理整顿准则/清扫守则/值日表/检查表/每日6S时间/检查规定/评比规定,实施动员,培训/动员大会/工序召集会/宣传海报/标语/标语、图标征集比赛,正式实施,6S管理(3H,6S推行步骤,正式实施,实施前拍照,问题查找,问题查找表,登记时间和位置,行动,红牌子/物件分类/区域划分/定购、制作工具/每日清扫/每日检查,实施评比,内部评比/外部评比/月度(季度)评比/年终总评比/个人评比/部门评比/奖励与惩罚,6S审核,现场巡视/定期/不定期/拍照/公布,实施总结,改善,6S管理(3H,在工作

9、场所选择计划好的某一处地方,设定准则将需要和不需要的物品分辨出来,把不需要的物品再分类(红牌子,6S推行组织架构,最高管理层,6S委员会(EHSFC,6S推动小组,6S责任区,6S实施责任人,6S审核小组,6S检查员,6S管理(3H,要丢弃是任何时间都可以做得到的。 因为太忙所以没空整理、整顿。 整顿之后空间不够了，没有那么多架子放东西。 来上班是要从事生产的，不是来做6S的。 现在把它丢了，以后必然会用到。 上级不支持，没有资源。 不知跟他们说过多少次，就是不配合推行,实施6S过程中的常见托辞,6S管理(3H,乱摆乱放(原因：未划定区域，未分类存放，未放回原位) 不用的东西未及时丢弃(临时产生的杂物亦应划区存放，并规定时间及时处理) 没有养成习惯顺手进行整理(典型：写字台面) 不该放东西的地方摆放东西(典型：柜子顶上/窗台/桌子底下/机器脚下) 角落没有进行清理，成为废物堆积场所 工具、清扫用具、个人防护用品损坏或功能不全未及时更换 柜子里面未整理，东西未归类摆放，未标示 墙上或机器上的工作指引、宣传画、招贴、标示破损或