数控机床及编程：车刀补偿

1、1.2.3.3 刀具补偿功能 刀具的几何、磨损补偿如图1一42 所示，在编程时，一般以其中一把刀具为基准，并以该刀具的刀尖位置A为依据建立工件坐标系。这样，当其它刀具转到加工位置时，其刀尖位置B就会有偏差，原设定的工件坐标系对这些刀具就不适用。此外，每把刀具内：加眨过程中都有不同程序的磨损。因此应对偏移量X、Z进行补偿使刀尖位置B移至位置A。刀具补偿功能由程序中指定的T代码来实现。T代码由字母丁后面跟4位数码组成，其中前两位为刀具号，后两位为刀具补偿号，刀具补偿号实际上是刀补偿寄器的地址号，该寄存中存放有刀具的X轴偏置和Z轴偏置量。系统对刀具的补偿或取消都是通过抢板的移动来实现的。 刀具刀尖圆

2、弧半径补偿 G40、G41、G42指令数控程序是针对刀具上的某一点即刀位点进行编制的，车刀的刀位点为理想尖锐状态卜的假想刀尖A点或刀尖圆弧圆心O点（见图1 43）但实际加工中的车刀，由于工艺或其他要求，刀尖往往不是一理想尖锐点，而是一段圆弧。当切削加土时刀具切削点在刀尖圆弧上变动（见图1 -44），造成实际切削点与刀位点之问的位置有偏差，故造成过切或少切（见图 1一44）。这种由于刀尖不是一理想尖锐点而是一段圆弧，造成的加工误差，可用刀尖半径补偿功能来消除。系统执行到含有T代码的程序段时，是否对刀共进行刀尖半径补偿，以及以何种力式补偿，由G代码中的G40、G41、G42决定。G40：取消刀尖半

3、径补偿，刀尖运动轨迹与编程轨迹一致；G41：刀尖半径左补偿，洽进给方向，刀尖位置在编程轨迹左边时G42：刀尖半径右补偿，错进给方向刀尖位置在编程轨迹右边时。刀尖半径补偿G41/G42是在加工平面内，沿进给方向看，根据刀尖位置在编程轨迹左边右侧判断来区分的。加工平而的判断，与观察方向即第而轴方向有关。图1一45（b） 为CJK6032数控机床的刀尖半径补偿方向。由于数控程序是针对刀具上的刀位点即A点或O点（见图1一43）进行编制的，因此对刀时使该点与程序中的起点重合。在没有刀具圆弧半径补偿功能时，按哪点编程，则该点按编程轨迹运动，产生过切或少切的大小和方向因刀尖圆弧方向及刀尖位置方向而异。当有刀

4、具圆弧半径补偿功能时须定义上述参数，其中刀尖位置方向号从0至9有10个方向号。当按假想刀尖A点编程时，刀尖位置方向因安装方向不同、从刀尖圆弧中心到假想刀尖的方向，有8种刀尖位置方向号可供选择，并依次设为1一8号：当按刀尖圆弧中心O点编程时，刀尖位置方向则设定为O或9 号。该方向的判断也与第三轴有关，图1一46（b）所示的方向为CJK6032数控车床的刀尖安装方向。刀尖半径补偿的加入是执行G41或G42指令时完成的，当前面没有G41或G42 指今时，可以不用G40指令，而且直接写入G41或G42指令即可；发现前面为G41或 G42指令时，则先应指定G40指令取消前面的刀尖半径补偿后，在写入G41

5、或G42指令，刀尖半径补偿的取消是在G41或G42指令后面，加G41指令完成。注：1）当前面有G41、G42指令时，如要转换为G42、G41或结束半径补偿时应先指定G40。指令取消前面的刀尖半径补偿。2）程序结束时，必须清除刀补。3) G41、G42、G40指令应在GOO或G01程厅段中加入。4）在补偿状态下，没有移动的程序段（M 指令、延时指令等），不能在连续2 个以上的程序段中指定，否则会过切或欠切。5）在补偿启动段或补偿状态下不得指定移动距离为0的G00、G01等指令。6）在G40刀尖圆弧半径补偿取消段，必须同时有X、Z两个轴方向的位移。刀具补偿量的设定，是由操作者在CRT/MDI面板上用“刀补值”功能键，置人刀具补偿寄存器，共中对应梅个刀其补偿号，都有一组刀补值：刀尖圆弧半径R 和刀尖位置号T（见表1一5）补偿号RT0.10.830.20.430.30.48表 1 - 5例如：（见图1-47）%1047N1 G92 X60 Z40N2 T0101N3 G90 G01 G42 X30 Z37 F30