危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训课件

1、危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,2021年3月18日,北京中标联公司风险管理咨询部,主讲：张家宣,安全经验分享,十大习惯性违章,共性,习惯性违章之一：进入生产环境未按规定穿戴劳动保护用品或操作时佩戴饰物,安全经验分享,习惯性违章之二：攀爬、登高作业未采取防护措施或上下台阶不扶扶手,安全经验分享,习惯性违章之三：未执行监护监督制度单人进行操作,安全经验分享,习惯性违章之四：选用工具不当，随意放置和丢弃工具，忽视工具维护保养,安全经验分享,安全经验分享,习惯性违章之五：随意扔、倒或排放易燃、易爆、有毒、有害废弃物,安全经验分享,习惯性违章之六：进入易燃易爆环境未按规定做消除静电处理、携带

2、火种或接打手机,安全经验分享,安全经验分享,习惯性违章之七：使用汽、柴油等有机溶剂擦拭设备、场地或用湿布擦拭带电电气设备,安全经验分享,安全经验分享,习惯性违章之八：酒后驾驶、疲劳驾驶、驾驶时不系安全带或接打手机，超速，超载或客货混运,安全经验分享,安全经验分享,习惯性违章之九：封闭或阻塞安全通道,安全经验分享,安全经验分享,习惯性违章之十：进入有限空间或可能存在有毒有害、易燃易爆气体空间作业前未按规定进行检测,安全经验分享,目录,实施HSE管理体系的目的 危害因素辨识与风险评价流程 危害因素和风险相关定义 作业任务分析 设备安全检查表 风险评价 控制措施策划,19,实施HSE管理体系的目的,

3、Q/SY1002.1-2007 健康、安全与环境管理体系 第1部分：规范 1 范围 本部分规定了健康、安全与环境管理体系的基本要求，旨在使组织能够控制健康、安全与环境风险，实现健康、安全与环境目标，并持续改进其绩效,最低目的控制风险 H健康职业病防治 S安全伤亡事故控制 E环境污染控制、节能降耗 最高目的持续改进,保护自己，不受伤害,保护他人，不受伤害,保护企业，不受损失,使员工日常工作中的各项HSE风险受控,为什么要进行危害因素辨识、评价,危害因素辨识、评价对于所有企业员工而言，是巨大的福利，而不是负担。员工应积极参与，而不是被动应付,目录,HSE管理体系概述 危害因素辨识与风险评价流程 危

4、害因素和风险相关定义 作业任务分析 设备安全检查表 风险评价 控制措施策划,危害因素辨识与风险评价实施流程,了解基层HSE风险控制有关的信息和管理现状,7.风险评价,8.风险控制措施制定与完善,人员基本掌握危害因素辨识与评价的程序和方法,形成系统、全面、准确的作业活动单清,全面辨识危害因素，为控制措施制定完善打基础,形成可操作性强、符合单位实际的危害因素清单,分析现有HSE控制措施，找出薄弱环节,评价风险等级，实现风险公司、车间、班分级控制,完善HSE控制措施，提高风险预控水平,目录,HSE管理体系概述 危害因素辨识与风险评价流程 危害因素和风险相关定义 作业任务分析 设备安全检查表 风险评价

5、 控制措施策划,危害因素和风险相关定义,3.12 健康 health 影响工作场所内员工、临时工作人员、合同方人员、访问者和其他人员的身体、精神、行为等方面达到良好状态健康的条件和因素,24,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,3.10 环境 environment,组织运行活动的外部存在，包括空气、水、土地、自然资源、植物、动物、人，以及它们之间的相互关系。 注：从这一意义上，外部存在从组织内延伸到全球系统。 见GB/T24001-2004中的3.5,25,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,3.13 危害因素health，safety and environment hazar

6、d,一个组织的活动、产品或服务中可能导致人员伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏、有害的环境影响或这些情况组合的要素，包括根源和状态,26,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,SY1002（HSE）危害因素,ISO14001（EMS）环境因素 GB/T28001（OHSMS）危险源 GB/T13861危险因素、有害因素,危险源 hazard 可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态,危险和有害因素：是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏等的根源或状态,27,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,能量意外释放理论与危害因素定义,28,危害因素辨识

7、、风险评价与控制措施确认培训,29,事故风险源于危害因素,事故,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,3.14 危害因素辨识health，safety and environment hazard identification,识别健康、安全与环境危害因素的存在并确定其特性的过程,根源生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质 状态导致能量或危险物质约束或限制破坏或失效的各种因素 人的不安全行为 物的不安全状态 作业环境不良因素 管理的缺陷,30,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,3.27 环境影响 environmental impact,全部或部分的由组织的活动、产品或

8、服务给环境造成的任何有害或有益的变化,31,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,3.29 风险 risk,某一特定危害事件发生的可能性与后果的组合。 见GB/T28001-2001中的3.20,32,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,危害因素与风险对应关系,33,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,3.30 风险评价 risk assessment,评估风险程度以及确定风险是否可容许的全过程,34,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,3.26 可容许风险 tolerable risk,根据组织的法律义务和健康、安全与环境方针，已降至组织可接受的程度的风险,35,危害因

9、素辨识、风险评价与控制措施确认培训,按能量意外释放理论进行分类 按导致事故的直接原因进行分类 按事故类别进行分类,危害因素及风险分类,36,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,按能量意外释放理论进行分类,第一类危险源：能量（能源或能量载体） 危险物质 第二类危险源：导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素 物的故障 人的失误 环境因素,37,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,按导致事故的直接原因进行分类,GB/T13861-2009 生产过程危险和有害因素分类与代码 人的因素 物的因素 环境因素 管理因素,38,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,按事故类别进行

10、分类,企业伤亡事故分类标准 （GB6441-86） 物的不安全状态:导致事故发生的物质条件 人的不安全行为:能造成事故的人为错误,39,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,物体打击 车辆伤害 机械伤害 起重伤害 触电 淹溺 灼伤 火灾,高处坠落 坍塌 放炮 火药爆炸 化学性爆炸 物理性爆炸 中毒和窒息 其他伤害,40,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,危害因素辨识应关注,识别可能导致事故风险的危害因素 没有“根源”就没有“状态” 应在识别“根源”的基础上进一步识别“状态,41,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,危害因素描述,识别危害因素的存在 根源状态 根源 能量（能源或

11、能量载体） 危险物质 状态 物的不安全状态 人的不安全行为 确定危害因素的特性可区分的特征,42,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,金字塔理论,海因里希事故法则 海因希里 Heinrich 20世纪50年代 统计55万件机械事故 其中48334件轻伤事故 1666件死亡重伤事故,千万次的隐患,事故系统要素4M,危害因素举例人的不安全行为,危害因素举例人的不安全行为,危害因素举例人的不安全行为,人的不安全行为井场管理,人的不安全行为装驴头 水井测试,人的不安全行拆卸脚手架,人的不安全行为清罐过程,危害因素举例物的不安全状态,物的不安全状态,物的不安全状态配电室,危害因素举例作业环境的缺陷

12、,危害因素举例管理的缺陷,危害因素描述的重点在于：明确产生风险的根源和状态,即发生该风险的根源（原因）在哪，造成该风险的各类不安全状态在哪？ 从人的不安全行为、物的不安全状态、环境的缺陷、管理的缺陷等几方面分析,人的不安全行为：如未关压力表控制阀 如压力表扣上偏,物的不安全状态： 如接头、焊道等部位腐蚀损坏 如压力表密封不严,作业环境的缺陷： 如作业时现场光线不好； 如操作空间狭窄,装卸压力表操作,目录,HSE管理体系概述 危害因素辨识与风险评价流程 危害因素和风险相关定义 作业任务分析 设备安全检查表 风险评价 控制措施策划,作业任务分析,该方法是通过逐级划分单元（作业活动和工作流程），对人

13、的不安全行为类的危害因素辨识全面。该方法主要用于岗位员工、基层车间、各职能部门的危害因素辨识。其结果可用于指导安全操作规程,操作卡的制订完善,1首先根据区域、生产、工艺、工序等不同划分各作业活动。其中具备相同或相似的生产、工艺、工序活动可进行简化合并。作业活动的划分要考虑对危害因素的易于控制和必要信息的收集，既要包括日常的生产活动，又要包括不常见的维修任务等。作业活动的分类方法可包括： 组织厂房内(外)的地理位置（如井场、注聚站、计量间、中转站等）； 生产过程或所提供服务的阶段（如：油料装车、计量、机泵加压、搅拌、管线置换、油品转输、油品储存、办公等）； 计划的和被动（非常规）工作（如倒流程、

14、清罐、动火、动土、消防应急等） 相关方管理。 2由评价人员集中讨论，划分每个作业活动，从起步准备阶段直至作业完毕，据此编制本单位（部门）的作业活动清单。 3通过查阅操作规程、作业指导书、相关事故（违章）历史记录、现场观察等方式识别每项分解作业步骤中可能存在的人的不安全行为（违章行为也属于其中之一），这里应注意明确该作业存在的区域、部位、使用的设备、相关人员状况等内容,作业任务分析步骤,4针对辨识出的相关危害因素，明确其可能产生的危害后果，主要是事故、设备、财产损失，具体按照6441事故分类标准进行描述。 5查证对应该危害因素的相应安全管理、控制措施，其中重点从安全管理规章制度、安全操作规程、“

15、两书一表（卡）”中查找相应的明确条款，从而了解可能存在的相应漏洞或未明确的地方。 6根据以上危害因素辨识情况，编制完成本单位（部门）的危害因素调查评价表,作业任务分析步骤,作业任务分析的关键： 1、作业活动的划分必须正确、清楚、覆盖全面 2、危害的描述必须准确。要有针对性，必须将其最根本的原因找到。 3、必须注意明确该作业存在的区域、部位、使用的设备等内容。 4必须重点从安全管理规章制度、安全操作规程、“两书一表（卡）”中查找相应的明确条款，从而了解可能存在的相应漏洞或未明确的地方,作业活动划分,以车间和职能部门为基础单元，抽调业务骨干对所在车间或职能部门的作业活动进行逐级划分辨识分析单元。基

16、层车间主要按照操作流程（以作业指导书为基础）进行作业活动划分，编制车间作业活动清单。职能科室主要按照部门职能（以岗位职责为基础）进行作业活动划分，编制部门工作活动清单。另外车间按照主要区域和设施设备，编制关键设施设备清单。 注 意: 以该单位生产工艺过程为主线，明确所有流程、工艺、工序、具体作业活动，并根据以上内容划分一级、二级、三级作业活动。 要求作业活动划分到最基础的可以实现风险控制的单元，操作步骤划分到具体的操作节点（即阀门、管线、仪表），即可以指导编制对应的操作卡，检查表或作业指导书为止。 根据生产工艺活动特点，明确所有辅助作业活动和通用作业活动。 根据工作要求，明确各工艺环节、各生产

17、流程的非常规活动。 在上述作业活动划分的基础上，补充划分相关作业区域（如作业活动未覆盖的地方）。 明确上述作业作业活动所涉及的相关设备设施,作业活动划分（一级作业活动,如何划分一级作业活动： 注 意: 应以该车间的主要生产工艺过程为依据进行划分。 如果是管理部门应以部门HSE职责为依据进行划分。 在明确上述主要生产工艺过程的基础上，明确所有辅助作业活动和通用作业活动。 在明确上述主要生产工艺过程的基础上，明确相关非常规活动,作业活动划分（一级作业活动,划分一级作业活动时容易出现的误区： 以员工的岗位职责为依据进行划分。 未按照其主要工艺流程和部门HSE职责划分作业活动。 实际履行的HSE职责与

18、文件规定不相符合。 容易遗漏辅助和非常规的作业活动,作业活动划分（二级作业活动,如何划分二级作业活动： 注 意: 应以该车间的主要生产工艺流程为依据进行划分。 如果是管理部门应以部门HSE职责的细化为主线进行划分。 在作业活动划分时，还应重点明确有无辅助的作业活动，一般在生产单位其辅助作业活动有：检维修、后勤服务、化验计量等。在管理部门有：办公、资料管理等。 在生产单位工艺主线划分过程中，重点要考虑诸如岗位应急处置、反向输送、事故流程等异常情况下采取的工艺流程（最容易出现遗漏的地方）。 二级作业活动划分根据实际情况进行，（如工艺流程和HSE职责不复杂，可只到一级作业活动,作业活动划分（二级作业

19、活动,划分二级作业活动时容易出现的误区： 有部分生产单位划分时将相同或类似工艺的不同班组作为二级作业划分依据，导致危害因素辨识的大量重复，且不利于管理。 有部分科室划分二级作业活动时，以组内岗位分工为依据，导致二级作业活动大量增加，大大加大了基层危害因素辨识的工作，危害因素大量雷同，不利于管理和控制。 容易遗漏辅助和非常规的作业活动。 容易遗漏异常条件下的作业活动,划分作业活动过程的注意事项,划分作业活动这一过程中需要各单位参照相关操作规程、作业指导书和HSE职责，部门岗位责任制等文件，对照文件，了解实际进行划分。 对于职责不清、职能不明、或工艺流程不确定的部分应在现场确认，或重点标注作为控制

20、重点。 关于生产单位的管理类作业活动，不宜细分，部分分解到二级即可，如需向三级分解，应进行讨论。 注意：作业活动划分完成后，不应急于开展危害因素辨识，而应组织相关人员反复讨论，在作业活动确认后，将作业活动清单下发到各单位、科室。由各单位、科室根据本单位作业活动清单，分岗位开展危害因素辨识工作,作业活动划分（一级作业活动,班组危害因素辨识与风险评价流程,各车间将编制的作业活动清单下发各班组。 班组长利用班前会，班务会或班组活动的时间组织各岗位员工参加讨论，讨论内容包括：下发的作业活动清单是否准确是否完善、各项作业活动中主要存在的危害因素和风险，风险的大小。相关活动登载进入班组安全活动记录。 班组

21、讨论后，每个岗位员工针对自身工作活动识别危害因素和风险，并将结果填写到“岗位员工危害因素和风险识别表” （表2）和“异常条件下作业活动风险调查表”（表3）。 每个员工针对识别出的危害因素依据个人经验进行风险评价，并按照风险大小从高到低，用1、2、3、4、5标注5级风险。 班组长汇总员工危害因素和风险评价的结果上报车间,危害因素辨识示例,注意,危害因素辨识和风险评价不是一劳永逸的，不可能一次完成。危害因素辨识一定是动态的、长期的，必须形成良好的习惯，在从事每项工作前，特别是从事新工艺、新技术、新岗位、新区域前，必须进行危害因素辨识、确认风险，才能有效的使风险处于受控状态,目录,HSE管理体系概述

22、 危害因素辨识与风险评价流程 危害因素和风险相关定义 作业任务分析 设备安全检查表 风险评价 控制措施策划,1、统计、分析，并编制本单位的设备设施清单。 2、在统计过程中注意、相同或类似性能、功能的设备设施可以合并。 3、借鉴、引用本行业（或本单位）的设备安全检查表。 4、根据设备安全检查表导出可能存在的偏差（即违背安全检查表中相关检查标准、要求的内容，此即为物的不安全状态）。 5、针对上述辨识出的危害因素，明确其可能产生的危害后果，主要是事故、设备、财产损失，具体按照国家有关事故分类标准进行描述。 6、查证对应该危害因素的相应安全管理、控制措施，其中重点从安全管理规章制度、安全操作规程、“两

23、书一表（卡）”、设备管理制度中查找相应的明确条款，从而了解可能存在的相应漏洞或未明确的地方。 7根据以上危害因素辨识情况，编制完成本单位（部门）的安全检查表,安全检查表危害因素辨识实施步骤,其结果用于指导编制完善设施设备点检表、设备确认记录、操作规程等,如何分析和描述危害因素,把握原则： 1.生产单位在过程危害分析中，危害因素辨识的重点应放在人的不安全行为上，对于设备的本质安全缺陷放在设备设施安全检查表中进行。 2.管理部门在过程危害分析中，危害因素的辨识重点应放在对HSE工作有直接影响的部分，重点放在其HSE管理的缺陷上，辨识HSE管理有哪些存在不到位，会导致何种HSE后果的情况，不应将个人

24、的不安全行为和与HSE无关的管理缺陷作为重点进行辨识。其中工艺管理部门还应将工艺控制的具体HSE参数和HSE注意事项作为危害辨识的重点。 3.危害因素的描述的语言应尽可能简洁，方法为名词+动词。 4. 危害因素描述时应重点提问：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？影响因素主要有哪些？发生的可能性？ 5.危害因素应描述事故、事件产生的原因，不得出现如“漏电，腐蚀，着火、刺漏”等风险，即风险和危害因素不得混淆。 6.危害因素辨识不是越细越好，而是考虑日常、以往发生的主要危害“不恰当的比喻：违章和隐患”为主，不是为了查危害因素而辨识危害因素，而是为了控制危害因素而辨识危害因素。

25、 7危害因素的描述应紧密贴近实际，具有指导意义。语言不能含糊，不能粗略,如何描述风险（危害性事件,把握原则： 风险描述语言尽量精炼，尽量贴近生产实际。 风险描述应包括：各类设备事故（事件）、生产安全事故（事件）、环境污染事故（事件）、生产事故（事件）。 风险描述应重点放在最终风险。 在一个危害因素可能产生多个风险的情况下，由个人经验判断，将最高的风险放在最前面，向后依次排列,如何描述风险（危害性事件,容易出现的问题： 在生产单位，部分危害因素产生的风险描述过于原则，含糊，不好理解。如：污水处理中有一作业活动：加压泵操作，其中有一步骤：盘车，危害因素为：使用工具错误，风险为机械伤害。描述就过于含

26、糊。 在生产单位，部分危害因素产生的风险有可能不止一个，不止一种类型，但在描述过程中出现遗漏。 在管理部门，容易将风险描述成管理缺陷的各种后果，很多于HSE无直接关联。如：计量作业中 计量仪器失灵，导致的风险为计量不准确,目录,HSE管理体系概述 危害因素辨识与风险评价流程 危害因素和风险相关定义 作业任务分析 设备安全检查表 风险评价 控制措施策划,2.1 风险评价的定义,风 险：特定危险源性事件发生的可能性与后果的 结合。 风险评价：评价风险程度并确定其是否在可承受范 围的全过程。 可承受的风险/可接受的风险： 程度降底到组织依据其法律义务和职业 安全健康方针认为可接受的风险,风险(R)

27、= 频率(F) 严重度(C,风险辨识评价方法分类,定性评价： 一般将风险性分成几个定性等级，并规定达到哪个等级（以上或以下认为系统是安全的，通常根据人的经验和判断能力对生产工艺、设备、环境、人员、管理等方面的状况进行评价，如安全检查表等。 定量评价：用系统事故发生概率和事故严重度来评价 一般规定在某段时间内或某个空间范围内事故发生的概率（或发生的次数）、事故损失（风险程度）低于确定的指标值由认为系统是安全的，如道化的火灾爆炸指数平均法。 半定量评价 用一种或几种可直接或间接反映物质和系统风险性的指数（指标）来评价系统的风险性大小。如物质特性指数，人员素质指标等,风险评价,开展方式和步骤 班组级风险评价： 下发岗位危害因素调查表。在各岗位开展风险、危害因素调查的同时进行班组岗位级风险评价。 车间（科室）级风险评价： 各车间、科室安全员（协调员）汇总整理，组成评审专家组，用LEC法进行风险评价，较大以上风险形成清单，单位负责人审核签字后，交安全部门。 厂级风险评价： 安全部门组织相关专家组对各单位上报的较大以上风险进行讨论，用专家评审法最后审定完成,班组级风险评价,班组（岗位）进行风险评价采用的方法为经验判断法， 注意事项： 这样风险评价结果的好坏与岗位员工的实践经验，责任心密切相关。 对于风险程度大小理解不一，水平参差不齐，不能强求，但员工评价出的风险应作为车间（科室）进