焊接检修规程

1、资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。焊接检修规程1. 焊接工艺要求 1.1 焊前准备1.1.1 焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理 , 一般应符合下列要求 : 锅炉受热面子焊口 , 其中心线距离管子弯曲起点或汽包 , 联想外壁以及支架边缘至少 70mm,两个对接焊口距离不得于 150mm。1.1.2 管道对接焊口 , 其中心线距离管子弯曲点不小于管子外径 , 且不小于100mm(焊接、 锻制、 铸造成型管件除外 ), 距支吊架边缘至少 50mm两个对接口件距离不得小于管子直径 , 且不得少于 150 毫米。1.1.1.3管子接头和仪表插座一般不可设置在焊缝和热

2、影响区内。1.1.1.4筒体的对接焊口 ,其中心线距离封口弯曲点不小于壁厚加15mm,且不小于 25mm和不大于 50mm。1.1.1.5带有纵向焊缝筒体和封头,相邻两纵向焊缝的距离应大于壁厚3 倍且不小于 100mm。1.1.1.6 焊接管的管孔应尽量避开在焊缝上 , 并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合。如必须在焊缝上及附近开孔时 , 应满足一下条件 :a) 管孔两侧大于孔径且不少于 60mm范围内的焊缝应符合要求 , 经无损探伤检验合格。b) 孔边不再焊缝缺陷上。c) 管接头需焊后热处理消除应力。1.1.1.7搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5 倍母材厚度 ,且不小于 30mm。1.1.2

3、 管子、 管道、 压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工。如无规定时 ,坡口的形式和尺寸应按能保证焊接质量、填充金属量少 ,改进劳动条件、便于操作、减少焊接应力和变形、适应探伤要求等原则选用。1.1.3 焊件下料与坡口加工按下列要求进行。资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。1.1.3.1焊件下料采用机械方法为宜,对淬硬倾向较大的合金钢材,公称直径 00mm工作压力 3.9Mpa 的汽水管道 ,尤应以机械方法加工。1.1.3.2如用热加工法 (如气割 ) 下料 ,切口部分应留有余量 ,以除去淬硬层及过热金属。1.1.3.3坡口的制作应以机械加工的方法进行。如使用

4、火焰切割切制坡口,则应将割口表面的氧化物、 熔渣及飞溅物按要求清理干净 , 并将不平处修理平整。1.1.4 焊件下料及坡口加工后按下列要求进行检查,合格后方可进行组对。1.1.4.1淬性较大的钢材如使用火焰切割下料坡口,加工后要经表面探伤检验合格。1.1.4.2坡口处母材无裂纹、重皮、 坡口损伤及毛刺等缺陷。1.1.4.3坡口加工尺寸符合图样要求。1.1.4.4在规定的清理范围内无裂纹、夹层管缺陷。1.1.5 焊件在组装前应将坡口表面及附近母材内、外壁的油、 垢、 漆、 绣等清理干净,直至发出金属光泽。清理范围规定如下:1.1.5.1手工电弧焊对接焊口 :每侧各为 1015mm。1.1.5.2

5、埋弧焊接焊口 :每侧各为 20mm。1.1.5.3交接接头焊口 :焊脚 K 值 +10mm。1.1.6 对接管口端面应与管子中线垂直,其偏斜度不得超过规定。1.1.7焊件对口时一般应做补内壁平齐,如有错口 ,其错口值应符合下列要求。1.1.7.1对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10 , 且不大于 1mm。1.1.7.2对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%, 且不大于 3mm。1.1.8 不同厚度焊件对口时 , 去厚度差可按下列方法处理 :1.1.8.1内壁尺寸不相等而外壁齐平时 , 可加工成图二 (a) 的形式。1.1.8.2外壁尺寸不相等而内壁齐平可加工成图二( b)的形式。1

6、.1.8.3内外壁尺寸均不相等时 , 可加工成图二 ( c)的形式。资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。1.1.8.4 内壁尺寸不相等 , 厚度差 5mm时, 在不影响焊件的强度的条件下可加工成图二 ( b) 的形式。1.1.9焊口的局部间隙过大时应设法修整到规定尺寸严禁在间隙内加填塞物。1.1.10 焊条、 焊丝和焊剂应存放于干燥 , 通风良好 , 温度大于 5, 且相对空气湿度小于 60%的库房内。焊条、 焊剂使用前应按说明书要求进行烘焙 , 重复烘焙不得超过两次 , 弧焊丝使用前应除锈垢和油污 , 直至露出金属光泽。焊接重要部件的焊条 , 使用时应装入温度保持

7、100150oC 的专用保温筒内 , 随应随取 , 存放一年以上的焊条 , 用于重要部件焊接时 , 如 对其质量发生怀疑时 , 应重新做出鉴定 , 符合要求后方可使用。1.1.11焊接组装时应将待焊工件垫置牢固,以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。1.1.12除设计规定的冷拉口外,其余焊口应禁止用强力对口,更不允许利用热膨胀法对口以防引起附加应力。1.1.13 焊接施工过程包括对口装配 , 施焊 , 热处理和检验等四个重要工序 , 本道工序符合要求后方准进行下道工序 , 否则禁止下道工序施工。1.1.14 焊接场所采取防风、防雨、防雪、 防寒措施。1.1.15 合格焊工在施焊锅炉受热

8、面管子前、 应进行与实际条件相适应的摸拟练习 , 并经金属室检测合格和折断自检查 , 符合要求后方可正式焊接。1.2 焊接工艺1.2.1焊接允许的最低环境温度如下:碳素钢 20oC 低合金钢 ,普通低合金钢 10oC, 中、 高合金钢 0oC。1.2.2 各种钢材施焊前的预热温度推荐见附表三,并有下列规定 :1.2.2.1根据焊接工艺评定提出预热要求。1.2.2.2壁厚 6mm的合金钢管、管件 (如弯头、 三通等 ) 和大厚度板件在负温下焊接时 ,预热温度可按 (表三 )的规定值提高 20oC 50oC。1.2.2.3壁厚 6mm的低合金钢管子及壁厚15mm的碳素钢管在负温下焊接资料内容仅供您

9、学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。时亦应适当预热。1.2.2.4异种钢焊接时 ,预热温度应按焊接性能差或合金成分较高的一侧选择。1.2.2.5接管座与主管焊接时 ,应以主管规定的预热温度为准。1.2.2.6非承压件与承压件焊接时,预热温度按承压件选择。1.2.3预热宽度从对口中心线开始,每侧不少于焊件厚度的三倍,厚度大于35 毫米的焊接接头预热时升温速度符合规定。每小时升温不超过300oC。1.2.4施焊过程中 ,层间温度应不低于规定的预热温度的下限,且不高于400oC。1.2.5承压管道焊接时 ,为保证管道 ( 或管子 ) 内壁清洁和焊缝根层质量,必须采用全氩弧焊接。1.2.6

10、 中、 高合金钢 ( 含铬量 3%或合金的总含量 5%) 管子和管道焊口 , 为防止根部氧化或过烧 , 焊接时内壁应充氩气或混合气体保护。1.2.7严禁在被焊工件表面引燃电弧,试验电流或随意焊接临接对口用卡具。1.2.8 管子焊接时 ,管内不得有穿堂封。1.2.9点固焊时 ,除其焊接材料焊接工艺,焊工和预热温度等应与正式施焊时相同外 ,还应满足下列要求。1.2.9.1在对口根部点固焊时,点固焊后应检查各个焊点质量,如 有缺陷应立即清除 ,重新进行点焊。1.2.9.2 厚壁大经管若采用填加物方法点固 , 当去除临时点固物时 , 不应损伤母材 , 并将其残留焊疤清除干净、 打磨修整。1.2.10

11、采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后 , 应及时进行次层焊缝的焊接以防止产生裂纹。多层多道缝焊接时 , 应逐层进行检查 , 经自检合格后方可焊接次层 , 直至完成。1.2.11厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊,当壁厚大于35mm时,以应符合下列要求 :资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。1.2.11.1氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm。1.2.11.2其它焊道的单层焊厚度不大于所用焊条直径加2mm。1.2.11.3单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的五倍。1.2.12为减少焊接变形和接头缺陷,直径大于194mm管子和锅炉密集排管( 管子间距 30mm的对接焊口宜采取二人对

12、称焊。1.2.13 钢结构的焊接应按作业指导书的规定进行。1.2.14施焊中 ,应特别注意接头和收弧的质量,收弧时应将熔池填满,多层多道焊的接头应相互错开。1.2.15 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外,应连接完成。 若被迫中断时 , 应采取防止裂纹产生的措施 ( 如后热缓冷、 保温等 ) 。在再焊时 , 仔细检查并确认无裂纹后 , 方可按照工艺要求继续施焊。1.2.16 工称直径大于或等于 100mm的管道或容器的对接焊口 , 应采取双面焊接并采取清根措施 , 以保证封底焊质量。清根后应按第 1.1.5 要求将氧化物清除干净。1.2.17 对需作检验的隐蔽焊缝 ,应经检验合格后 ,方可进

13、行其它工序。1.2.18焊口焊完后应进行处理 ,经自检合格后再距焊口中心线20mm内打上本人的代号钢印。1.2.19 对容易产生延迟裂纹的钢材 , 焊后应立即进行热处理 , 否则应作后热处理 , 其温度以 300350oC 为宜 , 恒温时间不少于 2 小时。后热处理的加热范围与热处理要求相同。1.2.20 焊接头有超过标准的缺陷时 , 可采取挖补方式返修 , 但同一位置上的挖补次数一般不错超过三次 , 中、高合金钢不得超过二次 , 并应遵守下列规定 :1.2.20.1彻底清除缺陷1.2.20.2补焊时 ,应制订具体的补焊措施并照工艺要求进行。1.2.20.3需进行热处理的焊接接头,返修后应重

14、做热处理。1.2.21安装管道冷拉所使用的加载工具,需待整个口焊接和热处理完毕后资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。方可卸载。1.2.22 不得对焊接接头进行加热校正。1.2.23 焊缝的表面要求 :1.2.23.2无裂纹、咬边、 气孔、夹渣、 弧坑等缺陷。1.2.23.3仰焊部位高度不应超过规定的11.5 毫米。1.2.23.4焊后无变形或变形不超过规定的允许范围。1.2.23.5焊缝及近焊缝区清理干净,焊逢表面明亮。1.2.23.6承压焊口焊工代号端正清晰,要打在距焊口中心线20 毫米内。1.2.23.7焊缝要有一定的加强面 ,加强面高度和遮盖宽度 :焊缝加强面管

15、壁厚度尺寸高度 C12 20 20 10( mm) 宽度23241.5 25e( mm)23231 2示 意 图1.2.24 焊接接头不允许的缺陷壁 厚 6( mm)6( mm)缺陷种类裂纹、 未融合不允许根部未焊透总长度 10%周长、深度 15%且 1.5内凹 ( 塌腰 )深度 25%且 1深度 20%且 2资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。径向 25%或 1.5径向 25%或 4单个气孔轴向、周向 2轴向、周向 30%或 6径向 25%且 1.5径向 20%且 4单个夹渣轴向、 周向 30%且 2轴向、 周向 25%且 4密集气孔与夹渣沿壁厚方向同一直线上各种缺陷的总和1 每厘米 2面积内有直径 0.8 毫米气孔或夹渣不超过 5 个或总面积不超过 3 毫米22. 沿圆周 ( 或长度 ) 方向 10 倍壁厚的范围内 , 气孔和夹渣的累计不超过壁厚 (相邻缺陷间距离如超过最大缺陷长度的5 倍时 ,按单个论 )25%且 1.5 25%且 4焊接材料对焊接材料的要求焊接材料 ( 焊条、 焊丝、 钨棒、 氩气、 氧气、 电石和焊剂 ) 的质量应符合国家标准 ( 或有关标准 ) 。焊条、 焊丝应有制造常的合格证。凡无合格证或对其质量有怀疑时 , 应按批号抽查试验 ,