OQC出货检验程序(含表格)

1、OQC出货检验程序(含表格)OQC出货检验程序（ISO9001-2021）1.0目的：为确保生产线所生产的成品品质符合客户品质要求，对整个出货检验过程进行有效的管理,特制定本程序.2.0范围：适用于汕头市万晖实业有限公司所有产品出货品质检验作业.3.0职责:3.1OQC:出货品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。3.2QE：制定或修订出货品质检验标准、异常原因分析、异常跟踪及作业指导。3.3生产部：出货待检通知、不合格批的重工作业、不合格品处理.3.4仓库：成品入库管理、库存超保质期成品再检通知。3.5业务部:成品特采申请、重工作业安排.4.0定义无5.0作业内容5.1入

2、库成品待检通知生产部入库待检的成品必须是经FQC全检并判定合格（需贴合格标识）的产品，入库前需核对入库数量与检验数量是否相符，最后将待检之成品移入成品仓库指定的出货待检区域。然后开立出货待检通知单通知OQC进行出货检验。5.3出货品质检验作业5.3.1检验依据OQC检验时依据成品检验规范、产品检验标准书、工程样办等对产品进行品质检验和判定,抽样作业时按照MIL-STD-105E普通级抽样，合格质量允收水准（AQL）：致命缺陷（CRI）：0、主要缺陷（MAJ）：0.65、次要缺陷(MIN):1.5,若客户有特别要求按照客户要求的允收水准进行抽样作业,具体参照抽样检验计划执行.5.3.2检验项目检

3、验项目包括:外观/尺寸/结构/特性/包装/标识等项目,具体检验项目参照成品检验规范中规定检验项目进行检验.5.3.3OQC出货检验作业时应按照抽样计划规定的抽检数量从待检批中的不同部位、不同箱号的箱子中抽取指定数量进行检验,尽量减少不量流入客户端.检验完成后需在出货待检通知单上进行品质判定,然后将出货待检通知单归还生产部.5.3.4正常情况出货检验需在6个工作小时内完成,急出货情形需在2个工作小时内完成检验.检验结果是否合格都需真实且详细的记录于OQC成品检查报告上,以便追溯和统计分析.5.3.5经OQC检验合格批次,由生产部门填写成品入仓单办理入库.5.4检验状态标识检验合格在标签上盖PAS

4、S印章,不合格贴红色REJECT标签,特采使用贴黄色特采使用标签.挑选或加工使用则贴挑选/加工使用标签.具体参考产品标识与追溯性控制程序.5.5品质异常反馈及处理经抽检判不合格批次,需在产品外箱上贴上红色的不合格(REJECT)标签,并将判定结果记录于成品待检通知单上并归还仓库,同时OQC开立出货检验异常报告给OQC组长确认/主管审核/经理核准,然后由业务/PMC/生产/品质/工程等相关单位会签评审.最终由(副)总经理批准,不合格批的处理方式按(副)总经理批准意见执行,会签完后将此单给责任单位进行原因分析和制定改善对策,至于检验发现之不合格品的处理方式参照不合格品的控制程序执行.5.6特采放行

5、作业5.6.1经OQC检验不合格批产品,经公司(副)总经理批准决定特采使用的,由业务开立特采申请单并附上出货检验异常报告给品质部/工程部/生产部/PMC等相关单位会签评审,由公司(副)总经理批准执行,最后由OQC将不合格标签撕下,在标签上盖PASS印章,若是经客户同意特采使用需在外箱贴特采使用标识.5.7不合格批重工再检判重工的不合格批,OQC需对重工过程进行跟踪(包括重工项目是否与反馈之项目相符,重工之数量是否与判退的数量相符等内容),重工后生产部必须重新报验此批,并在出货待检通知单上注明”已重工”字样.重工再检OQC必须再次填写OQC成品检查报告,报告上需详细注明为”重工再检”字样,并详细

6、记录出货检验异常报告编号和其他相关信息,以便于追溯.5.8库存成品再检所有库存成品超过保存期限,仓库必须重新提报给OQC重检和判定.重检后原标识需更换,若重检判不合格,需开立出货检验异常报告给相关单位会签评审,不合格批的处理参照5.5/5.6/5.7执行,不合格品参照不合格品控制程序执行.5.9控制计划的传递和执行5.9.1在新产品投产之前，由品质经理针对此项产品的特殊特性内容，对检查员进行培训，要求品管员严格按特殊特性的内容执行检查。5.9.2产品特性和特殊特性的检查结果记录于OQC成品检查报告和重点尺寸管制表中。5.9.3产品特性和特殊特性的任一要求检查项目与控制计划不符均视为严重问题，并按照不合格品控制程序处理.5.10成品保质期限保存期限具体参照原物料/成品保存期限一览表执行.511质量记录管理出货检验各项记录的管理参照质量记录控制程序规定执行。6.0相关文件6.1不合格