3高线技术规程

1、文件编号：TS/ZY -07-01营口天盛重工有限责任公司作业文件版本号：A/0高速线材生产线工艺技术规程编制审核批准2018 5 - 10 修改 2018 5- 15 实施营口天盛重工装备有限公司轧钢厂为了适应轧钢的生产，指导轧钢厂高速线材生产线员工正常工艺操作的需要，营口 天盛重工装备有限公司轧钢厂对轧钢厂双高线工艺技术规程进行重新修订，以适 应目前高速线材生产线的生产及工艺需要。轧钢厂有两条年产各100万吨的双高线生产线，一高线和二高线。两条高线的区 别为：一高线为热送热装，由炼钢连铸机直接经热送辊道进入轧钢热坯提升机后经入炉 辊道进入步进式加热炉。二高线没有采用热送热装技术，将冷坯放在

2、冷坯上料台架上经入炉辊道进入步进 式加热炉进行加热，没有热送辊道及提升装置轧线其他设备相同。本规程属于正式规程，适用于公司轧钢厂双高线车间各生产岗位。本规程编写格式符合 GB/T1.1-2000标准化工作导则 第1部分：标准的结构与 编写规则、GB/T1.2-2002标准化工作导则 第2部分：标准中规范性技术要素内 容的确定方法的规定。本规程在编写和修订中，凡涉及与GB/T19000-IS09000质量管理和质量保证系列标准中对基础性技术文件原则要求的有关部分，都尽可能与之保持一致，以尽快 适应与国际惯例接轨的需要。本规程由营口天盛重工装备有限公司轧钢厂技术科提出。本规程由营口天盛重工装备有限

3、公司生产技术部归口。本规程起草：张振华本规程审查：张富民本规程批准：赵平仓本规程首次发布日期：2018年4月1日。本规程修改时间日期：2018年5月10日本修订规程自2018年6月1日起执行。1 / 441. 总论1.1适用范围 1.1.2执行标准 11.3生产线简介 12. 原料3加热3.1加热工艺 103.2主要设备参数 103.3加热炉参数控制 124轧制4.1轧制工艺 154.2主要设备参数 164.3操作规程 195控制冷却及吐丝机5.1控制冷却工艺 255.2主要设备及参数 255.3工艺技术操作要求 266精整6.1精整工艺 276.2主要设备及参数 272 / 441总论1.1

4、适用范围本规程适用于营口天盛重工装备有限公司轧钢厂高速线材生产线。1.2执行标准产品执行以下标准：GB/T14981 2004热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差；GB/T4354 2008优质碳素钢热轧盘条；GB/T6478-2001冷镦和冷挤压用钢；GB/T701- 2008低碳钢热轧圆盘条；GB1499.2- 2007钢筋混凝土用热轧带肋钢筋；GB/T3429- 2002焊接用钢盘条。所生产产品的尺寸精度符合 GB/T14981-2004及GB1499.2-2007标准中的规定精度，产品可达到的尺寸精度见下表：产品尺寸偏差序号公称直径允许偏差mm不圆度mm105.5010盘园 0. 25

5、0. 402010.5016盘园 0. 30 0. 48308012盘螺 0. 401.3高速线材生产线简介1.3.1生产规模生产规模为年产量100万吨合格高速线材1.3.2生产线布置生产线设备除打包机外均为国产设备。1.3.3产品方案1.3.3.1生产钢种3 / 44 碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、冷镦钢、弹簧钢、焊条钢。1.332产品规格及大纲直径、5.5mm“ 16mm勺光园和螺纹盘卷。盘卷外径：01250mm盘卷内径：0850mm盘卷高度：5002000mm压紧打捆后，下限为分卷时高度）；盘卷重量：约 2000kg ;1.3.4工艺流程简介从连铸机出来的热坯通过辊道成组送至双高

6、线车间坯料跨，经分钢机分钢后送到 热坯输送辊道，被固定挡板挡停后，由带拨爪的链式提升机构将其提升到+5m平台上的受料台上，然后通过取料机构将钢坯送到上料辊道上；上料辊道继续往前输送到侧 进侧出蓄热步进梁式加热炉内加热。冷坯由电动平车从连铸车间运入本车间坯料跨，上料时磁盘吊车将成排每排4-6根）的冷连铸钢坯从坯料跨坯料堆放处吊放至上料台架上，上料台架将钢坯步进送 往加热炉上料辊道，然后由取料机构将钢坯单根送到上料辊道上，送入蓄热步进式加 热炉内加热。钢坯由炉内入炉辊道运入加热炉内，对中停止在加热炉入炉辊道中央，然后由加 热炉上料液压推钢机构将辊道上钢坯推到加热炉步进机械上，由步进机械向前移送，

7、钢坯在炉内边向出料端步进移动边被加热。当钢坯被移送到加热炉出钢处时，已被均 匀地加热到出炉温度，由加热炉的步进梁将加热好的钢坯自固定梁送到炉内出炉辊道 上，然后送往炉外出炉辊道。根据不同钢种的加热制度要求，钢坯在步进式加热炉内 的加热温度及进入粗轧机组轧制温度见下表所示。加热及粗轧机开轧温度表序号钢种均热段加热温度C粗轧开轧温度C温度偏差c1碳素结构钢Q195 Q215、Q2351100- 11201050- 1080 15热轧光圆钢筋HPB2355 HPB3001100- 11201050- 1080 154 / 44热轧带肋钢筋HRB335 HRB335EHRB400 HRB400E108

8、01040 15出炉后的钢坯经高压水除鳞后，由出炉辊道送往粗轧机组。在运送过程中如发现 不合格钢坯、或因后部工序故障未能轧制并过冷的钢坯，可通过剔出装置收集，由车 间吊车运走，通过过跨车送回坯料跨。钢坯在粗轧机组 一）中单线无扭转微张力连续轧制 4个道次，轧成 ？99mm断 面，之后经分钢辊道由分钢装置依次分别导入粗轧机组二）左侧、右侧轧槽中，进行连续双线微张扭转轧制4个道次，轧成？57mmi断面。轧件在粗轧机组 一）和粗轧机组 二）之间为脱头轧制。轧件自粗轧机组 二）轧出后，在1#飞剪 双线）中分别切去轧件头部 事故时亦 可将轧件碎断），进入中轧机组连续双线扭转微张轧制 6个道次，根据成品规

9、格的不 同轧成？27.6mm的断面。在粗轧机组 二）入口设有卡断剪，若轧件在粗、中轧机组内发生事故，卡断剪 启动将轧件切断防止后续轧件继续进入后续轧机机组。中轧机组轧出的轧件经导槽分线后在2#飞剪 双线）中分别切去轧件头尾部 事故时亦可将轧件碎断），进入预精轧机组 双线）。经预精轧机组无扭转无张力地连续轧 制4个道次，根据成品材的不同分别轧成？16.9mm断面面积224.3mrn） ?18.5mm断面面积 246.6.3mm ）、？19.5mm断面面积 268.8mm）、？20.3 mm断面面积.299mm）、 ? 21.1 mm断面面积317mm 断面。预精轧机组轧出的轧件，经精轧前水冷装置

10、冷却和均温，控制进精轧温度，避免 因精轧高速变形所带来的剧烈温升所带来的轧件温度过高、轧件过软而导致穿孔困难 和金属奥氏体晶粒过分长大恶化产品性能。轧件在进入精轧机组前，经 3#飞剪 双线）切头后，进入精轧机组轧制，根据成 品规格不同分别轧制2、4、6、& 10个道次，轧成最终成品断面。在精轧过程中采用 无扭微张轧制。在生产？5.57.0mm线材时，精轧机组保证终轧速度为 90m/s。5 / 44中轧机组和预精轧机组之间、预精轧机组和精轧机组之间设有侧活套，保证机组之间实现无张力轧制。轧制采用椭圆-圆孔型系统。轧成成品断面的轧件自精轧机轧出后进行轧后控制冷却。首先进行穿水冷却，使轧件自精轧机出

11、口温度快速冷却至吐丝成圈温度，轧件快 速度过强烈氧化的高温阶段，大大减少金属二次氧化，同时避免金属组织在高温区的晶粒长大，为散卷冷却提供好的金相组织。不同钢种的吐丝温度见表 3-7。各种钢种吐丝温度表3-7序号钢种吐丝温度C1碳素结构钢 直接使用）Q195 Q215、Q235800*9502碳素结构钢 拉拔用）840*8608热轧光圆钢筋HPB235 HPB300800-9509热轧带肋钢筋HRB335 HRB300EHRB400 HRB400E800-980经穿水冷却的轧件，借助吐丝机前夹送辊的夹送 夹送辊对小规格高速轧出的轧 件只夹尾部以避免前冲成大圈），由吐丝机形成直径 ？1050m m

12、的螺旋线圈，并均匀铺 放到散卷冷却辊道上。螺旋状的线材在风冷运输辊道上按需要的冷却速度完成组织转变后，在辊道运输 机的“尾”部通过线圈分配器平稳地落入集卷筒，穿套于集卷芯轴上，并随集卷托板 逐渐下降，形成外径为 1250mm内径为850mm的盘卷。集卷时线材温度为200C400C。当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“浮动芯轴”，集卷芯轴下降回 转，将立卷翻转成卧卷状态，同时另一个芯轴（无盘卷的芯轴 由水平位置回转到集卷6 / 44机中心的垂直位置，使集卷工作继续进行。在集卷芯轴旋转换位过程中，自散冷辊道落入集卷筒中的下一盘卷由快门托板承 接和浮动芯轴定位。盘卷运输小车将套在水平状态芯轴上的

13、松散卧卷移出，并挂到处 于等待状态的悬挂式运输机（P&F线的钩子上。盘卷挂好后，运卷小车返回，等待下 一个盘卷。载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道运行。盘卷继续冷却，在检查站 的位置由人工进行检查、取样和切头工作。钩子载着盘卷继续运行到打捆站时，由自 动打捆机打捆。捆好的盘卷在盘卷秤上称重、并挂标记。钩式运输机最后把盘卷送到 卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，把盘卷放到盘卷收集站中。P&F线的空钩继续运行，返回到集卷站处循环使用。成品库的吊车将卸卷站处的盘卷吊运至成品堆存区存 储、等待发货。在轧制过程中如出现轧制事故，事故点所在轧线上游的所有卡断剪闭合，切断轧 件并阻止后续轧件轧入；同时事故点

14、所在轧线上游所有的飞剪启动连续剪切将后续轧 件碎断，避免事故扩大和便于事故处理。粗、中轧机采用机架换辊小车换辊，机架横移换孔；预精轧机和精轧机用专用液 压拆装工具更换辊环换辊和辊环换向或加热方式换孔。轧制过程中产生的切头及轧废料收集于飞剪下的切头箱，定期由汽车运至厂房端 处，再由汽车运出本车间。7 / 44工艺流程图如图1-1所示8 / 441.3.5主要生产设备1.轧机设备1）粗、中轧机组本车间粗、中轧机组选择新型的闭口式轧机，这种轧机的特点为：1）机架牌坊用厚钢板切割、焊接而成，具有结构简单、备件少、强度高、刚性好、操作维护方便；2）采用液压横移机架，小车换辊，液压锁紧操作使用方便；3）选

15、用先进的弹性胶体平衡装置，代替常规的液压缸平衡或机械弹簧平衡，工 作可靠又减轻了设备重量，节省能源，减少流体泄漏点，避免环境污染。2）预精轧机组预精轧机组选择辊环悬臂式，其特点为：1）机组布置紧凑，设备结构简单、重量轻、换辊周期短、维护工作量小；2）立式轧机传动通过一对螺旋伞齿轮由下传动变为侧传动，水平拉出，与水平轧机相似。这样基础标高距轧制线距离小，基础工作量小，方便安装检修维护；3）轧辊箱为锻造面板插入式结构，辊箱装卸方便，减轻设备重量，提高安装精 度，减少面板上的配管，便于处理事故；4）采用新式的轧辊辊颈密封，在密封处加一偏心板，使密封圈中心始终与轧辊 轴中心相重合，减少密圭寸圈的磨损，

16、延长密圭寸圈的寿命；。1.3.6孔型系统和轧制表所有规格均采用成熟的椭圆-圆孔型系统轧制，可保证最终的产品精度。9 / 44图1.2Tt+tr*匚Aft-Vk k|、；HZZi 母TZEET尹r1I 皆-1才厂l LH五十 h规0/,530x800H9f30Hl95/20x800J0/52X ；.rA八/1产、*-ji tn 耳flZxI . 匸4 - rV1丿l7plifVirV0rj*-uCTiflb riimmLJ，! . BirsiTX_Hl/Tl/OLif (! / nr150员flirxidH/.,EH；r = a111,11 12kjdA.-tjrCT1V /HP丿pLJiff

17、rlJr I1 fIIY f ir10 / 44r/*h d、/b j) ；-t ( (rVk HKJk f rn Fk月b口 hi 护Pft ? j許丹AJf砌rJ- -P NifjN尸/a列31k ? W 11 u rr3甜iyi11眄肌ULn：L上二3U-：o|j.j汎比C|jlltliW- r勺JE Jjj、Mi?-i.3b -el-J.U.iti*.图1-3猜轧賀组孔土系蔬图11 / 442原料车间生产所用原料为天盛重工装备有限公司炼钢厂连铸车间提供的合格连 铸坯。连铸坯规格：断面：150mm 150mm 长度：12000mm坯料长度由集卷筒及“ C型钩 决定。坯重：2050kg。连

18、铸坯技术条件及尺寸应符合连续铸钢方坯和矩形坯（YB/T2018-2004标准要求。坯料外形、尺寸允许偏差：边长偏差：土 5.0mm 扭转v 1 /m,全长w 8。纵向弯曲20mm/m 全长弯曲100mm钢坯表面质量的规定：不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹 杂，不得有高度和深度大于 3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳 子、凸台和不得有深度大于2mm的发裂，断面不得有缩孔和皮下气泡。3加热3.1加热工艺3.1.1上料：从连铸机出来的热坯通过辊道成组4根）送至双高线车间坯料跨，经分钢机分钢后送到热坯输送辊道，被固定挡板挡停后，由带拨爪的 链式提升机构将其提升到+5m平台上的受料

19、台上，然后通过取料机构将钢坯送 到上料辊道上；上料辊道继续往前输送，送入侧进侧出蓄热步进梁式加热炉内 加热。冷坯由电动平车从连铸车间运入本车间坯料跨，上料时磁盘吊车将成排每排8根）的冷连铸钢坯从坯料跨坯料堆放处吊放至上料台架上，上料台架将 钢坯步进送往加热炉上料辊道，然后由取料机构将钢坯单根送到上料辊道上送 入蓄热步进式加热炉内加热。3.1.2加热：加热炉采用蓄热步进梁式，侧进侧出。加热炉生产能力为180t/h 冷坯）、210t/h（热坯 。3.2加热炉主要设备及参数12 / 44321步进式加热炉主要参数炉子用途：轧制前钢坯加热炉型：上、下两面加热多点供热的步进梁式加热炉。加热钢种：碳素结构

20、钢、低合金钢、优质碳素钢、冷镦钢、弹簧钢、焊条 钢等钢坯规格尺寸：150*150*12000mm加热炉有效长：27200mm炉体内宽：126000mm加热炉砌体长度：28680mm加热炉砌体宽度：13700mm上炉膛高度：1550mm下炉膛高度：2200mm出钢温度：1050 C生产能力：额 定：180t/h（冷装、210t/h（热装燃料及低发热值：高炉煤气Qd 750x 4.18kJ/Nm3ft况）供热方式：蓄热式烧嘴燃烧三段供热额定单耗：1.17kJ/kg氧化烧损：0.8%空气预热温度：1000C煤气预热温度：1000C排烟温度：w 150C最大煤气消耗量：63000Nmh最大空气消耗量：

21、50400Nmh最大烟气生成量：104580Nn/h步进机构型式：斜坡滚轮式、全液压传动主要设备及参数见下表所示：13 / 44序号设备名称单位数量简要技术性能1推钢机套1将热钢坯推上钢坯提升机。2热送辊道套1输送热钢坯至推钢机固定挡板处。3钢坯提升机及受料台架将热钢坯提升至+5m平台上的受料台上。4固定挡板一）套1防止钢坯冲出辊道 辊道反转时）发生事故。5高线入炉辊道套输送钢坯至加热炉入口端。辊道顶面标高为+ 5715mm全长：-39m,分为三段。辊道变频调速（0.131.3m/s，正反转单独传动。送 料方式：单根输送。冷、热坯。6提升机下料装置套将热钢坯输送到入炉辊道上。7上料台架取料机套

22、将冷钢坯输送到入炉辊道上。8冷坯上料、热坯下料台架套坯料规格 150x150x10000- 12000mm 单重 2050kg。步进为电机驱动，挡料为气缸控制。9升降挡板满足工艺需要10高线出炉辊道套1输送钢坯至粗轧机组。11废料剔除装置套收集不合格钢坯、或因后部工序未能轧制并过冷的钢 坯。12固定挡板二）套防止钢坯冲出热送辊道。3.3加热炉参数控制14 / 44331各钢种的均热段加热温度碳素结构钢：1050 C 1120 土 10 C；优质碳素结构：1050 C 1080C 20 C；焊条钢：1040C 20C；其它钢种加热温度届时另行提出加热温度制度要求。钢坯头尾温度差不大于30C。3.

23、3.2各段温度控制：二加热段：按钢种工艺要求控制；比均热段加热温度高出20 C左右。一加热段：按钢种工艺要求控制；均热段：按钢种工艺要求控制。3.3.3待轧温度控制：3.3.3.1停轧半小时以内，适当减少均热段热负荷，轧机恢复后出钢，同 时正常供热。3.3.3.2停轧1小时，炉温降低100C，开轧前30分钟供热。3.3.3.3 停轧2小时，炉温降低200C，钢坯温度降到1000C，开轧前30 分钟供热。333.4停轧2小时以上，视具体情况加热段压火或关闭烧嘴，钢坯温度 降到900C以下，均热段适当供热保温，注意保持炉压，根据开车时间提前供 热确保生产。3.3.4加热技术要求3.3.4.1送煤气

24、及点火操作要求3.3.4.1.1煤气管道吹扫前准备工作3.3.4.1.1.1 认煤气总管电动双偏心碟阀和电动眼睛阀已关闭。3.3.4.1.1.2 确认空，煤气蓄热室前手动阀门关闭。3.3.4.1.1.3 确认空，煤气管路和设备上能有排水阀门关闭。3.3.4.1.1.4 确认所有的炉压调节阀门关闭。3.3.4.1.1.5 确认换向阀处于起始状态，确认供气侧与排气侧的方向。3.3.4.1.1.6 关闭煤气取样口的阀门。3.3.4.1.1.7 开放各段煤气流量调节阀。15 / 443.341.2 吹扫煤气管道3.34121打开煤气放散管路上的阀门。3.3.4.1.2.2 打开煤气外网上吹扫管的阀门，

25、通入氮气开始吹扫，吹扫过 程中根据现场手动换向吹扫足够时间最后一次手动换向至起始状态。3.3.4.1.3煤气引至炉前管道的操作3.3.4.1.3.1 确认换向阀处于起始状态确实供气侧及排烟侧的方向。3.3.4.1.3.2 确认煤气支管流气调节阀全开。3.3.4.1.3.3 关闭吹扫管路阀门，停止通氮气。3.3.4.1.3.4 打开煤气总管的眼睛阀。3.3.4.1.3.5 打开煤气总管的电动阀。3.3.4.1.3.6 打开煤气总管的压力调节阀。3.3.4.1.3.7 取样三次合格后关闭放散阀。3.3.4.1.4 焦炉煤气管路的吹扫与放散3.3.4.1.4.1 打开炉子点火管路的末端放散阀。3.3

26、.4.1.4.2 启动氮气的闸阀，通入氮气对焦炉煤气管道进行吹扫。3.3.4.1.4.3 大约15-20分钟后关闭该阀门吹扫完毕。3.3.4.1.4.4 打开焦炉煤气总管上闸阀向管道输送焦炉煤气月（15-20分钟后，在末端取样做实验三次，合格后关闭放散阀至此方完成点火前烧嘴阀前的送气工作。3.3.4.1.5使用点火烧嘴烘炉阶段。3.3.4.1.5.1 适当打开点火烧嘴的空气碟阀。3.3.4.1.5.2 启动鼓风机 先关其入口调节阀将启动正常后再继续开大）打 开烘炉烧嘴空气阀门25%左右）。3.3.4.1.5.3 根据炉压适当调整排烟调节阀，换向阀自动运行。3.3.4.1.5.4 打开点火烧嘴前

27、的阀门少许，用火把将点火烧嘴逐一点燃， 根据烘炉曲线调整阀门开度。3.3.4.1.5.5 关闭所有炉门，检修炉门和扒渣炉门。3.3.4.2.1确认均热段炉温遇到800C以上并有明火，按顺序均热段节，二加热段节，一加热段预热段进行操作。16 / 4433422 确定换向阀处于起始状态，确认供气侧与排气侧的方向 煤气换向阀与空气的通向阀同向）。33423确认空气、煤气流量调节阀开启度在25流右。33424确认煤气支管快切阀开启。33425打开炉子供气侧手动阀门 Pa之间，还要考虑废气排放温度影响。自动控制状态操作时，可以通过调节引风机前的调节阀和空气/煤气通换阀前的废气调节阀来自动控制炉压。3.3

28、.4.3.4 换向控制9正常生产情况下采用定时换向周期为60秒换向阀废气出口温度应为w150C。3.3.4.3.5 正常生产时加热炉温度按照要求进行设置，且要经常观察炉子17 / 44 仪器能显示数据，发现异常及时调整。33436因轧机故障而待轧时必须跟待轧时间长短对炉温按照待轧温度制度进行调整。3.343.7 调节空气煤气量时，应保持空气的过剩系数为（1.05-1.1空气流量比与煤气流量比为0.6-0.8）： 1。3.3.5钢坯出炉操作工艺要求3.3.5.1根据轧钢2CS要钢坯信号而进行出钢操作，钢坯的温度必符合加 热的规定，出炉后，立即关闭出钢炉门。3.3.5.2要控制轧钢的节奏，生产线发

29、生事故，应立即停止出钢。3.3.5.3加热炉内出钢槽中的钢坯全部出炉后，向0CS要钢。3.3.5.4严格贯彻按炉送钢制度，换号时特别注意严防混号。4轧制4.1轧制工艺出炉后的钢坯按需要选择经高压水除鳞，由出炉辊道送往粗轧机组。在运 送过程中如发现坯料不合格，可通过剔出装置剔除。车间共有轧机42架：粗轧机组4架（- 550X 4;粗轧机组 二）4架（一 550X 2+ _ 450X 2、中轧机组 一）6 架（一 450X 4+ _ 350X 2共 10 架轧机；预精轧机组双线A线、B线）各4架（一 285X 4,精轧机组双线A线、B线） 各为10架集体传动）。粗轧机组 一）为平立交替布置单槽轧制

30、；粗轧机组 二）、中轧机组为水平轧机，双槽轧制；预精轧机组为二辊悬臂式，平立交替 布置。精轧机组为二辊悬臂式，45顶交布置。钢坯在粗轧机组 一）中单线无扭转微张力连续轧制 4个道次，轧成？99mm 断面，之后经辊道由分钢装置依次分别导入粗轧机组二）中，连续双线微张扭转轧制4个道次，轧成？57mm断面。轧件在粗轧机组 一）和粗轧机组 二）之 间为脱头轧制。轧件自粗轧机组 二）轧出后，在1#飞剪双线）中分别切去轧件头部 事 故时亦可将轧件碎断），进入中轧机组连续双线扭转微张轧制 6个道次，根据 成品规格的不同轧成？27.6mm断面。在粗轧机组二入口设有卡断剪，若轧件在粗、中轧机组内发生事故，卡断1

31、8 / 44剪启动将轧件切断防止后续轧件继续进入后续轧机机组。中轧机组轧出的轧件经导槽分线后在2#飞剪 双线）中分别切去轧件头尾部 事故时亦可将轧件碎断），进入预精轧机组 双线）。经预精轧机组无扭转无张力地连续轧制4个道次，根据成品材的不同分别轧成 ？16.9mmv224m）、 ?18.5 mm ?19.5 mm268mm、?20.3 mm ? 21.1 mm317rhm 断面。预精轧机组轧出的轧件，经精轧前两个水冷装置冷却和均温，控制进精轧 温度，使之不超过 980r，避免因精轧高速变形所带来的剧烈温升所带来的轧 件温度过高、轧件过软而导致穿孔困难和金属奥氏体晶粒过分长大恶化产品性 能。轧件

32、在进入精轧机组前，经3#飞剪 双线）切头后，进入精轧机组轧制，根据成品规格不同分别轧制2、4、& 8、10个道次，轧成最终成品断面。在精 轧过程中采用无扭微张轧制。在生产 ？5.57.0mm线材时，精轧机组保证终轧速 度为90m/s。中轧机组和预精轧机组之间、预精轧机组和精轧机组之间设有侧活套，保 证机组之间实现无张力轧制。4.2主要设备及参数车间共有轧机42架：粗轧机组一）4架、粗轧机组 二）4架、中轧机组6 架、预精轧机组（A、B线各4架，精轧机组（A、B线各为10架集体传动）。表4-1 电机 功率（kW电机型式备注粗轧机组（一 1H0550水平轧机0 610/520 X 800600闭口

33、2V0550立式轧机0 610/520 X 800600闭口3H0550水平轧机0 610/520 X 800800闭口4V0550立式轧机0 610/520 X 800800D.C闭口粗轧5H0550水平轧机0 610/520 X 800800闭口机组6H0550水平轧机0 610/520 X 800800闭口19 / 44机组机架序号轧机名称轧辊尺寸(mm电机 功率(kW电机型式备注(二 7H0450水平轧机0 495/420 X 800800D.C闭口8H0450水平轧机0 495/420 X 800800闭口中轧机组9H0450水平轧机0 495/420 X 800900闭口10H04

34、50水平轧机0 495/420 X 800900闭口11H0450水平轧机0 495/420 X 800900闭口12H0450水平轧机0 495/420 X 800900闭口13H0350水平轧机0 380/330 X 800900闭口14H0350水平轧机0 380/330 X 800900闭口预精轧机15HA)0285水平轧机0 285/255 X 70600悬臂15HB)0285水平轧机0 285/255 X 70600悬臂16VA)0285立式轧机0 285/255 X 95600悬臂16VB)0285立式轧机0 285/255 X 95600悬臂17HA)0285水平轧机0 285

35、/255 X 70600悬臂17HB)0285水平轧机0 285/255 X 70600悬臂18VA)0285立式轧机0 285/255 X 95600悬臂18VB)0285立式轧机0 285/255 X 95600悬臂精轧机组19-28电机 功率（kW电机型式备注19-28m/s,正反转单独传动。辊子内水冷管。送料方式：单根送料。辊道顶面标高：+ 5715 mm2钢坯剔除装置套1气动拨杆式，带收集平台。坯料尺寸：150 5mrix 12000+60mm3咼压水除鳞套1压力25MPa连续可调。水量45nVh。4卡断剪套1型式：无动力剪，气动压下。剪断面积：27225mm剪断温度： 980 C5

36、粗轧机组套4平/立布置，机架横移，液压压下，液压小车换辊6脱头分钢辊道及分钢装置套1输送粗轧机组轧出的热轧件，并由分钢器 将轧件分配到粗轧机 二）组前的1、II 轧制线的辊道上，分别送入中轧机组轧 制。辊道分为三组，脱头辊道 980C8粗轧机组 套4全平布置，机架横移，液压马达压下，液 压小车换辊9No.1飞剪套2对粗轧后的轧件进行切头、切尾，在轧线 故障时具有事故碎断功能。曲柄连杆式，启停工作制。剪切断面： 58.4mm轧件速度：（0.7-1.35m/s 。切头长度：（50-200 mm。碎断长度：-800 mm=剪切温度：900 C。切头收集：平台下设置2个切头收集箱。10中轧机组（9H

37、14H套6全平布置，机架横移，液压马达压下，液 压小车换辊11No.2飞剪套2对中轧后的轧件进行切头、切尾，在轧线 故障时具有事故碎断功能。回转式飞剪，启停工作制。剪切断面： 29 mm轧件速度：（3.5-6m/s。切头、尾长度：V 250 mm碎断长度：-1000 mm剪切温度：850 C。22 / 44编号设备名称单位数量简要技术性能切头收集：平台下设置vNo.2飞剪1、II 各两个）4个切头收集箱。控制台备注12预精轧机组前侧活套套2通过侧活套实现轧件在中轧机组与预精轧 机组之间的无张力轧制。活套型式：水平侧活套。活套数量：2个mm活套器最大谷套咼：800mm活套器设置防护装置，防止事故

38、时轧件飞 出。13预精轧机组（15 H 18VAB线套2悬臂式，平立交替布置。14预精轧机各架间立式活套套2实现轧件无张力轧制，满足控制成品精度的目的。活套型式：立式上活套。活套数量：6个每线3个）。活套正常控制高度：轧线上 +150mm活套器最大谷套咼：400mm活套器设置防护装置，防止事故时轧件飞 出。15预精轧机组后水箱组2进仃预精轧后温度控制，确保加热精轧机组轧制的合理工艺温度水箱数量：2X2个；每个水箱长度：-6.1m水箱压力：0.6MPa冷却轧件尺寸： 17 22mm23 / 44编号设备名称单位数量简要技术性能冷却温降：100 C进精轧机组温度为950 20C控制台备注16No.

39、3飞剪套2对轧后的轧件进行切头、切尾功能。 回转式飞剪，启停工作制。剪切断面：？21.3mm轧件最大速度：8.416 m/s。切头尾长度：（100-740mm。剪切温度：850 C。切头收集：平台下设置4个切头收集箱mm活套器设置防护装置，防止事故时轧件飞 出。19精轧机组前卡断剪套2当精轧机组及其下游轧线上出现故障时， 卡断剪卡断正在送入精轧机组的进料或阻 止来料。进口设24 / 44编号设备名称单位数量简要技术性能结构型式：气动打开，弹簧卡断。轧件断面：max410 mil；轧件温度：-850 C；轧件速度：(8.4-16 m/s 。控制台备注备2010架无扭精轧 机组(1928A、B 线

40、套2顶交45悬臂碳化钨辊环。进 口 设 备4.3操作规程4.3.1粗、中轧操作要求表4-3 粗、中轧操作要求编号操作名称操作要求1飞剪1、飞剪启动经10秒方可切钢2、飞剪一次只允许切一根钢坯，不得切低于850C的钢2孔型调整1、通过液压系统来调节辊缝，辊缝大小根据孔型参数表确定。 上下轧槽对正，上下辊中心线必须保持平行。检查辊缝大小 以及轧辊两端的孔缝是否相等。2、辊缝值设定：根据辊缝设计值减去轧制时轧辊弹跳值。粗轧 机组弹跳值约为1mm中轧机组弹跳值约为0.5mm3、如果轧辊孔型中心线与轧制线不对中或需要换槽时，操作工 用机架夹紧缸的“松开”钮，将机架夹紧松开，然后用机架移 动装置的“进”或

41、“退”的按钮，将轧线槽对正后再将机架夹 紧。3导位装置1、梁安装要保持水平、牢固，不得在倾斜松动下使用。2、横梁的加工表面应保持清洁和光滑，不许损坏。25 / 444安装3、各机架的导卫板要平稳地固定在横梁下。4、入口导板宽度，比进入该孔之轧件宽（48mm5、安装卫板时，前端必须与轧槽充分接触，放置平稳，牢固固 定，轧制过程中不许颤动。6、导板前端不得与轧辊接触，避免磨损轧辊。滑动导板或夹板 其前端与轧辊有（1040mn的间隙。7、 入口导板和出口卫板在安装时要打糸楔子，轧钢时要每隔1 小时检查，防止松动。&导板中心线应与轧制中心线重合。9、滚动导板中心线应对准孔型中心，安装牢固。导卫拆除1、

42、停止轧机主传动，待辊冷却后关闭冷却水。2、拆下导卫的润滑和冷却管线。3、用人中扳手松开紧固螺母。4、用天车吊住导卫重环，将导卫吊到适当位置。5轧钢操作1、转车前应检查轧辊导卫装置的坚固和油水管接头，作业区地 面要保持整洁卫生，工具及导卫备件按规定摆放。2、开轧前放轧辊冷却水，停轧后闭冷却水。3、转车必须与主控台联系，确保无误方可转车。4、冷却水嘴对正轧槽，确保轧槽足够水量。5、接班栓查导卫装置、轧槽、轧件断面尺寸，控制好各架铁型 尺寸，保证轧件不出飞边、折叠、划伤、耳子及影响成品质 量的其它缺陷。6、当剪断机发生故障时，应立即停止送钢。7、每隔两小时测量一次1#14#料型尺寸，并进行补偿调整，

43、每 隔4小时检杳14#、18#料型尺寸，14料型公差范围土 0.5mm 18#料型公差范围土 0.3 mm如发现超差就调整。&润滑报警灯亮时，应停止出钢，并报告维护人员处理。9、要检查掌握导板的润滑情况，保证润滑正常。10、轧钢过程中要经常检查轧槽、导卫的使用情况及磨损情况，26 / 44并及时更换。11、处理堆钢时，严禁将气焊火焰对机架轧辊、轧槽、导卫等 处。12、开车或事故处理结束后，确认危险区域无人时，方可要钢轧 制。13、大换槽后必须磨槽后方可进行生产。14、轧制过程中应保证轧辊有充分的冷却水。15、当轧辊传动不正常，发出异常响声和颤动时，应停车检查。16、需要地面操作站操作时，必面和主控台联系好。14、严格执行按炉送钢制