机械制造复习题

1、 复习题 一.选择题 1.构成工序的要素之一是（A）。 A 同一台机床 B 同一套夹具 C 同一把刀具 D 同一个加工表面 2. 普通车床的主参数是（D）。 A 车床最大轮廓尺寸 B 主轴与尾座之间最大距离 C 中心高 D 床身上工件最大回转直径 3. 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（ B）。 A1/101/5 B1/51/3 C1/31/2 D1/21 4. 箱体类零件常采用（B）作为统一精基准。 A 一面一孔 B 一面两孔 C 两面一孔 D 两面两孔 ）。（车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，因此常采用选择基准的方法是： B5. 。基准重合；B互为基准；C自为基准；D基准统

2、一A 6.在相同的条件下，下列工件材料在切削加工中，（ D ）在切削区域产生的温度最低。 B.合金结构钢A碳素结构钢 铸铁 C不锈钢 D.7. 车外园时，被加工表面直径为 60mm，加工后外园直径为 52mm，采用的主轴转速为 220r/min，纵向进 给量 f=0.28mm/r,一刀成活,则背吃刀量应为:.( ) A、4mm B、8mm C、 36mm D、41.45mm ） 大批大量生产中广泛采用（ B8.A.通用夹具 B.专用夹具 C.成组夹具 D.组合夹具 9.轴类零件加工中，为了实现基准统一原则，常采用（ C ）作为定位基准。 A选精度高的外圆 B.选一个不加工的外圆 C两端中心孔

3、D.选一个中心孔和一个不加工的外加工的外圆 10.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（ A ） A.前角 B.后角 C.主偏角 D.刃倾角 ）。（ 在成批生产中，为详细说明零件整个工艺过程，常采用11.BA、工艺过程卡 B、工序卡 C、工艺卡 D、调整卡 ）A12.在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（ A.砂轮的回转运动 B.工件的回转运动 C.砂轮的直线运动 D.工件的直线运动 13.通过切削刃选定点的基面是(A) A.垂直于假定主运动方向的平面；B.与切削速度相平行的平面； 与过渡表面相切的表面。 C ）。 （ B14. 普通车床车削圆柱表面时，产生鼓形加工误差的原因是A、导轨与

4、主轴在垂直面内不平行 B、工件刚度低 C、工件刚度高 D、刀具磨损或热变形 ）。 （B15.零件在加工和装配过程中使用的基准叫做A、设计基准 B、工艺基准 C、测量基准 D、定位基准 ）影响切削层参数、切削分力的分配、刀尖强度及散若情况的刀具角度是（ E 16前角； B 主偏角；A.C.副偏角； D 刃倾角； E.后角。 17. 最大车削直径为 1250 毫米的单柱立式车床的型号 （ ）。 A、C615 B、C512 C、C336-1 D、C620-1 B ）元件误差对加工误差影响最大。 18 通常机床传动链的（A 首端 B 末端 C 中间 D 两端 ）。D7 级精度外圆表面常采用的加工路线是

5、（ 19.淬火钢 A 粗车-半精车-精车 B 粗车-半精车-精车-金刚石 C 粗车-半精车-粗磨 D 粗车-半精车-粗磨-精磨 ）。 （ 20.对未淬火直径较小孔为精加工应采用AA、铰削 B、镗削 C、磨削 D、钻削 21. 2.车削细长轴外圆表面时，为了保证加工质量，应采取如下措施： （ A ） ；卡盘夹紧，且使用后顶尖，增大进给量fA.、减小切削速度v c B.卡盘夹紧，且使用后顶尖，选择较大的刀具主偏角； ；，减小背向力F减小刀具主偏角，减小背吃刀深度aC. yp D.选择较大的刀具前角、后角和较小的主偏角。 ）个自由度。D 22. 锥度心轴限制（ 3 B A 2 5 C4 D （ ）

6、23. 在机床上，属于内传动运动链的有A. 滚齿机的滚刀架沿工件轴线的垂直进给运动与工作台的旋转运动； B. 在滚齿机上加工直齿轮时，滚刀的旋转运动与工件的旋转运动。 C.在滚齿机上加工直齿圆柱齿轮时，滚刀架的快速退刀运动； D. 车床上的车外圆运动； 24. 切削热主要通过切屑、刀具、工件和周围介质来传散，在干切削时，按传热比的大小， ）A一般是：（ A 切屑传散的热量最多，刀具传散的热量次之，工件传散的热量较少，周围介质传散的热量最少； B. 刀具传散的热量最多，切屑传散的热量次之，工件传散的热量较少，周围介质传散的热量最少； C. 工件传散的热量最多，刀具传散的热量次之，切屑传散的热量较

7、少，周围介质传散的热量最少； D. 周围介质传散的热量最多，刀具传散的热量次之，切屑传散的热量较少，工件传散的热量最少。 ） （ C25 在切削平面内测量的角度有：A.前角和后角； B.主偏角和副偏角； 刃倾角。C）原则。 26. 在精基准的选择原则中，当在一道工序中要求加工面本身余量均匀，常采用（ A A、自为基准 B、互为基准 C、基准统一 D、基准重合 ）精度对工件的影响最大B 普通车床导轨的精度中（ 27. CA6140 C、前后导轨的平行度B、水平面内的直线度误差A、 垂直面内的直线度误差 28.对铸铁材料进行粗车，宜选用的刀具材料是：（ E ） AP01(YT30)； B.30(Y

8、T5)； C.K01(YG3X)； D.K20(YG6)； E.K30(YG8) 29为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（B ）传动。 降速 B 升速 AC 等速 D 变速 ）。 30. 加工某铜轴，要求加工精度为 IT6，Ra=0.4m 以下加工路线正确的是（ AA、粗车-半精车-精车 B、粗车-半精车-粗磨-精磨 D、粗车-半精车-精密加工精车-金刚车 C、粗车-半精车-粗磨-精磨31. 用长 V 形块的 V 形表面装夹轴类工件，可以限制 个自由度。 （ B ） C.5 D.6A.3 B.4 ）基准作为精基准。A32.基准重合原则是指使用被加工表面的（ 工序A 设计 B 装配C 测量

9、D 轴类零件的加工一般是先铣端面钻中心孔，然后在以中心孔定位加工其他表面这符合工序顺序安排的（33. B）原则 、先粗后精 D、先面后孔 C、先基准后其它A、先主后次 B 。，即（）D34.原始误差是指产生加工误差的源误差 夹具误差B A 机床误差 工艺系统误差 刀具误差 DC ）。用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为（ A 35 YT5 YT30 BA YG8 YG3 DC ）。 普通机床床身的毛坯多采用（ 36 锻件铸件 BA 冲压件焊接件 DC 。 A)37. 工序余量公差等于( 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和A 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差B

10、 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一C 。B ）38. 直线尺寸链采用极值算法时，其封闭环的下偏差等于（ 增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和A 增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和C 增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和B 增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和D )E 39. 刀具上能减小工件已加工表面粗糙度值的几何要素是：( 减小后角； B.A.增大前角； 增大刃倾角； D.C.减小主偏角； 减小副偏角E. ）进行。为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（ 40.D 粗加工后、精加工前 磨削加工之前切削加工之后C 切削加工之前A DB ）41、扩孔

11、钻扩孔时的背吃刀量（切削深度）等于（ D 1/2扩孔前孔的直径 B 扩孔钻直径的 A 1/2 D 扩孔钻直径与扩孔前孔径之差的 C 扩孔钻直径 、车刀刀尖高于工件旋转中心时，刀具的工作角度（ A ）42 B 前角减小、后角增大A 前角增大，后角减小 前角、后角都减小D C 前角、后角都增大 ）43、切削用量中对切削热影响最大的是（ A 进给量A 切削速度 B 切削深度 D 三者都一样C C）44、影响切削层公称厚度的主要因素是（ A切削速度和进给量 B切削深度和进给量 进给量和刃倾角 C进给量和主偏角D） A 、通过切削刃选定点的基面是（45A 垂直于主运动速度方向的平面 B 与切削速度平行的

12、平面 C 与加工表面相切的平面 D 工件在加工位置向下的投影面 46、刀具磨钝的标准是规定控制（ D ） A 刀尖磨损量 B 后刀面磨损高度 C 前刀面月牙凹的深度 D 后刀面磨损宽度 ） 、金属切削过程中的剪切滑移区是（ A47A 第变形区 B 第变形区 C 第变形区 D 第变形区 48、确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是（ C ） A 切削表面、已加工表面和待加工表面 B 前刀面、后刀面和副后刀面 B 基面、切削平面和正交平面 D 水平面、切向面和轴向面 ） D49、刀具上能减小工件已加工表面粗糙度值的几何要素是（A 增大前角 B 增大刃倾角 C 减小后角 D 减小副偏角 ）

13、 B50、当刀具产生了积屑瘤时，会使刀具的（A 前角减小 B 前角增大 C 后角减小 D 后角增大 二、判断正误（分的括号内打，认为错的打）“”10 “” （ ）1.机床夹具的作用，只管把工件可靠地夹紧，不管工件在机床上的定位问题。 （ ）2.铸铁材料一般在切削加工前，均要进行退火处理，以降低表层硬度。 （ ）3.一批零件加工过程中如果没有变值系统误差，则这批零件的尺寸分布应服从正态分布规律。 （ ）4.分组互换装配法适合大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。 （ ）5.车削加工过程中，通过车刀刀刃的加工表面的切线方向是加工误差的敏感方向。 （ ）6.切削过程中产生的自激振动，不会随着切

14、削过程的停止而消失。 （ ）7.金属切削加工过程中，切削层内晶粒的剪切滑移变形主要发生在切削第二变形区。 （ ）8.刀具后角的主要功用是减小后刀面与工件的摩擦和后刀面的磨损。 （ ）9.砂轮的粒度号越大，则磨粒颗粒越小。 （ ）10.复杂刀具一般采用整体硬质合金材料制造。 11.精车外园时，进给量 f 增大，则加工表面粗糙度也增大。 （ ） 12. 顺铣加工时由于传动部件丝杠与螺母之间的间隙存在，会导致工作台突然前窜，对加工精度影响较大， ） 所以说顺铣比逆铣的加工精度低。 （13、供粗加工定位用的基面就是粗基准，供精加工的定位基面是精基准。 （ ） ） 零件表面粗糙度越小，磨擦阻力减小，其耐

15、磨性就越好。 （ 14. ） （ 15. 工件以其经过加工的平面，在夹具的四个支承块上定位，属于四点定位。16. 产品设计人员按零件在机器中的作用及装配位置所选用的基准，称为设计基准。 （ ） ）（ 17. 、在夹具设计中，重复定位是绝对不行的 18. 粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用。（ ） ） 车外圆时，如果毛坯在直径上余量不均匀，车一刀后会出现圆柱度误差。 （19 （）。 20. 用一把铣刀可以加工同一模数，不同齿数的各种齿数 ）（ 可调支承一般每件都要调整一次，而辅助支承可以每批调整一次。21 ） 22采用六个支承钉定位，则限制了六个自由度。（ ）刀具耐用度是指一把新刃磨的

16、刀具，从开始切削至报废为止所经过的总切削时间。 （ 23. ） 轴类零件常用两中心孔作为定位基准，这是遵循了“自为基准”原则。24 （25. 工序尺寸公差的布置，一般采用 “单向入体”原则，因此对于轴类外圆表面工序尺寸，应标成下偏差 ）（ 为零，对于孔类内孔表面的工序尺寸，应标成上偏差为零。 ）在查找装配尺寸链时，一个相关零件有时可有两个尺寸作为组成环列入装配尺寸链。 （ ） 26一般在装配精度要求较高，而环数有较多的情况下，应用极值法来计算装配尺寸链。（ ） 27修配法主要用于单件、成批生产中装配组成环较多而装配精度又要求比较高的部件。（ 28调整装配法与修配法的区别是调整装配法不是靠去除金

17、属，而是靠改变补偿件的位置或更换补偿件的方 ） （ 法。 ）的形状精度有影响。C29车床主轴的纯轴向窜动对（ D. 车内外螺纹切槽 B. 车削端平面C. A. 车削内外圆 ）。A 30造成车床主轴抬高和倾斜的主要原因是（A. 切削力 B. 夹紧力 D.刀具温度高 C. 主轴箱和床身温度上升 ）。A车削模数蜗杆时造成螺距误差的原因是（31 D. 夹具变形刀具变形 C. A. 配换齿轮工件变形B. 32 由于定位基准与工序基准不重合而造成的误差为基准不重合位移误差 【 】 【 】 33车床、钻床、镗床和铣床都可以完成铰孔作业【34 】 机械强度要求高的钢制件，一般采用锻件毛坯。 【 】 35 定位

18、基准属于设计基准 【 工艺尺寸链中间接得到的环为减环 】 36【形块是用得最多的定位元件。以外圆柱面定位时，V 】 37【 38选择定位基准时，首先考虑的是选择粗基准 。】 【 】 39为提高定位刚度，过定位有时是允许的。 】 【40与工件上过渡表面相对的表面是主后面。 41 。新产品试制属于大量生产 42、在工艺尺寸链中，当其余各组成环保持不变，某一组成环增大，封闭环反而减小，该环为增环。【 】 43、夹紧力的方向应垂直于主要定位基准面 。 【】 44、划分工序的主要依据是零件加工过程中工作地点是否变动，该工序的工艺过程是否连续完成。 】【 。45、精加工时要避免积屑瘤出现 】【 工艺尺寸链

19、中间接得到的环为组成环46 】【 中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定。47 ( ) )( 直线尺寸链中必须有增环和减环。48把命题中错误部分用下划线指出，并给出正确描述。指出错误6 分(三、改错题： 。分 )1 分，改正错误 1 结构工艺性（包括机加工、装配）定位、夹紧力分布、各种定义 指出下图中零件结构工艺性不合理的地方，并提出改进建议。 例 a) b)c) d) 分，每题一分）四、填空题（10 ，切削温度（增加、减少）。1.当进给量增加时，切削力（增加、减少） 2.粗磨时，应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮。 代表（车床、钻床）。 ）与（

20、数字 ）按一定规律排列组成，其中符号 C3.机床型号由（ 字母 、 。、（ 基准统一）（应尽量选择尺寸较大的表面作为基准 4.精基准的选择原则是（基准重合） ；精加工孔时，应选择（拉刀、麻花钻）刀具。5.进给量越大，表面粗糙度（愈高，愈低） （大量生产，6.生产类型通常分为（ 单位生产 ）（ 成批生产）三种。）， ）和其它（夹具体）元件、紧、（夹对刀引导）装置、（7.夹具的基本组成部分有（定位 ）元件 元件。 8.插齿是按（展成法，成型法）的原理来加工齿轮的。 企品的生产纲领，业产和的产品装配9. 设计制定工艺规程的主要依据是： 图零件的工作图， 量标准 。的产产的生条件，品验收质 5车床上用

21、前后顶尖夹持工件时限制10. 个度。自由 铣床夹具中，用来确定刀具与夹具的相对位置的元件叫做11. 置对刀装 。 背吃刀量进给量12. 切削用量三要素对刀具寿命的影响大小顺序是：切削速度 。 。位置 13. 钻套是用来引导刀具，保证被加工孔的 统工艺系的刚度高精度和提 法工削即响工对加精加工误差的敏感方向是指14. 度影最大，通过切刀及加表面的线方向 。 15.由于切削力的变化，引起毛坯的形状误差以一定的比例复映到工件上的现象叫 象映现 。差误复 间间两误件位 误制工 件造差 及定元的制造差者配合造成定位误差的原因主要包括：16. 隙移位误差准 基 为了保证加工的生产率与经济性和质量，常在17

22、. 精度区间进行加工。 2、各种轴类 18在卧式车床上可以加工：1 、套筒类零件上的回转表面34 、钻、端面及各类常用螺纹 6、扩孔5 孔 、铰孔7。 、滚花 19机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段：毛坯制造阶段、加工制造阶段和装配调试阶段。 20 工步是指工序中加工表面、加工工具和切削用量（不包括背吃刀量）都不变的情况下所连续完成的那一 部分工艺过程。 21 常用的工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种基本形式。 机械加工过程中常见的毛坯种类有铸件、锻件、型材、焊接件。 2223CA6140 卧式车床床身上最大工件回转直径为 400mm，主轴转速为正转 24 级

23、，反转 12 级。 24 齿轮加工的加工方法有成形法和展成法两类。 数控机床主要由数控装置、伺服系统、机床本体和辅助装置组成。25 切削用量是指切削过程中切削速度、进给量和背吃刀量的总称。26 砂轮的五个特性指磨料、粒度、结合剂、硬度及组织。27 28 在机械制造中，根据企业生产专业化程度不同，生产类型可分为三种， 成批生产。生产类型的划分除了与 零件的数量和质量 即 单件生产、 大量生产和 工厂生产专业化程度有关外，还应考虑。 表面粗超度。和零件加工表面的技术要求有 尺寸精度、形状精度位置精度、29. 30.常见毛坯种类有焊接件铸件、铸造锻件、 题材和，其中对于形状复杂的毛坯一般采用 工艺。

24、 使用夹具定位三种。工件的定位方法有31. 、直接找正法定位 划线找正定位、 和 精加工阶段 工艺过程一般划分为32. 、粗加工阶段、 半加工阶段 四个加工阶段。精密、超精密或光整加工阶段 。工艺尺寸链的两个特征是封闭性和相关性 33. 分）4四、名词解释（ 五、 :1生产过程将原材料转变为成品的全过程。 :生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、及相对位置和性质等，使其成为成品或半成品工艺过程2 的过程。 3工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床（或一个工作地），对同一工件（或同时对几个）所连续完 成的工艺过程。 安装：将工件在机床或夹具中每定位、夹紧一次所完成的那一部分工序内容称为安装

25、。4 生产纲领：是企业根据市场需求和自身的生产能力决定的，在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。5 计划期常定为一年，也称为年产量。 零件结构工艺性：是指所设计的零件在能满足使用要求制造的可行性和经济性。6 基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点线面，根据功用不同分为设计基准和7 工艺基准。 设计基准：设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点。 工艺基准：在工艺过程中所采用的基准。根据用途不同分为定位基准，测量基准，装配基准，工序基准。 经济精度：指在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级的工人，8 不延长加工时间），一种加工方

26、法所能保证的加工精度和表面粗糙度。 工序公称余量910.工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺 规程。 11. 完全定位：工件的六个不定度被完全限制，工件在空间占有完全确定的位置。 12.封闭环：在零件加工或机器装配过程中，最后自然形成（即间接获得或间接保证）的一个尺寸。 13 刀具标注后角：在刀具标注角度参考系中，在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角。 14 总装：把零件和部件装配成最终产品的过程。 15.误差复映现象：在待加工表面有什么样的误差，加工表面也必然出现同样性质的误差。 16.切削用量三要素：切削速度 vc、进给量 f、背

27、吃刀量 ap 。 切削层参数：切削层公称厚度 h、切削层公称宽度 b、切削层公称横截面积 A 17. 积屑瘤：切削钢、球墨铸铁、铝合金等塑性金属时，在切削速度不高，而又能形成带状切屑的情况下， 常常有一些从切屑和工件上来的金属冷焊(粘结)并层积在前刀面上，形成硬度很高的楔块，它能够代替刀面 和切削刃进行切削，这一小硬块称为积屑瘤。 18 刀具寿命：指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间，其中包含多次重磨（重磨次数以 n 表示）时间，所以刀具寿命等于刀具耐用度和（n+1)的乘积。 19 工件材料的切削加工性：指金属材料被刀具切削加工后而成为合格工件 的难易程度。 20 逆铣：铣刀的旋

28、转方向与工件的进给方向相反。 21 传动链：主要用于传递运动和动力的链条。 22 完全定位：工件在夹具中的定位的六个自由度全部被夹具中的定位元件所限制，而在夹具中占有完全确 定的惟一位置。 23 过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制 24 欠定位：按照加工要求应该限制的自由度没有被全部限制，约束点不足的定位。 六简答题（分每题分） 5 25 1.如图所示零件，单件小批生产时其机械加工工艺过程如下所述，试分析其工艺过程的组成包括工序、1 工步、走刀、安装。 工艺过程： 在刨床上分别刨削六个表面，达到图样要求； 粗刨导轨面 A，分两次切削； 刨两越程槽； 精刨

29、导轨面 A； 钻孔； 扩孔； 饺孔； 去毛刺。 请简述切削液的作用。 2.润滑作用：金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与 已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位 的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。 冷却作用：切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作 用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提 高加工精度和刀具耐用度。清洗作用：在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、

30、磨屑以及铁粉、油污和砂 粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。 防锈作用：在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介 质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。 3.精、粗基准选用原则：精：基准重合、基准统一、互为基准、自为基准。 粗：当要求加工表面加工余量均匀时，以加工余量最小的表面为粗基准；当有不要求加工余量均匀时，以 有加工余量均匀的表面为粗基准；当没有加工余量均匀的要求时，已加工余量最小的为粗基准；不能以有缺 陷的表面为粗基准； 4.常用定位元件及应用。 固定支撑：多用于已加工表面的定位。

31、 可调支撑：未加工表面的定位。 自位支承：多用于刚度不足的毛坯表面和不连续的平面。 5.试分析说明图中各零件加工主要表面时定位基准（粗、精）应如何选择？ 6.积屑瘤的产生过程和其对切削过程的影响？ 在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产生有很大的压 产生过程：力，并摩擦生成大量的切削热。在这种高温高压下，与刀具前面接触的那一部分切屑由于摩擦 力的影响，流动速度相对减慢，形成“滞留层”。当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合 力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具*近刀尖的前面上，形成积屑瘤。 对切削过程的影响：增大实际前角。减少切屑变形，降低切削力。 增大切削厚度。积

32、屑瘤延伸到刃外，使得实际切削厚度增大，影响尺寸准确性。 增大已加工表面粗糙度。 积屑瘤周期性增大脱落，可随切屑排出或残留在已加工面形成鳞 片状毛刺。 影响刀具耐用度。积屑瘤未脱落时，起保护刀刃和减小前刀面磨损的作用，脱落时可能粘连 刀具材料一起剥落而加快刀具失效。 7.减少工艺系统受热变形的措施? 一是工艺系统的热源及其发烧量；二是增强冷却，提高散热才干；三是掌握温度修改，平衡温度； 四是采 取赔偿办法；五是改良机床构造。 刀具材料应具备的性能有哪些？8. 高耐热性。4.良好的工艺性和经济性1.高硬度和高耐磨性。2.足够的强度与冲击韧性。3.9. 加工阶段划分的意义是什么？（不少于三条） 1、

33、保证加工质量 2、合理使用设备 3、便于及时发现毛坯缺陷 4、便于安排热处理工序 10 夹具的基本组成有哪些？各有何作用。 组成：1 定位元件及定位装置：它与工件的定位基准相接触，用于确定工件在夹具中的正确位置，从而保证 加工时工件相对于刀具和机床加工运动间的相对正确位置 2、夹紧装置用于夹紧工件，在切削时使工件在夹 具中保持既定位置 3、对刀及引导元件：这些元件的作用是保证工件与刀具之间的正确位置。用于确定刀具 在加工前正确位置的元件，称为对刀元件，如对刀块。用于确定刀具位置并导引刀具进行加工的元件，称为导引元件 4、连接元件：使夹具与机床相连接的元件，保证机床与夹具之间的相互位置关系。(5

34、)夹具体：用 于连接或固定夹具上各元件及装置，使其成为一个整体的基础件。它与机床有关部件进行连接、对定，使夹 具相对机床具有确定的位置。(6)其它元件及装置：有些夹具根据工件的加工要求，要有分度机构，铣床夹 具还要有定位键等 11 对刀具材料有哪些基本要求？常用材料有哪些？ 要求：硬度高耐磨损、强度高抗弯曲、韧性好耐冲击、热硬性好、工艺性好。 材料：高速钢、硬质合金、陶瓷等其它材料 12. 简述分组互换法的装配特点。 所装配的同一种零件能互换装入，装配时可以不加选择，不进行调整和修配。这类零 互换法：件的加工公差要求严格，它与配合件公差之和应符合装配精度要求。13. 分析镗削加工时，由于 机床

35、主轴纯倾角摆动对镗孔加工精度的影响。 14 试分析在两顶尖间车削刚性很差的细长轴后，零件的实际形状。 15 获得尺寸精度的方法？ 1、试切法 2、调整法 3、定尺寸刀具法 4、自动控制法 5 主动测量法 16.刀具材料应具备哪些性能？ 1.高硬度和高耐磨性。2.足够的强度与冲击韧性。3.高耐热性。4.良好的工艺性和经济性 17.合理安排加工工序顺序的原则是什么？ 原则：1.先基准面后其它 2. 先粗后精。3. 先主后次。4、先面后孔 18. 什么是误差复映，减少复映的措施有哪些？ 误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象（形状误差、尺寸误差、位置误差） 措施：多次走刀；提高工艺系统的刚

36、度 19. 机床的型号编制？如 CA6140 各数字和字母的含义。 型号由基本部分和辅助部分组成，中间用“” 隔开。 C:机床类别代号。A：结构特性代号。6：机床组代号（落地及卧式车床组）。1：机床系代号（卧式车床）。 40 主参数代号（最大回转直径）。 20. 夹紧力方向的选择原则：1、夹紧力的作用方向应不破坏工件定位的准确性和可靠性。2、夹紧力力方向 应使工件变形尽可能小。 21. 、在车床上加工细长轴，若选用 45偏刀，装夹方法如下图所示，加工后测量工件尺寸发现工件出现 “鼓形”即两头小中间大，但其值均在允许范围内，为合格件；当工件从机床上卸下再进行测量，发现工件 两头直径小于允许的最小

37、尺寸，为废品，试回答如下问题： 产生“鼓形”的原因是什么？ 成为废品的原因是什么？ 提出改进的工艺措施？ 解答：由于工件的刚性较差，容易产生弯曲变形，再加上工件受轴向力作用易产生信心压缩而失稳，此外 离心力和工件受切削热作用产生的热伸长后顶尖限制也会进一步加剧弯由变形，因而产生了“鼓形”。 成为废品的原因是从机床上拆下工件后，两顶尖约束消除且热变形降低，从而使工件尺寸变小。 提出改进的措施有：增大进给量和增大主偏角；采用跟刀架；采取反向进给的切削方法 22如图所示，试选择加工时的粗、精基准，说明理由。 ） 23.按中批生产编制下图所示阶梯轴的工艺过程。（材料：45；毛坯：锻造；表面硬度：HRC

38、55 ；（2）、车一端外圆，车槽和倒角（车床）答：（1）两边同时铣端面，钻中心孔（专用机床） 6）粗磨外圆（磨床）；）去毛刺；（4）铣键槽（铣床）；（5（）车另一端外圆，车槽和倒角（车床）（3 8）精磨外圆（磨床）。7（）热处理（高频淬火机）；（在图上注明即可）说明下图所示外圆车刀所注角度的名称。 24 答：75：主偏角；15：副偏角；15：前角；6：后角。 七、计算题（30 分） 1.某零件的加工路线如图所示：工序，粗车小端外圆、轴肩及端面；工序，车大端外圆及端面；工序 ，精车小端外圆、轴肩及端面。 试校核工序精车小端外圆的余量是否合适？若余量不够应如何改进？ 2. 图（a）所示为轴套零件简

39、图（图中只标注了有关的轴向尺寸），按工厂资料，其工艺过程的部分工序如 图（b）所示：工序，精车小端外圆、端面及台肩；工序，钻孔；工序，热处理；工序，磨孔及底 面；工序，磨小端外圆及肩面。试求工序尺寸、及其偏差。BA ?如图为活塞零件（图中只标注有关尺寸），若活塞销孔0.018?mm 已加工好了，现欲精车活4 5 3. 0 塞顶面，在试切调刀时，须测量尺寸A，试求工序尺寸A及其偏差。 22 d80mm,D35如图所示齿坯，外圆及内孔已加工合格（4.?00.025? mm），忽略同轴度误差，现在用调 00.1? 38.5H整法加工键槽要求保证尺寸? 0.2?mm试分析图示定位法能否满足加工要求（定位误差不大于尺寸公 0 差的 1/3）？ 加工所示一轴及其键槽，图纸要求轴径为，键槽深度尺寸为