乳剂类化妆品生产工艺

1、乳剂类化妆品生产工艺乳液配制长期以来是依靠经验建立起来的，逐步充实完善了理论，正在走 向依靠理论指导生产。但在实际工作中，仍然有赖于操作者的经验。至今，研 究和生产乳化产品的专家，仍然承认经验的重要性，这是因为乳液制备时涉及 的因素很多，还没有哪一种理论能够定量地指导乳化操作。即使经验丰富的操 作者，也很难保证每批都乳化得很好。经过小试选定乳化剂后，还应制定相应的乳化工艺及操作方法，以实现工 业化生产。制备乳状液的经验方法很多，各种方法都有其特点，选用哪种方法 全凭个人的经验和企业具备的条件，但必须符合化妆品生产的基本要求。一、乳化体制备工艺在实际生产过程中，有时虽然采用同样的配方，但是由于操

2、作时温度、乳 化时间、加料方法和搅拌条件等不同，制得的产品的稳定度及其他物理性能也 会不同，有时相差悬殊。因此根据不同的配方和不同的要求，采用合适的配制 方法，才能得到较高质量的产品。(一) 生产程序(1) 油相的制备将油、脂、蜡、乳化剂和其他油溶性成分加入夹套溶解锅内，开启蒸汽加热，在不断搅拌条件下加热至 70 - 75C,使其充分熔化或溶解 均匀待用。要避免过度加热和长时间加热以防止原料成分氧化变质。容易氧化 的油分、防腐剂和乳化剂等可在乳化之前加入油相，溶解均匀，即可进行乳 化。(2) 水相的制备先将去离子水加人夹套溶解锅中，水溶性成分如甘油、丙二 醇、山梨醇等保湿剂，碱类，水溶性乳化剂

3、等加人其中，搅拌下加热至90-100C，维持20min灭菌，然后冷却至7080C待用。如配方中含有水溶性聚 合物，应单独配制，将其溶解在水中，在室温下充分搅拌使其均匀溶胀，防止 结团，如有必要可进行均质，在乳化前加入水相。要避免长时间加热，以免引 起粘度变化。为补充加热和乳化时挥发掉的水分，可按配方多加 3%5%的水，精确数 量可在第一批制成后分析成品水分而求得。(3) 乳化和冷却上述油相和水相原料通过过滤器按照一定的顺序加入乳化锅 内，在一定的温度(如70 80C)条件下，进行一定时间的搅拌和乳化。孚L化过 程中，油相和水相的添加方法 (油相加入水相或水相加入油相 )、添加的速度、搅 拌条件

4、、乳化温度和时间、乳化器的结构和种类等对乳化体粒子的形状及其分 布状态都有很大影响。均质的速度和时间因不同的乳化体系而异。含有水溶性 聚合物的体系、均质的速度和时间应加以严格控制，以免过度剪切，破坏，聚 合物的结构，造成不可逆的变化，改变体系的流变性质。如配方中含有维生素 或热敏的添加剂，则在乳化后较低温下加入，以确保其活性，但应注意其溶解 性能。乳化后，乳化体系要冷却到接近室温。卸料温度取决于乳化体系的软化温 度，一般应使其借助自身的重力，能从乳化锅内流出为宜。当然也可用泵抽出 或用加压空气压出。冷却方式一般是将冷却水通人乳化锅的夹套内，边搅拌， 边冷却。冷却速度，冷却时的剪切应力，终点温度

5、等对乳化剂体系的粒子大小 和分布都有影响，必须根据不同乳化体系，选择最优条件。特别是从实验室小 试转人大规模工业化生产时尤为重要。(4) 陈化和灌装一般是贮存陈化 l 天或几天后再用灌装机灌装。灌装前需对 产品进行质量评定，质量合格后方可进行灌装。(二) 乳化剂的加入方法(1) 乳化剂溶于水中的方法这种方法是将乳化剂直接溶解于水中，然后在激烈搅拌作用下慢慢地把油 加入水中，制成油 /水型乳化体。如果要制成水 /油型乳化体，那么就继续加人油 相，直到转相变为水 /油型乳化体为止，此法所得的乳化体颗粒大小很不均匀， 因而也不很稳定。(2) 乳化剂溶于油中的方法将乳化剂溶于油相 (用非离子表面活性剂

6、作乳化剂时，一般用这种方法 )，有 2种方法可得到乳化体。 将乳化剂和油脂的混合物直接加入水中形成为油 / 水型乳化体。 将乳化剂溶于油中，将水相加入油脂混合物中，开始时形成为水 / 油型乳 化体，当加入多量的水后，粘度突然下降，转相变型为油 / 水型乳化体。这种制备方法所得乳化体颗粒均匀，其平均直径约为0.5 um因此常用此法。(3) 乳化剂分别溶解的方法这种方法是将水溶性乳化剂溶于水中，油溶性乳化剂溶于油中，再把水相 加人油相中，开始形成水 / 油型乳化体，当加人多量的水后，粘度突然下降，转 相变型为油 / 水型乳化体。如果做成 W/O 型乳化体，先将油相加入水相生成 O/W 型乳化体，再

7、经转相生成 W/O 型乳化体。这种方法制得的乳化体颗粒也较细，因此常采用此法。(4) 初生皂法用皂类稳定的O/W型或W/O型乳化体都可以用这个方法来制备。将脂肪 酸类溶于油中，碱类溶于水中，加热后混合并搅拌， 2 相接触在界面上发生中和 反应生成肥皂，起乳化作用。这种方法能得到稳定的乳化体。例如硬脂酸钾皂 制成的雪花膏，硬脂酸胺皂制成的膏霜、奶液等。(5) 交替加液的方法在空的容器里先放人乳化剂，然后边搅拌边少量交替加 入油相和水相。这种方法对于乳化植物油脂是比较适宜的，在食品工业中应用 较多，在化妆品生产中此法很少应用。以上几种方法中，第 1 种方法制得的乳化体较为粗糙，颗粒大小不均匀， 也

8、不稳定；第2、第3、第 4 种方法是化妆品生产中常采用的方法，其中第2、第 3 种方法制得的产品一般讲颗粒较细，较均匀，也较稳定，应用最 多。(三) 转相的方法所谓转相的方法，就是由 0/W(或W/O)型转变成 W/O(或OW型的方法。在化妆品乳化体的制备过程中，利用转相法可以制得稳定且颗粒均匀的制 品。(1) 增加外相的转相法当需制备一个 0/W 型的乳化体时，可以将水相慢慢加入油相中，开始时由 于水相量少，体系容易形成 W/0 型乳液。随着水相的不断加入，使得油相无法 将这许多水相包住，只能发生转相，形成 0/W 型乳化体。当然这种情况必须在 合适的乳化剂条件下才能进行。在转相发生时，一般

9、乳化体表现为粘度明显下 降，界面张力急剧下降，因而容易得到稳定，颗粒分布均匀且较细的乳化体。(2) 降低温度的转相法对于用非离子表面活性剂稳定的 0/W 型乳液，在某一温度点，内相和外相 将互相转化，变型成为 W/0 乳液，这一温度叫做转相温度。由于非离子表面活 性剂有浊点的特性，在高于浊点温度时，使非离子表面活性剂与水分子之间的 氢键断裂，导致表面活性剂的 HLB值下降，即亲水力变弱，从而形成 W/0型乳 液；当温度低于浊点时，亲水力又恢复，从而形成 0/W 型乳液。利用这一点可 完成转相。一般选择浊点在50-60 C左右的非离子表面活性剂作为乳化剂，将其 加入油相中，然后和水相在80C左右

10、混合，这时形成 W/0型乳液。随着搅拌的 进行乳化体系降温，当温度降至浊点以下不进行强烈的搅拌，乳化粒子也很容 易变小。(3) 加入阴离子表面活性剂的转相法在非离子表面活性剂的体系中，如加入少量的阴离子表面活性剂，将极大地提高乳化体系的浊点。利用这一点可以将浊点在 50-60C的非离子表面活性剂 加入油相中，然后和水相在80C左右混合，这时易形成 W/0型的乳液，如此时加入少量的阴离子表面活性剂，并加强搅拌，体系将发生转相变成O/W型乳液。在制备乳液类化妆品的过程中，往往这 3 种转相方法会同时发生。如在水相加入十二烷基硫酸钠，油相中加入十八醇聚氧乙烯醚（EO10的非离子表面活性剂，油相温度在

11、80-90C,水相温度在60C左右。当将水相慢慢加入油相中 时，体系中开始时水相量少，阴离子表面活性剂浓度也极低，温度又较高，便 形成了 W/O 型乳液。随着水相的不断加入，水量增大，阴离子表面活性剂浓度 也变大，体系温度降低，便发生转相，因此这是诸因素共同作用的结果。应当指出的是，在制备 O/W型化妆品时，往往水含量在70% 80%之间, 水油相如快速混合，一开始温度高时虽然会形成 W/O 型乳液，但这时如停止搅 拌观察的话，会发现往往得到一个分层的体系，上层是 W/O 的乳液，油相也大 部分在上层，而下层是 O/W型的。这是因为水相量太大而油相量太小，在一般 情况下无法使过少的油成为连续相

12、而包住水相，另一方面这时的乳化剂性质又 不利于生成 O/W 型乳液，因此体系便采取了折中的办法。总之在需要转相的场合，一般油水相的混合是慢慢进行的，这样有利于转 相的仔细进行。而在具有胶体磨、均化器等高效乳化设备的场合，油水相的混 合要求快速进行。（四）低能乳化法在通常制造化妆品乳化体的过程中，先要将油相、水相分别加热至 75 95C,然后混合搅拌、冷却，而且冷却水带走的热量是不加利用的，因此在制 造乳化体的过程中，能量的消耗是较大 的。如果采用低能乳化，大约可节约 50%的热能。低能乳化法在间歇操作中一般分为 2 步进行。第 l 步先将部分的水相 （B 相 ）和油相分别加热到所需温度，将水相

13、加入油相 中，进行均质乳化搅拌，开始乳化体是 W/O 型，随着 B 相水的继续加入，变型 成为 O/W 型乳化体，称为浓缩乳化体。第2步再加入剩余的一部分未经加热而经过紫外线灭菌的去离子水（A相）进行稀释，因为浓缩乳化体的外相是水，所以乳化体的稀释能够顺利完成，此 体。如果做成W/0型乳化体，先将油相加入水相生成 0/W型乳化体，再经转 相生成 W/0 型乳化体。这种方法制得的乳化体颗粒也较细，因此常采用此法。（4）初生皂法用皂类稳定的 0/W 型或 W/0 型乳化体都可以用这个方法来制备。将脂肪 酸类溶于油中，碱类溶于水中，加热后混合并搅拌， 2 相接触在界面上发生中和 反应生成肥皂，起乳化

14、作用。这种方法能得到稳定的乳化体。例如硬脂酸钾皂 制成的雪花膏，硬脂酸胺皂制成的膏霜、奶液等。（5）交替加液的方法在空的容器里先放人乳化剂，然后边搅拌边少量交替加入油相和水相。这 种方法对于乳化植物油脂是比较适宜的，在食品工业中应用较多，在化妆晶生 产中此法很少应用。以上几种方法中，第 1 种方法制得的乳化体较为粗糙，颗粒大小不均匀， 也不稳定；第2、第3、第 4 种方法是化妆品生产中常采用的方法，其中第2、第 3 种方法制得的产品一般讲颗粒较细，较均匀，也较稳定，应用最 多。（三）转相的方法所谓转相的方法，就是由 0/W（或W/O）型转变成 W/O（或OW型的方法。在化妆品乳化体的制备过程中

15、，利用转相法可以制得稳定且颗粒均匀的制品。(1) 增加外相的转相法当需制备一个 O/W 型的乳化体时，可以将水相慢慢加入油相中，开始时由 于水相量少，体系容易形成 W/O 型乳液。随着水相的不断加入，使得油相无法 将这许多水相包住，只能发生转相，形成 O/W 型乳化体。当然这种情况必须在 合适的乳化剂条件下才能进行。在转相发生时，一般乳化体表现为粘度明显下 降，界面张力急剧下降，因而容易得到稳定，颗粒分布均匀且较细的乳化体。(2) 降低温度的转相法对于用非离子表面活性剂稳定的 O/W 型乳液，在某一温度点，内相和外相 将互相转化，变型成为 W/O 乳液，这一温度叫做转相温度。由于非离子表面活

16、性剂有浊点的特性，在高于浊点温度时，使非离子表面活性剂与水分子之间的 氢键断裂，导致表面活性剂的 HLB值下降，即亲水力变弱，从而形成 W/O型乳 液；当温度低于浊点时，亲水力又恢复，从而形成为O/W型乳液。利用这一点可完成转相。一般选择浊点在50- 60C左右的非离子表面活性剂作为乳化剂， 将其加入油相中，然后和水相在 80C左右混合，这时形成 W/O型乳液。随着搅 拌的进行乳化体系降温，当温度降至浊点以下时，发生转相乳液变成了 O/W 型。当温度在转相温度附近时，原来的油水相界面张力下降，也就是说降低了乳化它所需的功，所以即使不进行强烈的搅拌，乳化粒子也很容易变小。(3) 加入阴离子表面活

17、性剂的转相法在非离子表面活性剂的体系中，如加入少量的阴离子表面活性剂，将极大 地提高乳化体系的浊点。利用这一点可以将浊点在50-60C的非离子表面活性剂加入油相中，然后和水相在 8013左右混合，这时易形成 W/O 型的乳液，如 此时加入少量的阴离子表面活性剂，并加强搅拌，体系将发生转相变成 O/W 型 乳液。在制备乳液类化妆品的过程中，往往这 3 种转相方法会同时发生。如在水 相加入十二烷基硫酸钠，油相中加入十八醇聚氧乙烯醚 (EOIO的非离子表面活性 剂，油相温度在80-90C,水相温度在60C左右。当将水相慢慢加入油相中 时，体系中开始时水相量少，阴离子表面活性剂浓度也极低，温度又较高，

18、便形成了 W/O 型乳液。随着水相的不断加入，水量增大，阴离子表面活性剂浓度 也变大，体系温度降低，便发生转相，因此这是诸因素共同作用的结果。应当指出的是，在制备 0/W型化妆品时，往往水含量在70% 80%之间, 水油相如快速混合，一开始温度高时虽然会形成 W/0 型乳液，但这时如停止搅 拌观察的话，会发现往往得到一个分层的体系，上层是 W/0 的乳液，油相也大 部分在上层，而下层是 O/W型的。这是因为水相量太大而油相量太小，在一般 情况下无法使过少的油成为连续相而包住水相，另一方面这时的乳化剂性质又 不利于生成 0/W 型乳液，因此体系便采取了折中的办法。总之在需要转相的场合，一般油水相

19、的混合是慢慢进行的，这样有利于转 相的仔细进行。而在具有胶体磨、均化器等高效乳化设备的场合，油水相的混 合要求快速进行。（四）低能乳化法在通常制造化妆品乳化体的过程中，先要将油相、水相分别加热至7595C,然后混合搅拌、冷却，而且冷却水带走的热量是不加利用的，因此在制 造乳化体的过程中，能量的消耗是较大的。如果采用低能乳化，大约可节约 50%的热能。低能乳化法在间歇操作中一般分为 2 步进行。第 1 步先将部分的水相 （B 相）和油相分别加热到所需温度，将水相加入油相 中，进行均质乳化搅拌，开始乳化体是 W/O 型，随着 B 相水的继续加入，变型 成为 O/W 型乳化体，称为浓缩乳化体。第2步

20、再加入剩余的一部分未经加热而经过紫外线灭菌的去离子水（A相）进行稀释，因为浓缩乳化体的外相是水，所以乳化体的稀释能够顺利完成，此过 程中，乳化体的温度下降很快，当 A相加完之后，乳化体的温度能下降到 50 60C。这种低能乳化法主要适用于制备 0/W型乳体，其中A相和B相水的比率要经过实验来决定，它和各种配方要求以及制成的乳化体稠度有关。在乳化过程中，例如选用乳化剂的HLB值较高或者要乳状液的稠度较低时，贝何将 B相压 缩到较低值。低能乳化法的优点：A相的水不用加热、节约了这部分热能；在乳化过程中，基本上不用 冷却强制回流冷却，节约了冷却水循环所需要的功能；由75-95C冷却到50-60C通常

21、要占去整个操作过程时间的一半，采用低能乳化大大节省了冷却时间，加快了生产周期。大约节约整个制作过程总 时间的三分之一到二分之一； 由于操作时间短，提高了设备利用率； 低能乳化法和其他方法所制成的乳化体质量没多大差别。乳化过程中应注意的问题：B相的温度，不但影响浓缩乳化体的粘度，而且涉及到相变型，当B相水的量较少时，一般温度应适当高一些； 均质机搅拌的速率会影响乳化体颗粒大小的分布，最好使用超声设备、 均化器或胶体磨等高效乳化设备；A相水和B相水的比率（见下表-1）一定要选择适当，一般，低粘度的浓缩 乳化体会使下一步A相水的加入容易进行。表-1 A相和B相水的比率乳化剂HLB值油脂比率搅拌条件选

22、择 B值选择A值10-1220-25强0.2-0.30.7-0.86-825-35弱 0.4-0.50.5-0.7（五）搅拌条件乳化时搅拌愈强烈，乳化剂用量可以愈低。但乳化体颗粒大小与搅拌强度 和乳化剂用量均有关系，一般规律如表 -2 所示。表 -2 搅拌强度与颗粒大小及乳 化剂用量之关系搅拌强度颗粒大小乳化剂用量差（手工或桨式搅拌 ）极大（乳化差 ）少量差中等中量强（胶体磨 ）中等少至中量强（均质器 ）小少至中量中等（手工或旋桨式 ）小中至高量差极细 （清晰 ）极高量过分的强烈搅拌对降低颗粒大小并不一定有效，而且易将空气混人。在采 用中等搅拌强度时，运用转相办法可以得到细的颗粒，采用桨式或旋

23、桨式搅拌 时，应注意不使空气搅人乳化体中。一般情况是，在开始乳化时采用较高速搅拌对乳化有利，在乳化结束而进 入冷却阶段后，则以中等速度或慢速搅拌有利，这样可减少混入气泡。如果是 膏状产品，则搅拌到固化温度止。如果是液状产品，则一直搅拌至室温。（六）混合速度分散相加人的速度和机械搅拌的快慢对乳化效果十分重要，可以形成内相 完全分散的良好乳化体系，也可形成乳化不好的混合乳化体系，后者主要是内 相加得太快和搅拌效力差所造成。乳化操作的条件影响乳化体的稠度、粘度和 乳化稳定性。研究表明，在制备 O/W 型乳化体时，最好的方法是在激烈的持续 搅拌下将水相加入油相中，且高温混合较低温混合好。在制备 W/O

24、 型乳化体时，建议在不断搅拌下，将水相慢慢地加到油相中去，可制得内相粒子均匀、稳定性和光泽性好的乳化体。对内相浓度较高的乳化体系，内相加入的流速应该比内相浓度较低的乳化体系为慢。采用高效的乳 化设备较搅拌差的设备在乳化时流速可以快一些。但必须指出的是，由于化妆晶组成的复杂性，配方与配方之间有时差异很 大，对于任何一个配方，都应进行加料速度试验，以求最佳的混合速度，制得 稳定的乳化体。（七）温度控制制备乳化体时，除了控制搅拌条件外，还要控制温度，包括乳化时与乳化 后的温度。由于温度对乳化剂溶解性和固态油、脂、蜡的熔化等的影响，乳化时温度 控制对乳化效果的影响很大。如果温度太低，乳化剂溶解度低，且

25、固态油、 脂、蜡未熔化，乳化效果差；温度太高，加热时间长，冷却时间也长，浪费能 源，加长生产周期。一般常使油相温度控制高于其熔点10-15C，而水相温度则稍高于油相温度。通常膏霜类在 7595 C条件下进行乳化。最好水相加热至90100C，维持20min灭菌，然后再冷却到70-80C进行 乳化。在制备 W/O 型乳化体时，水相温度高一些，此时水相体积较大，水相分 散形成乳化体后，随着温度的降低，水珠体积变小，有利于形成均匀、细小的 颗粒。如果水相温度低于油相温度，两相混合后可能使油相固化（油相熔点较高时 ），影响乳化效果。冷却速度的影响也很大，通常较快的冷却能够获得较细的颗粒。当温度较 高时，由于布朗运动比较强烈，小的颗粒会发生相互碰撞而合并成较大的颗 粒；反之，当乳化操作结束后，对膏体立刻进行快速冷却，从而使小的颗粒 结”住，这样小颗粒