不良原因分析对策(课件分享)

1、不良原因分析对策(课件分享) 作者：作者：Dr.FengDr.Feng 不良原因分析对策(课件分享) 不良原因分析对策(课件分享)2 不良原因分析对策（外观类） 不良原因分析对策(课件分享)3 一 、刮伤（划伤） 发生原 因 原因分析对 策备注 1.送料刮 伤 A.母材本身存在（A F）： B.母材载剪过种造成 （成品材） 1.材料内，外径大小规定 C.成品材包装过种造 成 2.上料方式：先清理料架，再上 料，材料包装需上料后拆除 3.料架调整途中不大于材料内径， 不能松为宜 D.运输过程造成4.圆盘式送料机外径在0.9M 1.2M， E.装卸过程造成内径不规定，重小圆盘送料机 称重量 F.料

2、架式送料机外在1.2M以内， 内 不良原因分析对策(课件分享)4 一 、刮伤（划伤） 发生原 因 原因分析对 策备注 2.送料机 A.滚输有脏污1.上料前清理滚输 B.滚输磨损2.上料检查，有磨损维修后使用 3.整平机 A.整平速度和材料架 转速不一致 1.调整整平机，材料架，冲床的 速度不一致 B.整平滚输不光洁2.上料前检查 C.材料错位3.材料整平机，送料机在一条线 上 4.输送带 A.输送带面不光滑1.输送带无缝接头 B.输送带有杂物2.生产前擦拭干净再使用 不良原因分析对策(课件分享)5 一 、刮伤（划伤） 原因分 析 原因分析对 策备注 5.周转， 运转 A.部品超过规定数 量及摆

3、放不当 1.依不同机重规定装箱数量 B.部品堆放2.规定摆放数量，层数，方向， 方式 C.叠箱过高3.叠箱高度不超过1.5M，单箱 重量小于25KG。 6.脱脂过 程 A.脱脂作业造成1.轻拿轻放，清洗数量不超过作 业指导书规定数量。 周转次数 脱脂框大小 7.包装 A.擦油洗油过程叠 置错位 1.改用免清洗制程，单片擦试 B.等判定品堆放2.依良品方式摆放，贴标示 不良原因分析对策(课件分享)6 一 、刮伤（划伤） 原因分 析 原因分析对 策备注 8.二次加 工（攻 牙作业， 铆合作 业全检 等） A.擦油洗油过程叠 置错位 1.攻牙铆合前检点治具，不光滑 的进行研磨 每天由技术员试攻牙首件

4、确认 后再生产 B.取放不当2.在作业指导书中规定取放方式 C.攻牙铆合过程未 完成便取出部品 3.攻牙铆合时循环到上死点再取 出部品 不良原因分析对策(课件分享)7 二 、压伤（压痕） 原因分 析 原因分析对 策备注 1.整平机 送料机 A.未定期保养1.保养人定时进行保养 B.整平机/送料机， 滚 输不光洁 2.作业人员每上卷料擦试一次 C.整平机/送料机滚 输压得太死 3.由专人将整平机/送料机调止 最佳状态？并记录 2.模具 A.冲制过程中跑废 料 1.冲子上子母压及缩小间隙 B.模具未及时清理 异物 2.作业前理模具，安装检出器 3.原材料 A.母材本身有缺陷， 1.依时段包装发现不

5、良立刻追踪 并将 压印，压痕等不良材料 不良原因分析对策(课件分享)8 三 、磨伤 原因分析原因分析对 策备注 1.原材料A.母材磨伤现象1.依时段包装自检发现不良立刻 追踪并 将不良材料经IQC确认退回材料 仓要求供应商改 2.冲制过 程 A.部品叠放，及过程 周转 1.规定数量，按外观面要求叠放 毛边面与光面磨花 B.周转箱数量放置过 多 2.规定周转箱尾数，方式。 不良原因分析对策(课件分享)9 三 、磨伤 原因分 析 原因分析对 策备注 3.二次加 （脱脂， 加工， 除毛， 热处理） A.脱脂超声波过大， 部 1.按作业指导书使用超声波， 冲制时 品毛刺过利要求毛刺不宜超差 B.周转过

6、程部品倒 放， 2.周转中要轻拿轻放 未做到轻拿轻放 C.周转箱放置部品 数量未标示 3.规范周转箱放置的部品数量 D.攻牙治具不光滑， 周 4.按作业指导书的要求开攻牙 机，研 转速度过快磨不光滑之治具 E.加工过程，挫刀 或风磨机不小心及 外观面 5.对调试品分开放置且标示 不良原因分析对策(课件分享)10 三 、磨伤 发生原 因 原因分析对 策备注 4.作业方 法 A.未正确放置到正常位 置 1.按作业标准作业 B.未做到轻拿轻放2.规范作业方式 C.装箱方式不对（含数 量放置方式） 3.按流程单上的标准数量装箱 D.产品掉在地面。4.落地产品全部确认 5.周转运 输过程 A.数量过多，

7、叠放部品 箱时压变形 1.规定周转逄层数，每箱数量 B.易变形部品未做到拿 放周转，而是倒放 2.按作业指导书作业 不良原因分析对策(课件分享)11 四 、毛边 发生原 因 原因分析对策备注 1.材料 A.未规定硬度1.依部品规定材料硬度，并列入 IQC检查基准。 B.批量之间硬度不一 致 2.冲制时依硬度分类 2.模具 A.冲头磨损，刀口不 利 1.规定冲寿命，更新新冲头 3.二次加 工 A.攻牙孔小有毛边1.换冲头，研磨刀 五、缺料 发生原因原因分析对策备注 1.模具 A.定位不良1.调整定位块 B.没有防呆装置2.增加防呆装置 2.作业方 法 A.放置不到位1.依标准作业加强自检 B.调

8、模品混入2.作业前，清理杨台上的物品并 归位 周转箱内不能有其他物品 不良原因分析对策(课件分享)12 六、变形 发生原 因 原因分析对策备注 1.模具 A.定位过紧，拉料变 形 1.改善定位 B.顶针弹力过大2.调整顶针弹力 C.下模板弹力失效或 不够（单冲模） 3.更换弹簧或增加弹力 2.原材料 A.母材本身平面度不 良，变形，波浪状 1.退料 B.母材料宽前后不一 致易导致冲制过程变 形 2.退料 3.整平机 送料机 A.整平速度和材料架 转速不一致 1.调整整平机，材料架，冲床的 速度一致 B.整平滚输不光洁2.上料前检查 C.材料错位3.材料整平机，送料机在一条线 上 不良原因分析对

9、策(课件分享)13 六 、变形 发生原 因 原因分析对 策备注 6.二次加 工（铆 合，点 焊，攻 牙， 脱脂， 包装， 电镀， 热处理 除毛） A.攻牙定位不良，攻伤， 变形 1.按作业指导书作业，教 育培训员工 B.未放置正常位置，攻变形 2.按作业指导书作业，教 育培训员工 C.攻牙治具异常时有极少 数变形 3.攻牙治具作业前PQC确 认 D.脱脂时对部品性能不了 解，超声波开得过大 4.按作业指导书使用超声 波 E.易变形部品脱脂前后倒放 5.脱指前后的包装方式相 同 F.二次加工部品时未留意非 加工位置被影响而变形 6.加工时确认加工位置 G.包装擦试过于用力，或 作业方式法规范 7

10、.规范包装方式，改善用 免清洗 H.易变形部品装箱方式， 数量叠放不对 8.规范装箱数量，方式 不良原因分析对策(课件分享)14 七、生锈 发生原 因 原因分析对 策备注 1.原材料 A.母材存放或周转未包 装妥当 1.规范包装方式，周转方式 B.原材料表面处理不良2.退料 2.制程A.吹风含水汽过高1.冲制品用冲压油泡 B.裸手接解部品2.戴手套作业 C.放置过久3.放置专用仓库不超过七天 D.油被隔板吸干4.隔板套胶袋 3.油类A.冲压油，攻牙油质量 问题 1.采购联络供应商处理 不良原因分析对策(课件分享)15 八、镀膜不良 发生原 因 原因分析对 策备注 1.原材料 A.母材本身镀层异

11、常， 母材本身附着力一致， 不均匀导致，电镀不良 1.加强进料检查，将材料要求 报给供应商采购 2.模具压 印 A.模具有压印1.研磨入块或致压印处理 3.周转运 输包装 不良 A.运输包装过程中部品 产生本互摩擦导致 1.叠箱高度不超协1.5M，单箱 重量小于25KG B.包装不当，摩擦造成2.改变包装方式九、无半打 发生原因原因分析对策备 注 1.作业方 法 A.漏工程1.增加防呆，后站检查前站 2.模具A.冲头断1.依时段自检，发现不良往前 追踪 不良原因分析对策(课件分享)16 十、少孔 发生原 因 原因分析对 策备注 1.作业方 法 A.漏工程1.增加定位 2.模具A.冲头断1.依时

12、段自检，发现不良往前 追踪增加孔位检具 十一、色差 发生原 因 原因分析对策备注 1.原材料 A.批量进料时对母材未 与首批送样品比对 1.批量进料时要与前批送样品 比对，并保存资料给供应商 B.不同批次母材本身电 镀色泽差异 2.采购按材料规格，要求提供 给供应商，IQC按采购供给的 要求收料 不良原因分析对策(课件分享)17 十二、黑点，亮点 发生原 因 原因分析对 策备注 1.原材料 A.母材本身电镀效果欠 佳，间断性杂物黑点或 亮点 1.IQC严控进料，并附样 2.整平机 送料机 A.整平机送料机未及时 清洁保养 1.每次换料时要擦试整平机， 送料机的滚输 B整平机送料机调整不 当过紧

13、或不连续导致部 品 2.架模技术员架模送料时将整 平机，送料机调到最佳状态 3.模具A.模具某些入块或视套 损坏或间隙大时易到冲 制跑废料，继而被压成 亮点 1.冲够标准数量，定期保养 不良原因分析对策(课件分享)18 十三、材料条纹 发生原 因 原因分析对 策备注 1.原材料 A.母材本身电镀时电镀 效果欠佳 1.依时段包装自检发现不良立 刻追踪，并将不良材料经IQC 确认后退回材料仓要求供应商 改 2.IQC加严检查不良退回供应 商，并加强对供应商管制 2.模具A.入块表面不光滑1.研磨入块 3.整平机 送料机 A.整平机送料机未调整 适当 1.架模工架模时将整平机，送 料机调到最佳状态

14、不良原因分析对策(课件分享)19 十四、脏污 发生原 因 原因分析对 策备注 1.手印， 黄油 A.作业时裸手接触部品1.规范作业，作业时一定戴 手套 B.模具未保养，入块或 视套 2.折模入时，给模具加油保 养 间氧化锈水黄油溢出沾 除部 品表面 C.整平机或送料机未清 洁 3.保养人每天擦试滚输 整平或送料过种被辗压 在 部品表面形成脏污 不良原因分析对策(课件分享)20 十五、漏攻牙 发生原 因 原因分析对 策备注 1.作业方 式 A.冲头断，未及时发现 或现彻底找出 1.冲压工用孔位治具检查，发 现问题，追踪到第一检查的并 贴层别管 票让攻牙，包装，品管都列为 重点 B.周转时混料（已

15、攻, 未攻） 2.专人周转，专和管理，已攻 牙，未改牙，用不同颜色卡板 放置，人离位时清理工作台 C.作业员疏忽3.凡拿离现场的部品需当班干 部确 认后再返回 D.治具错位4.安装检出器避免错位 不良原因分析对策(课件分享)21 十六、铆合不良 发生原 因 原因分析对 策备注 1.模具 A.铆合机类型使用区分 不明 1.规定氯压机，油压机的使用 范围 B.机台未保养及点检2.机台依点检表琢项点检及作 出保养记录 2.治具 A.治具置放铆钉孔间隙 过大或小导致铆合松动， 偏斜等 1.治具置放铆钉孔径来按照铆 钉的外径来设定 B.治具无防呆措施，导 致铆合方向反向 2.治具上面安装防呆系统 C.治

16、具铆合平面不良导 致铆合平面不良 3.对治具进行点检，维修 D.铆头磨损4.铆头前端5度角进行修正 E.治具未定位，铆合时 治具松动 5.架治具时对治具锁紧，经确 认无 不良原因分析对策(课件分享)22 十六、铆合不良 发生原 因 原因分析对 策备注 3.作业方 式 A.取放部品作业方法不 规范 1.铆合前对作业方法进行详细 讲解 B.铆合作业顺序不正确，2.作业时，取拿部品轻拿轻放 发生漏铆，错位 C.作业人员思想不集中3.作业人员周期性的培训 D.置放被铆合件未按规 定 4.工程巡查表的管控 作业 不良原因分析对策(课件分享)23 十七、铁屑 发生原 因 原因分析对 策备注 1.模具 A.

17、折弯角度间隙偏小1.调整折间隙 B.抽牙孔冲头R角未研 磨适 2.研磨抽牙孔针R角或更换新 冲子， 当导致牙孔内层毛边， 继 研磨衬套 而引起攻牙铁屑 2.二次加 工 A.加工孔径或折弯时， 钻 1.研磨冲子或治具 头不利或折弯治具过利， 导致加工后铁屑毛刺 不良原因分析对策(课件分享)24 不良原因分析对策（尺寸类） 不良原因分析对策(课件分享)25 一、镀膜不良 发生原 因 原因分析对 策备注 1.原材料 A.料头/料尾由于原材 料在 1.去除料头/料尾适当的长度 （视 作板切加工分条，卷材 时， 原材料卷料的内/外径及模具 到整 内外圈变形损伤严重平机的距离而定）避免因材料 变形对平面度

18、调整的错误导向 B.原材料的硬度与产品 的 2.要求原材料硬度控制在 HRB50 塑性变形密切相关5度之间 C.同一卷材料厚度变化 大 3.材料厚度管制在T0.01以 内，或者在模具里追加整平的 工序 2.整平机 的调整 A.由于原材料的卷曲， 造 成平面度的不良，若整 平 1.首先取卷材一段，提起一端， 另 一端自然垂下，视弯曲方向调 整 不良原因分析对策(课件分享)26 一、镀膜不良 发生原 因 原因分析对 策备注 3.模具结 构 A.材料经过冲孔，成型 （ 追加整平工序，消除内应力， 通常 抽引，折弯等加工工序，整平有以下方式： 材料内部应力未得到释 放， 1.压花整平上下错间方式 造成

19、平面度不良2.螺丝整平上下点对点方式 3.入块整平上大下小正对方 式 不良原因分析对策(课件分享)27 二、孔距 发生原 因 原因分析对 策备注 1.孔距不 良 A.不在同一工序冲制1.安排在同一工序冲孔 B.先冲孔，后折弯2.先折弯后冲孔 C.平面度的影响，致使 孔 3.调整平面度（详见平面度不 良 距的正投影距离偏小对策） 不良原因分析对策(课件分享)28 三、角度 发生原 因 原因分析对 策备 注 1.回弹角 存在 A.材料弯曲加工时， 即使弯曲 力达材料弹性限度以 上，当外 力除去后，材料仍会 反弹 1.SUS304/301材料， 当A45时，回弹角控制在 A（3 4)； 当 45 A

20、90 時，回彈 角控制在A2 ； 2.SECC材料，回弹角在a （0.5 1 ) ； 3.SPCC材料,回弹角控制在 a+(00.5 ) 不良原因分析对策(课件分享)29 三、角度 发生原 因 原因分析对 策备注 2.折弯间 隙 A.折弯角度间隙大时, 折弯 1.SUS304/301材料,间隙为 T+0.02 角度大,反之则偏小2.SECC材料,间隙为T 3.SPCC材料,间隙为T 4.CU(磷铜),间隙为T+0.01 5.AL(5052)铝材,间隙为 T+0.01 不良原因分析对策(课件分享)30 四、孔径 发生原 因 原因分析对 策备注 1.冲裁间 隙设定 不当 A.冲裁设定不当 材质不同

21、时冲裁间隙取值不一 样 1.SPCC材质, 当料厚0T1.2时,取材料的 5%T 当料厚0.6T 1.2,取材料的 5%T 当料厚1.2T 2.0,取材料的 5%T 当料厚2.0T 3.0,取材料的 6%T 2.SECC材质, 当料厚0T1.2时,取材料的 5%T 当料厚0.6T 1.2,取材料的 5%T 不良原因分析对策(课件分享)31 四.孔径 发生原 因 原因分析对 策备注 1.冲裁间 隙设定 不 当 A.冲裁间隙设定不当 4.SUS304材质 当料厚0T1.2时,取材料的 6%T 当料厚0.6T 1.2,取材料的 6%T 当料厚1.2T 2.0,取材料的 7%T 当料厚2.0T 3.0

22、,取材料的 8%T 5.SUS430材质 当料厚0T1.2时,取材料的 5%T 当料厚0.6T 1.2,取材料的 5%T 当料厚1.2T 2.0,取材料的 6%T 不良原因分析对策(课件分享)32 四.孔径 发生原 因 原因分析对 策备注 1.冲裁间 隙设定 不 当 A.冲裁间隙设定不当 7.黄铜 当料厚0T1.2时,取材料约 3%T 当料厚0.6T 1.2,取材料约 3%T 当料厚1.2T 2.0,取材料约 3%T 8.AL材质 当料厚0T1.2时,取材料约 2.5%T 当料厚0.6T 1.2,取材料约 3%T 当料厚1.2T 2.0,取材料约 3%T 不良原因分析对策(课件分享)33 四.

23、孔径 发生原因原因分析对 策备注 2.未考滤 后加工处 理的附着 存度层 A.图面规格一般是指 完成 品的规格尺寸,由于电 镀层 有一定的膜厚,故冲孔 设计 时要把电镀层的厚度 考滤 进去 若客户有规定按客户要求,一 般情 况下按以下标准 1.Ni 膜厚管控在3u6u以内 2.Tin(铜底)膜厚管控在 4u6u(3u左右) 3.ZnIII黑8u13u 4. ZnII白5u8u 5.Silev(银)(铜底+Ni)三种 5u8u 6.五彩(ZNC) 4u6u 不良原因分析对策(课件分享)34 四.孔径 发生原 因 原因分析对 策备注 3.孔小 图片 A.倒角挤料反致1.倒角后用导针修正 不良原因分

24、析对策(课件分享)35 五.对称度 图片 发生原 因 原因分析对 策备注 1.定位 A.定位不良(模具设计 的定位基 1.模具设计时,产品的加工定 位基准与 准)测量基准一致 B.两侧成型冲入子R部 大小不一 2.线割R角,确保两侧一致 C.间隙(两次折弯间隙) 不一致 3.调整间隙 D.成型冲两侧的压筋, 宽度, 4.线割压筋,确保两侧一致 D.成型冲两侧的压筋, 宽度,深 5.调整材料平面度 不良原因分析对策(课件分享)36 五.对称度 发生原 因 原因分析对 策备注 II 图片 1.成型冲 头(入子 R 角) A.成型冲头(入子)的R 角加 工不一样致,有大小不 一 1.线割R角 2.成

25、型下模管位(如下图) 2.材料不 良 A.成型前的开料尺寸已 经 扭曲 1.在同一工序切边(如图) 图片 不良原因分析对策(课件分享)37 六.垂直度 发生原 因 原因分析对 策备注 1.折弯角度 材料厚 度 A.同一卷材料厚度差异 大, 1.模具内追边产工序,矫正材料 的厚 而模具间隙一定,造成 成型 度差异,折弯间隙设计成可调整 方式 角度忽大或忽小 折弯间 隙 B.折弯间隙设定不当 (或大 2.依据不同的材质,设定其折弯 间隙 或小),造成成型角度偏 大或 标准(详见3.2内容) 偏小 材料机 械特性 C.折弯成型后,材料内 应力 3.分类次成型,先折成小于90度 后-10 度成型整型

26、不良原因分析对策(课件分享)38 六.垂直度 发生原 因 原因分析对 策备注 2.攻牙孔垂直度不良 作业不 规范 A1.攻牙机工作台未清 理干净,影起治具倾斜 a1.清理工作台面 A2.操作员未将部品完 全入 A2.把治具作成可防呆 位,部品倾斜摆放 B.治具的定位设计不合 理, b.找部品的最后的直边作攻牙 的定 定位边过短,部品平放 困难 位基准 3.铆合垂直度不良 治具A.治具的内孔径与铆钉 的 1.设定合理的间隙,铆钉的最 大极限 配合间隙设定过大尺寸+0.02 不良原因分析对策(课件分享)39 七.平行度:成型角度现平面的综合体 (详见现平面度不良对策) 不良原因分析对策(课件分享)

27、40 八.倒角 发生原 因 原因分析对 策备注 1.挤料 图片 A.倒角引起材料流动1.冲裁间隙加大,拉断面50% 2.更改倒角入块的形状,倒角 时挡材料的边线(如图) 2.台陛 (如图) A.定位不准,致使前后 工程错位 1.调整定位 B.倒角偏小2.矫正倒角冲孔入子 图片A.倒角冲子打得太深形 成挤料 1.研磨冲子 不良原因分析对策(课件分享)41 九. 折弯:详见第三点原 因分析与不良对策. 不良原因分析对策(课件分享)42 十.面打 发生原 因 原因分析对 策备注 1.摺动面 研磨 A.研磨加工后,模具作用 部 1.采用120#以上的砂轮精磨, 使工 粗糙度差,影起面打部, 有 件表面

28、成镜面 研磨纹 冲头入 块下陷 B.模具上下垫板材质选 用热 2.上下垫板一般情况下选用 D2 处理工艺不合理,造成冲 头/ HRC 52度材料,面打范围大要 求高 入块下陷,影起部品面打 不平 的情况下选用SKD11 HRC 6062 度的材料 不良原因分析对策(课件分享)43 十一.位置度:详见第一点的原因分析与不良对策. 十二.同心度:详见第五点的第一种状况与之雷同. 不良原因分析对策(课件分享)44 不良原因分析对策(其它类) 不良原因分析对策(课件分享)45 一.短数 发生原 因 原因分析对 策备注 1.一格内 数量不 足 A.包装箱每格内未依固 定 1.在工作台上先依包装方式规 定

29、数 数量同时摆放量一同放齐,再将此数量同时 摆放 入包装箱每一格内. 2.每批设定一箱的重量进行每 箱重 量确认(重量相差太多时间箱 检验) 3.交接班时,未包装完的纸箱 不能对 B.生产线交接班时,接 班人 箱,接班人确认OK后才能对箱 未确认前一班未完成包 装 不良原因分析对策(课件分享)46 一.短数 发生原 因 原因分析对 策备注 2.尾数箱 合并短 数 A.生产线交接班时,接 班人 1.交接班时,未包装完的纸箱 不能封 未确认前一班未完成包 装 箱,接班人确认OK后才能对箱 箱的数量就直接按整箱 对 2.固定人员包装,班长随时确 认 箱 B.在仓库尾数箱合并出 货 3.出货时班长再确

30、认 时弄错 不良原因分析对策(课件分享)47 一.短数 发生原 因 原因分析对 策备注 3.整数箱 包装少 层 或少袋 A.品管检验未放入1.品管抽验的箱子必须重新确 认数 量OK后,在外面盖QA章印以示 数量 OK B.管理员在拿部品时未 经 过部品管理员同意而私 自 拿走 2.以公告的形式知会各部门主 管,严 禁私自拿部品,一律经过部品 管理 员同意 C.生产线交接班时,接 班人 未确认前一班未完成包 装 箱的数量就直接按整数 箱 对箱 3.交接班时,未包装完的纸箱 不能对 箱 31.固定人员包装,班长随时确 认 不良原因分析对策(课件分享)48 一.短数 发生原 因 原因分析对 策备注

31、4.每包数 量不足 A.每批材料厚度有差异, 重 1.每批包装时,进行单重设定, 然后 量不准确再进行称重量包装 B.电子称精确度差2.定时对电子称进行校正,确 保电子 称精度OK. 不良原因分析对策(课件分享)49 二.多装 发生原 因 原因分析对 策备注 1.小部品 单重不 一 样 A.每批材料厚度有差异, 重 1.每批包装时进行单重设定, 然后再 量不准确进行称重量包装 B.电子称精度差,故意 多装 2.定时对电子称进行校正,确 保电子 称精度OK 2.尾数合 并错误 A.生产交接班时,接班 人未 1.交接班时,未包装完的纸箱 不能对 确认前一班未完成包装 箱 箱,接班人确认OK后才对箱

32、 的数量就直接按整数箱 对箱 11.固定人员包装,班长随时确 认 B.在仓库尾数箱合并出 货时 2.出货时班长再确认 不良原因分析对策(课件分享)50 二.多装 发生原 因 原因分析对 策备注 3.整数箱 包装多 一 层或多 一 袋 A.品管检验多放入1.品管抽验的箱必须重新确认 数量 OK后在外面盖QA章印以示数 量OK B.生产线交班时,按班 人未 确认前一班未完成包装 箱 的数量就直接按整数箱 对 箱 2.交接班时,未包装完的纸箱 不能对 箱,接班人确认OK后才对箱 21.固定人员包装,班长随时确 认 22.每批设定一箱的重量,进行 每箱 重量确认(重量相差太多时间 开箱 检验)数量符合,盖A字章印,以 示数 不良原因分析对策(课件分享)51 三.混装 发生原 因 原因分析对 策备注 1.部品相 A.作业员或出货员对相 似 1.制作相似部品一览表看板, 标示能 似部品不熟悉共分的部位,以达全员熟悉 2.脱脂混 料 A.换部品脱脂时未将溶 器 内部品清洗干净 1.明确要求作业员在换部品清 洗时 首先确认清洗容器内无部品后, 方 可将下个部品倒入溶器内清洗 3.流线未