机械制造技术曲柄kcsj-14课程设计

1、UONGHE UNIVERSITY机械制造技术基础课程设计专业:机械工程及自动化年级:2011 级学号:0237姓名:赵国存UONGHE UNIVERSITY机械制造技术基础课程设计说明书年产量为8000件的KCSJ-14曲柄的机械加工工艺规程及典型夹具专业：机械工程及自动化年级：2011级学号：0237姓名：赵国存2013-2014学年春夏季学期纟伤孚7乞课程设计任务书工学院 机械工程及自动化专业2011级学生姓名：赵国存课程设计题目：年产量为8000件的KCSJ-14曲柄的机械加工工艺规程及典型夹具课程设计主要内容：1. 绘制零件的零件图及毛坯图2. 设计零件的机械加工工艺规程，并：（1）

2、设计绘制某一道工序的夹具总装图（2）填写整个零件的机械加工工艺过程卡；（2）填写所设计夹具的工序的机械加工工序卡；3. 编写设计说明书。设计指导教师（签字）:教学基层组织负责人（签字）：课程设计学生成绩评定表评分指标满分值评分合计总成绩平时表现（权重25%学习态度和努力程度5独立工作能力5工作作风严谨性5文献检索和利用能力5与指导教师探讨能力5设计的数量 和质量（权重25%方案选择合理性3方案比较和论证能力3设计思想和设计步骤3设计计算及分析讨论3设计说明书内容完备性3设计说明书结构合理性2设计说明书书写工整程度2设计说明书文字内容条理性2设计是否有应用价值2设计是否有创新2工艺规程卡（权重1

3、0%填写是否认真规范5工艺过程是否正确合理5图纸（权重20%图样标准化程度及图面质量10图样表达正确程度10答辩（权重20%表达能力4报告内容8回答问题情况6报告时间2指导教师评语:指导教师（签字）：年 月 日目录1 零件分析 错误！未定义书签。1.1 零件的作用 错误！未定义书签。1.2 零件的工艺性分析 错误！未定义书签。1.3 零件的生产类型 错误！未定义书签。2 确定毛坯类型绘制毛坯简图 错误！未定义书签。2.1 毛坯的形式 错误！未定义书签。2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 错误！未定义书签。2.3 绘制毛坯图 错误！未定义书签。3 工艺规程设计 错误！未定义书签。3.1 制

4、定零件的机械加工路线 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 错误！未定义书签。3.1.3 制定工艺路线 . 错误！未定义书签。3.2 机械加工工序设计（选择加工设备与工艺装备） 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 错误！未定义书签。 错误！未定义书签。 错误！未定义书签。 孔的工序尺寸的设计 . 错误！未定义书签。3.3 确定切削用量及基本时间 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 错误！未定义书签。 错误！未定义书签。 错误！未定义书签。 错误！未定义书签。 错误！未定义书签。4 专用夹具设计 错误！未定义书签。4.1 确定定位方案，选择定位元件 错误！未定义书签。4.2 确定导向装置 错

5、误！未定义书签。4.3 确定夹紧机构 错误！未定义书签。4.4 确定其他装置 错误！未定义书签。4.5 设计夹具体 错误！未定义书签。参考文献 错误！未定义书签。课程设计概述机械制造技术基础课程设计，是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。 即以所选择 的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象， 编制其机械加工工艺规程，并对其中某一工 序进行机床专用夹具设计。课程设计的目的能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、 夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零 件的加工质量。提高结构设计能力。学生通过夹具设计的训练，应获

6、得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。学会使用手册、图表及数据库资料。 掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。零件图1 零件分析1.1 零件的作用通过对该零件的零件图的重新绘制知原图样的视图是符合要求的， 尺寸、公 差及技术要求比较齐全。该零件属于典型的曲柄类零件，而且为曲柄。因此，其 主要的要素应该包括两侧面，大、小头孔。另外，还有其他的辅助要素：小头和 大头的径向孔以及柄身部分的铸造结构。 它的所有表面均需切削加工， 各表面的 加工精度和表面粗糙度都不难获得。 表面质量要求也不是很高， 还是比较容易加 工得到的，应该说，这个

7、零件的工艺性较好。1.2 零件的工艺性分析零件的材料为HT250,灰铸铁铸造性能好，生产的工艺简单，但塑性较差、 脆性高，这也是它的缺点，因此不适合磨削，适合铣削加工，为此以下是曲柄需 要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、小头孔 10H9以及与此孔相贯的04的孔和9的端面，并且要倒角。2、大头孔 18H8以及与此孔相贯的04的孔和9的端面，并且要倒角。3、端面A和B小头孔1和小头孔2与大头端面的垂直度误差为 0.05mm4、 对小孔10H9还有一定的位置要求，小头孔1与大头孔相隔100mm；小孔2 与大头孔相 70mm。由上面分析可知，可以粗加工曲柄的端面 A和B,然后以此作为基准采用

8、专用夹 具进行加工大头孔和小头孔以及径向孔和径向孔的端面，并且保证位置精度要 求。再根据各加工方法所能达到的的经济精度及机床所能达到的位置精度， 因为 曲柄零件没有复杂的加工曲面， 所以根据上述技术要求采用常用的加工方法和常 用的加工工艺均可保证上述的精度和要求。各个零件的加工要求和位置精度加工面加工精度要求Ra值大头两端面17,未注公差尺寸，是小头孔的基准面1.6小头两端面17.，未注公差尺寸，是小头孔的基准面1.6相贯孔端面3个的端面均需加工，表面质量一般12.5大头孔18H&并且还要倒角1.6小头孔110H9与大头孔相隔100mm,并且还要倒角1.6小头孔210H9与大头孔相70mm,并

9、且还要倒角1.6大头孔径向孔4与孔相贯3.2小头孔1径向孔4与孔相贯3.2小头孔2径向孔4与孔相贯3.21.3零件的生产类型大批量的生产2确定毛坯类型绘制毛坯简图2.1毛坯的形式零件结构比较简单，根据大批量的年生产纲领可知，毛坯可通过金属压力铸造的方法获得。2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量查机械制造技术基础课程设计表5-11毛坯铸件典型的机械加工余量有：毛坯为灰铸铁，查表知金属型毛坯的机械加工余量等级DF,本方案等级选用 F查机械制造技术基础课程设计表5-8要求的铸件机械加工余量：零件最大外形尺寸为 126mm故铸件的加工余量为 1.5mm, 根据加工方法和工艺要求，可得到毛坯简答尺寸。

10、零件厚度=17+1.5*2=20端面C E到轴线的距离为 11+1.0=12.0端面D到轴心线的距离为16+1.0=17.02.3绘制毛坯图12ITOJ3工艺规程设计3.1制定零件的机械加工路线本零件是曲柄类零件，孔是其设计基准，为了避免由于基准不重合而产生 的误差，应该选择孔为定位基准，遵守基准重合的原则，选择18H8及它的端面为基准，由于本零件的全部表面都需要加工， 而孔作为精基准要先加工，故应 该选择端面为粗基准。 粗基准的选择：以零件的端面 A （大头上端面）为主要的定位粗基准， 以两个小头孔端面为辅助粗基准。 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准重合”原则和

11、基准统一”原则，以粗加工后的端面 B为主要的定位精基准，以两 个小头孔端面为辅助的定位精基准本零件的加工表面有端面，孔，小孔，材料为HT250，按照公差的等级和表 面的粗糙度的要求，参考机械制造技术基础课程设计，选择的机械加工方法如下： 上端面和下端面：未注公差尺寸，表面粗糙度Ra为1.6mm,需要进行粗铣和精铣加工。 相贯孔端面：未注公差尺寸，表面粗糙度为Ra12.5mm,粗铣即可。 大头孔18H8:表面粗糙度为Ra1.6mm,并进行倒角，需要进行钻 扩 、精铰。 小头孔2x10H9表面粗糙度为Ra1.6mm，并进行倒角，需要进行钻 扩r精铰。 大小头孔径向孔 4:表面粗糙度为 Ra3.2m

12、 m,用钻孔和铰孔的成型刀 具加工就可以了。各表面的加工方法见下表曲柄零件表面加工方法的选择加工面加工方法的选择Ra值上端面和下端面粗铣上T粗铣下T精铣上T精铣下1.6相贯孔端面粗铣12.5大头孔钻T扩T精铰1.6小头孔1钻T扩T精铰1.6小头孔2钻T扩T精铰1.6大头孔径向孔钻，铰一次加工3.2小头孔1径向孔钻，铰一次加工3.2小头孔2径向孔钻，铰一次加工3.23.1.3制定工艺路线机械零件的加工工艺路线一般是先进加工基准面，先粗后精，先面后孔的 原则，按照上述的原则，曲柄零件的加工工艺路线一根据曲柄零件的几何形状、 尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲 领

13、是大批大量的情况下，并尽量使工序集中来提高生产率，以便使生产成本尽量低。查机械制造工艺设计简明手册选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：1铸造毛坯2 粗铣30，2X20上端面，以毛坯为定位基准，采用 X5020A立式铣床 加专用夹具；3 粗铣30,2X20下端面，以 30上端及2X20下面为定位基准，采 用X5020A立式铣床加专用夹具；4精铣30上端面，以铣削加工后的 30，2X20下端面为定位基准， 采用X5020A立式铣床加专用夹具；5精铣30下端面，以磨削后的 30, 2X20上端面为定位精基准，采 用X5020A立式铣床加专用夹具；6 钻18H8孔，钻2x10H9孔,以 30,2X1

14、0H9端面为基准，采用专 用群钻加专用夹具；7 扩18H8孔，钻2x10H9孔,以 30,2X10H9端面为基准，采用专用群钻加专用夹具；8 铰18H8, 2x10H9的孔,以30,2X10H9端面为基准，采用专用群 钻加专用夹具；9 粗铣3个9的端面，采用X5020A立式铣床加专用夹具；10 钻，铰三个径向孔 4,采用Z5125B立式钻床加专用夹具；11去毛刺和倒角12检验入库年产量为8000件的曲柄的机械加工工艺过程卡红河学院机械加工工艺过程卡零件名称曲柄材料型号45年产量8000毛坯种类铸件批量大批每毛坯件数1工序号工序名称工序内容机床型号刀具01毛坯处理:清砂、热处理（调制）02铣粗铣

15、上、下端面:X5020A面铳刀03铳精铣上、下端面X5020A面铳刀04钻、扩、铰钻3孔、扩3孔、铰3孔Z5132A扩孔钻、铰刀、麻花钻05铳铳3X9端面X5020A面铳刀06钻、扩钻，扩三个径向孔4Z5132A麻花钻、扩孔钻07去毛刺坩工去毛刺坩工工具08检验09入库设计者设计日期指导教师日期曲柄径向孔4的钻和扩红河学院机械加工工序卡片工序名称钻、扩工序号06工 序 简 图零件 名称曲柄零件KCSJ-14号零件质量每毛坯同时1加工零件数材料毛坯牌号硬度形式质量45200B模锻设备夹具名称型号专用夹具内千分尺立式钻床Z5132A坩工工具设计者指导教师工步 号及 名称安装及公布说明刀具走刀 长度

16、mm走刀 次数背吃 刀量/mm进给量/(mm/r)主运动 转速/(r/mi n)切屑速度/ (m/s)基本 工时/min工步1钻孔三个径向孔4麻花钻711.950.24300.450.16工步2扩孔三个径向 孔4扩孔钻750.20.51000.451.243.2确定切削用量及基本时间根据加工余量来确定铣削背吃刀量。 粗铣时，为提高切削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程铣完。半精铣时，背吃刀量一般是0.52mm；精铣时一般是 0.11mm或更小。铣削加工要注意区分的铣削要素包括：Vc铣削速度（m/min）；d铣刀直径（mm）；n铣刀转速（r/min）；f铣刀每转工作台移动速度，

17、即每转进给量（mm/r）；fz铣刀每齿工作台移动速度，即每齿进给量（mm/z）；Vf 进给速度，即工作台每分钟移动的速度（mm/min）；z铣刀齿数；ac铣削宽度，即垂直于铣刀轴线方向的切削层尺寸（mm）；asp铣削背吃刀量，即平行于铣刀轴线方向的切削层尺寸（ mm）铣削的切削用量查机械制造技术基础课程设计表5-86表5-88机床：X51 刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料：W18Cr4V D = 8 0 mm 齿数Z = 10 粗铣 背吃刀量ap: ap二3mm每齿进给量f :根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取f = 0.20 呢 铣削速度V:根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取V

18、 = 40min 机床主轴转速n:1000V1000x403.14x80二 159.24rmin160rmin 精铣 背吃刀量ap: ap二3mm每齿进给量f :根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取f = 0.20 啤铣削速度V:根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取V = 40钻削用量的选择包括确定钻头直径、 进给量和切削速度。粗加工的时候，应 该尽可能选择大直径钻头、大的进给量，再选择合适的钻削速度，以取得高的钻 削效率、提高生产率。查表机械制造技术基础课程设计得钻孔切削用量的选 择如下： 钻 18H8孔，采用高速钢麻花钻，按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径 为 17mm所以可以得到背

19、吃到量 ap=8.5mm，查表可以得到进给量为0.700.86mm,选取进给量为 f = 0.8mm，切削速度 Vc = 0.45m/s。 钻 10H9孔，采用高速钢麻花钻，按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径 为 9mm所以可以得到背吃到量 ap=4.5mm，查表可以得到进给量为0.470.57mm,选取进给量为 f = 0.3mm，切削速度 vc = 0.45m/s。 三个孔的径向孔采用直柄麻花钻3.9mm,进给量为0.180.22mm,可以选取进给量为f =0.2mm，切削速度vc =0.45m/s，背吃刀量a 1.95mm。 扩孔的切削用量选择：大孔18H8,采用机夹自炳扩孔钻，进给量为

20、f =0.5mmr，切削速度 vc =0.45m/s，背吃到量 ap = 0.9mm 。小头孔10H9，采用机夹自炳扩孔钻，进给量为f=0.5m%，切削速度vc =0.45m/s，背吃到量 ap = 0.5mm。径向孔 4，采用机夹自炳扩孔钻，进给量为f=0.5mmT，切削速度vc =0.45m/s，背吃到量 ap = 0.2mm 。 铰孔的切削用量选择： 18H8,采用直炳机用铰刀，进给量为f =0.04口叽，切削速度vc =2m/s， 背吃到量ap = 0.2mm 。10H9，采用，进给量为f =0.04口叽，切削速度vc = 2m/s，背吃到量时间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产

21、品或完成一道工序所需消 耗的时间。时间定额由基本时间 Tp，辅助时间Ta，布置工作地时间Ts，休息和 生理需要时间Tr，准备与结束时间Tc等组成。钻削基本时间的计算，见机械制造技术基础课程设计可以得到：计算公式：Tb二丄i上，fnfn其中式中：l(D2)cot kr (12) ； 12=14，本次计算选取12= 2mm，其中D为钻孔的孔径，kr为刀具的主偏角。查机械制造工艺设计简明手册得：钻大孔 18H8和 10H9时：其进给量f = 0.3mm，主轴钻速n = 430r/min ,主偏角kr二30所以 h =(D )cot kr 1.5 =(更)cot 301.5=4.877mmz 2 2f

22、nfnLi-U7 4.8772min719min0.3X430径向孔4:其进给量f =0.2mm，主轴钻速n= 430r/min ,，主偏角kr =30。所以 h =(D2)cotkr 1.5 =(学)cot 301.5= 4.877mm 大头孔和小头孔径向孔时间：Tb3 =L . i fnl h很fn7 4.87720.2 430min = 0.16min计算的小头孔的时间为0.15min故我们去大头孔的时间为准，为 0.16min 扩大头孔 18H8的基本时间的计算，见机械制造技术基础课程设计得： 计算公式二丄i二丄上，fnfn式中：h =（D2虫）cot匕+（12）;其中li为扩孔前的孔

23、径（mm）； D为扩孔后的 孔径（mm）； kr为主偏角。查表机械制造技术基础课程设计得： 可以选取进给量为f =0.17mm,分5次走到完成，主轴钻速为n = 430r / mi n，取 kr =30 ， |2 =2mm， D=17.85mm， 17mm，D d厂17 8517二 h =（）cotkr 1.5cot30 1.5mm=2.236mm1 i 2 丿 r2扩时间幻二晋172.236 20.17 430min = 0.29min扩总时间 Tb = 5Tb =50.29 min= 1.45min。铰径向孔4的基本时间的计算，见机械制造技术基础课程设计计算公式兀二丄，丄丄，fnfn式中：

24、lDd1（ 2 Jcotkr+（1 2） ； l1为精镗孔前的孔径（mm）； D为精镗孔后的孔径（mm）； kr为主偏角。扩径向孔时间计算：进给量 f = 0.5mm，主轴钻速为 n =100r/min， kr =30 ， l2 = 13mm( 2g)cotkr 1.5 二 4 79cot 301.5mm = 1.587mmL l+l2 6 +1.587 +13Tb1imin = 0.41minfn fn0.5 100fnl h Jfn71.587 130.5 100min 二 0.42 min精铰大头孔 18H8和小头孔的时间计算：进给量 f = 0.04mm，主轴钻速为= 300r/min

25、， kr =30 ， l2 =13mm。口 df18 17 85 li亍）cotk.5=-cot30 5心.63诃L . i fn丄亘 Umin =2.64minfn0.04 300查表机械制造技术基础课程设计得:动作时间/mi n动作时间/min拿取工件并放在夹具上0.8手动放松夹紧0.6拿取扳手、启动和调节切削液0.05气、液动放松夹紧0.03气、液动夹紧工件、工件快速趋近刀具0.04用划线针找正并锁紧工件0.25手动夹紧工件0.7打开或关上回转压板或钻模板0.5启动机床，变速或变换进给量、放下清扫工具0.02拿镗杆将其穿过工件和镗模并连接在主轴上1接通或断开自动进给，放下量具或拿清扫工具

26、0.03在钻头、铰刀、丝锥上刷油0.1工件或刀具退离并复位0.04根据手柄刻度调整背吃刀量、用压缩空气吹净夹具0.05变换刀架或转换方位0.95移动转臂，钻头对准钻套0.07放松一移动一锁紧尾架0.45更换普通钻套，用内径千分尺测量一个孔径0.3更换夹具导套、测量一个尺寸（用极限量规）0.10回转转模转换方位0.4更换快换刀具（钻头、铰刀）0.15清理磁性工作台以便安装工件0.5取量具0.04取下工件0.5清扫工件或清扫夹具定位基面0.15 作业时间Tb指的是基本时间Tb和辅助时间Ta之和。即是：TB=Ta+Tb。 布置工作地时间Ts，操作者用于照管工作地，使之保持正常的工作状态和良好的工作环

27、境所消耗的时间，一般按作业时间的 2%7%计算，即取Ts二5%Tb ； 休息及生理需要时间Tr，操作者为恢复体力和满足生理上需要所消耗的时间，一般是作业时间的2%7%计算，即取Tr =5%Tb ； 准备于结束时间Te，操作者为生产一批产品或零件进行准备和结束工作所需消耗的时间。一般按工作时间的2%7%计算，即取Te =5%Tb4专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工零件曲柄时， 需要设计专用夹具。机床夹具（夹具）是在机械加工中使用的一种工艺装备，它 的主要功能是实现对被加工工件的定位和夹紧。通过定位，使被加工工件在夹具 中占有同一个正确的加工位置；通过夹紧，克服加工中存在的各种作用力，使这 一正确的位置得到保证，从而使加工过程得以顺利进行。我们设计了 3个专用夹 具/、为了保证定位面的精度要求，我们设计了一个加工上下平面的夹具， 为了方 便钻孔我们有设计一个钻孔夹具，本夹具是工序为保证铣09的面而设计的专用 面铣夹具，为了铣 9的端，由于这道工序在钻